Die Meika-Biofutter GmbH liegt südwestlich von Augsburg, ein in fünfter Generation familiengeführtes Unternehmen, das seit 2003 zertifizierte Futtersorten in Bioqualität für Nutztiere herstellt. Jährlich produzieren 25 Mitarbeiter rund 48 000t Mischfutter. Mit seinem eigenen Fuhrpark beliefert das Unternehmen landwirtschaftliche Betriebe in Bayern, Baden-Württemberg und Österreich.

Vor zehn Jahren war der Firmeninhaber mit der Lose-Verladung nicht mehr zufrieden. Immer wieder kam es zu Engpässen. Grund dafür war das wachsende Sortiment an Futtersorten, das die Verladezeiten verlängerte und kostspielige Standzeiten des betriebseigenen Fuhrparks verursachte. Außerdem kam es immer wieder zu Verschleppungsproblemen der unterschiedlichen Futtersorten. Die bestehende Lose-Verladung mit einfachem Trogkettenförderer (TKF) und ohne Verladegarnitur war nicht mehr zeitgemäß. Ein weiteres Umsatzwachstum ließ sich mit dieser Anlage nicht mehr realisieren.  Christian Switalski erinnert sich: „Thomas Meitinger kam damals auf uns zu und wünschte lediglich einen Aufsatzfilter und etwas Rohrbau. Wir kamen dann ins Gespräch über unsere weiteren Leistungen und seine Vorhaben und Aufgabenstellungen.“ Die GeMa Anlagentechnik erstellte einen individuellen Vorschlag für die Verladung, um Engpässe dort künftig zu vermeiden. Sie bekam dann den Zuschlag für dieses Projekt.

Konzept und Planung

Die Meika-Biofutter GmbH wünschte sich eine neue Verladelösung mit Zellen, in denen kundenspezifische Produkte vorab bereitgestellt und rasch verladen werden können. Eine zweite Lkw-Spur sollte den Andrang zusätzlich entzerren. Auf dieser Basis plante die GeMa Anlagentechnik verschiedene Varianten mit acht gleich großen Silos mit je 17 Kubikmeter Raum. Um ungewollte Vermischungen zu vermeiden, sollte die Fördertechnik Reinigungsoptionen und Abstreifer besitzen und die Böden sollten segmentiert sein. Darüber hinaus sollten sich die Förderwege verschieben lassen und unterhalb sollte eine Fuhrwerkswaage eingebaut werden.

„Wir haben deshalb zunächst dem Kunden einige Schlüsselfragen gestellt“, erzählt Christian Switalski. Er fragte den damaligen Firmeninhaber Siegfried Meitinger, welche Kunden er beliefert. Wie oft und in welchen Mengen täglich verladen wird, welche Verladeleistung sinnvoll ist und wie groß die zukünftigen Chargen sein werden?

Die Antworten und eine Datenanalyse erlaubten klare Schlussfolgerungen: Die Biolandwirtschaft wächst weiter und die Betriebe der Kunden sind nicht homogen – insbesondere bei deren Größe und ihren Fütterungseinheiten gibt es Unterschiede. Die benötigten Chargen variieren daher stark. Da die meisten Endkunden keinen Bedarf für 17 m3 pro Ladung hatten, plante Switalski mehrere kleinere Verladezellen ein.

Ohne Rückstau

Der verfahrenstechnische Übergabepunkt war ein Trogkettenförderer im Erdgeschoss, der die produzierte Ware übernimmt. Ein Elevator in Saatgutausführung hebt das Produkt anschließend hoch. Der spezielle Elevatorfuß besitzt einen gerundeten Boden, der beim Nachspannen mitwandert. So vergrößert sich der Abstand zwischen Becher und Boden kaum, was die Vermischung der einzelnen Futtersorten miteinander auf ein Minimum reduziert.

Gleichzeitig misst eine patentierte Elevatordrehmomentwaage die Vorverlademenge. Das erlaubt eine Gewichtsermittlung ohne zusätzliche Maschinen und ohne erhöhten Platz- oder Wartungsbedarf. Nach der Überhebung gelangt das Produkt über einen Verteilerklappkasten jeweils zu einem Drehrohrverteiler mit zwölf Abgängen pro Linie. So fällt es direkt in die entsprechenden Verladezellen, ohne dass eine mechanische Querförderung nötig ist.

Die Verladesilos wurden als sechseckige, geschraubte Kantkonstruktionen ausgeführt. Das bringt gleich mehrere Vorteile: Die Eck-Innenwinkel sind bei einer Hexagon-Siloform größer, sodass ein Anhaften der Produkte in den Silos verhindert wird. Gleichzeitig nutzt die Wabenstruktur den verfügbaren Raum optimal, sodass das Gebäude für die neue Verladung kürzer gehalten werden konnte.

Letztlich entstand pro Linie ein Mix aus sechs Zellen à 5,4 Kubikmeter, zwei Zellen à 8,5 Kubikmeter und vier Zellen à 14,7 Kubikmeter. Um anschließend wieder in eine gemeinsame Verladespur zu führen, wurden die groß dimensionierten Siloausläufe (500 x 500 Millimeter, theoretische Durchflussmenge 950 t/h) asymmetrisch anordnet. Die Aspiration einer kompletten Verladesektion sowie des Elevators wird durch nur einen effektiv platzierten Aufsatzfilter erreicht.

Jeder Siloauslauf ist mit einem elektrisch angesteuerten Schnellschlussschieber versehen. Aufgrund der zu erwartenden frostigen Temperaturen wurde hier auf pneumatische Antriebe bewusst verzichtet.

Das Herzstück der Verladeanlage ist ein fahrbarer, eichfähiger Wiegebehälter pro Linie. Angebaut daran ist je ein Teleskop-Verladerohr. Der Wiegebehälter wurde unter den Verladezellen als zylindrischer Behälter mit einem Fassungsvermögen von 12 m³ geplant und gebaut. Dieser wurde in einem massiven Wagen, welcher über Doppelspurkranz-Fahrwerke im Gesamt-Stahlbau hängt und über beidseitige Zahnschienenantriebe bewegt wird, verbaut. Auch hier wurde der Auslauf mit einem Querschnitt von 500 x 500 mm versehen.

Das Teleskop-Verladerohr ist innen entgegen einer Verladebalg-Variante komplett glatt ausgeführt. Die ineinander verschiebbaren Edelstahlrohre sind durch nachstellbare Filzdichtungen gegeneinander abgedichtet. Somit ist eine Produktverschleppung deutlich minimiert. Eine gesteigerte Verladeleistung wird durch den großen Durchmesser des Verladerohrs erreicht. Mit dem gewählten Verladerohr ist es möglich, offene Lkw staubarm zu beladen.

Die Anlagensteuerung erfolgt in zwei Sektionen der Gesamtanlage: Im ersten Schritt werden die Verladezellen in der Schaltwarte der Produktionsanlage befüllt. Hier werden die Verladesilos zugeordnet und mit den kundenspezifischen Produkten beladen.

Verladezellen befüllen

Im zweiten Schritt erfolgt das eigenständige Verladen durch den Lkw-Fahrer. Jeder Verladebehälter einer Verladespur hat einen angebauten Steuerschrank mit Visualisierung. Hier werden die zur jeweiligen Linie zugehörigen Silozellen inklusive Produkt- und Kundenbezeichnung angezeigt. Der Fahrer wählt gemäß seinem Lieferschein denas Verladesilo aus. Der Wiegebehälter fährt automatisch an denas vorgewählte Verladesilo, dockt an und wird aus den Verladezellen gefüllt. Der befüllte Wiegebehälter wird anschließend verwogen und ein entsprechender Wiegeschein generiert. Danach manöovriert der Lkw-Fahrer den Verfahrwagen mit der Hängetaster-Steuerung an die gewünschten Tankwagen-Domdeckel. So kann er das Teleskop-Verladerohr präzise andocken und anschließend den Verwiegebehälter in den Tankwagen oder in mehrere Tankwagenkammern entleeren.  

Die Verladesteuerung ist unkompliziert aufgebaut. Nach kurzer Einweisung sollten auch fremde Lkw-Fahrer die Verladeanlage eigenständig bedienen können.

Aus heutiger Sicht hat sich das Verladekonzept für die Meika-Biofutter GmbH bewährt. Die Anlage läuft seit fast zehn Jahren im täglichen Betrieb. Im Durchschnitt verladen die Mitarbeiter rund 200 t Futter mit bis zu sieben verschiedenen Qualitäten in weniger als 20 Minuten pro Lkw. GeMa Anlagentechnik erledigt den Service und jährliche Wartungen. Der Auftraggeber lobt den geringen Wartungs- und Stillstandsumfang. Da das Unternehmen steigende Chargengrößen für Qualitätsfutter verzeichnete, wurde nachträglich das Silovolumen vergrößert und die äußeren Silos um jeweils einen zusätzlichen Höhenring erweitert. Dank der modularen Bauweise gelang dies ohne größere Eingriffe.

Der heutige Inhaber der Firma, Thomas Meitinger, welcher die Unternehmensführung 2016 übernahm, zieht fürrü sich ein Fazit: „Es war damals eine sehr große Entscheidung, aber nur durch die vorrausschauende Sichtweise meines Vaters, konnte ich das Unternehmen so voranbringen, wie es heute ist.“  Auch von den Lkw-Fahrern kommen nur positive Rückmeldungen: „Wir laden unsere LkwKW grundsätzlich am Tag vorher. Die Fahrerei wird immer anstrengender, der Verkehr nimmt stetig zu. Umso besser, wenn man weiß, dass in der Firma die letzte Tätigkeit des Arbeitstages schnell und unkompliziert abläuft.“

Der mittelständische Familienbetrieb GeMa Anlagentechnik hat jahrzehntelange Erfahrung in der Auslegung von Schüttgutanlagen. Besonders an diesem Umbau waren laut Christian Switalski die umfangreichen Vorarbeiten, die sorgfältige Analyse des Prozess-Engpasses und eine fundierte Planung. Zudem setzte er bei der Installation der Anlage auf eine hohe Eigenfertigung der Bauteile.

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