Der Neubau wurde mit Blick auf moderne Ausbildungsanforderungen geplant. Die Teilnehmenden erhalten direkten Zugang zu Forschungs- und Entwicklungszentren wie dem Grain Innovation Center, dem Innovationscampus CUBIC sowie der Schulmühle mit industriellem Maßstab.

Die Trainings decken sämtliche Abschnitte des Vermahlungsprozesses ab – von der Rohwarenannahme bis zur Verpackung.

„Mit der Eröffnung unserer neuen, hochmodernen Milling Academy stärken wir die nächste Generation von Müllerinnen und Müllern, indem wir fortschrittliche Trainings, praktische Erfahrungen und Zugang zu den neuesten Technologien anbieten“, sagt Stefan Birrer, Head of Business Area Milling Solutions bei Bühler.

Die Akademie bietet über 100 Kurse pro Jahr in mehreren Sprachen. Zielgruppen sind neben Anlagenbedienern auch Betriebsleitende, Laborpersonal sowie Fachkräfte in Wartung, Elektrik oder Mechanik. Die Schulungen finden entweder vor Ort in Uzwil oder direkt bei Kunden statt.

Ein Teil des neuen Schulzentrums ist die Schule für Futtermitteltechnologie (SFT), wodurch auch Fachkräfte aus dem Tierernährungsbereich einbezogen werden. Der Standort verfügt über moderne Schulungsräume, technische Labore, eine Schulmühle mit 24 Tonnen Tagesleistung sowie digitale Lernmöglichkeiten.

„Der Bau der Milling Academy gab uns die Möglichkeit, alles so zu gestalten und umzusetzen, wie es für unsere Kundenschulungen am sinnvollsten ist“, sagt Dario Grossmann, Leiter der Milling Academy.

Laut Bühler steigt die Nachfrage nach Fachtrainings in der Branche kontinuierlich. Erste Teilnehmende äußerten sich positiv über die Infrastruktur, die Nähe zur Forschung und die Praxisnähe der Kurse.

Die Milling Academy ist Teil eines internationalen Bildungsnetzwerks von Bühler. Neben den Einrichtungen in der Schweiz unterhält das Unternehmen Schulungszentren in Kenia, China, den USA, Nigeria und Indien sowie Kooperationen mit Hochschulen und Forschungsinstituten, etwa der ETH Zürich und dem DIL in Deutschland.

Ziel ist laut Bühler, durch Aus- und Weiterbildung die Wettbewerbsfähigkeit der Kunden zu stärken und zur nachhaltigen Transformation des Ernährungssystems beizutragen.

Der VSME (Voluntary Sustainability Standard for SME) ist ein Standard für die freiwillige Nachhaltigkeitsberichterstattung speziell für kleinere und mittlere Unternehmen (KMU). Er wurde im Auftrag der EU-Kommission entwickelt, um einen einheitlichen und vergleichbaren Berichtsrahmen zu schaffen. Der VSME ist auf Datenabfragen durch CSRD-berichtspflichtige Geschäftspartner an KMU abgestimmt und entlastet KMU signifikant.

Der VSME besteht aus zwei Modulen: Das Basis-Modul richtet sich an Kleinstunternehmen und enthält die geringsten Anforderungen. Die Angaben umfassen z. B. den Gesamtenergieverbrauch, die geschätzten Treibhausgasemissionen aus Scope 1 und 2, den Wasserverbrauch sowie Abfall- und Recyclingmengen. Zu den sozialen Themen zählen etwa die Anzahl der Mitarbeitenden, unterteilt z. B. nach Vertragsarten und Geschlecht.

Das umfassende Modul enthält darüber hinaus zusätzliche Angaben für Geschäftspartner mit umfangreicherem Informationsbedarf, z. B. Investoren, Banken und Firmenkunden. Es umfasst u. a. Informationen zu Scope 3 Emissionen und klimastrategischen Maßnahmen.

Dank des modularen Aufbaus können Unternehmen den VSME an ihre individuellen Bedürfnisse anpassen und dadurch den Aufwand so gering wie möglich halten. Betriebe können auch mit einem kompakten Bericht beginnen und diesen Schritt für Schritt weiterentwickeln.

Eine Prüfung oder Zertifizierung des VSME-Berichts ist nicht erforderlich. Es besteht jedoch die Möglichkeit zur externen Plausibilitätsprüfung durch zertifizierte Prüfer. Sie schauen, ob die Angaben vollständig, nachvollziehbar und sachlich konsistent sind. Ist das der Fall, erhält der Bericht einen Vermerk zur formalen Übereinstimmung mit dem VSME-Standard. Das kann bei Geschäftspartnern oder Kreditgebern für noch mehr Vertrauen sorgen.

Schlanker Prozess

Je strukturierter Unternehmen und Betriebe bei der Einführung des VSME vorgehen, umso stärker profitieren sie von der schlanken Berichterstattung.

Zudem kann eine Zusammenarbeit mit erfahrenen Fachleuten die zeitlichen und personellen Ressourcen auf Seiten des Unternehmens erheblich reduzieren und den Prozess beschleunigen. Dieser gliedert sich in fünf Schritte:

1. Analyse und Bestandsaufnahme: Neben der Bewertung der aktuellen Nachhaltigkeitspraktiken und -leistungen gilt es zu Beginn festzulegen, welche Nachhaltigkeitsaspekte für das Unternehmen und seine Stakeholder relevant sind.

2. Zieldefinition und Planung: Im nächsten Schritt werden die Ziele definiert, die mit dem VSME verfolgt werden. Außerdem werden die benötigten internen und externen Ressourcen bestimmt und ein Projektteam zusammengestellt. Ein Erfolgsfaktor ist es, frühzeitig die Ideen und Erwartungen der Mitarbeitenden einzubeziehen.

3. Datenerfassung: Nun gilt es, die relevanten und anwendbaren Daten zu den jeweiligen Themen zusammen zu tragen.

4. Berichtserstellung und -veröffentlichung: Alle Informationen werden für den VSME-Bericht strukturiert zusammengefasst. Damit kann dieser den Geschäftspartnern zur Verfügung gestellt werden. Außerdem empfiehlt es sich, den Bericht zu veröffentlichen, um die Nachhaltigkeitsleistungen und -ziele des Unternehmens sichtbar zu machen. Dabei gilt: Keine falsche Scheu! Die meisten getreideverarbeitenden Unternehmen haben schon viel unternommen und sind vielleicht nachhaltiger als sie selbst vermuten. Und eine ehrliche, transparente Nachhaltigkeitskommunikation vermittelt immer einen positiven Eindruck.

5. Kontinuierliche Verbesserung: Die Kennzahlen im VSME-Bericht machen Ansatzpunkte für weitere Verbesserungen sichtbar. Unternehmen und Betriebe, die diese sukzessive angehen, zeigen, dass sie ihre Nachhaltigkeitsziele verfolgen.

Keine Überforderung

Der VSME-Standard bietet eine pragmatische Möglichkeit, Nachhaltigkeitsaktivitäten systematisch zu dokumentieren – ohne sich zu überfordern. Besonders für inhabergeführte Mühlenbetriebe oder mittelständische Mischfutterhersteller bietet der VSME eine gute Ausgangsbasis, um das Thema Nachhaltigkeit glaubwürdig sowie vergleichbar zu kommunizieren und gezielt weiterzuentwickeln – und auch auf künftige regulatorische Anforderungen vorbereitet zu sein.

Report zu Klimabilanzen

Dieser Bericht ist Teil des Reports in der Print-Ausgabe 11-12/2025 von Mühle + Mischfutter. Lesen Sie hier den Artikel zu Hintergründen der CO2-Berechnungen und auf welchen Annahmen die Bewertungen von Emissionen in Mühlenbetrieben, Rohstoffen oder bei landwirtschaftlichen Prozessen beruhen. Hier geht es zum Report

Auf der Mitteldeutschen Müllereitagung stellte Claudio Antonelli von der Bühler Group das Konzept der Firma für eine zuverlässige und überprüfbare Ökobilanz in Mühlenbetrieben vor. Mühle + Mischfutter sprach mit dem Bühler-Experten.

M+M: Wenn ein Mühlenbetrieb auf Sie zukommt und seinen CO2e-Fußabdruck erfassen lassen möchte: Welche konkreten Betriebsdaten benötigen Sie dafür? Und spielt es eine Rolle, ob der Betrieb bereits automatisiert ist oder digitale Systeme zur Datenerfassung nutzt?

Claudio Antonelli: Lassen Sie mich zunächst eine kurze Einführung geben: Unsere Aufgabe bei Bühler ist es, das Geschäft unserer Kunden zu unterstützen und zu stärken. Unseren Kunden das Thema Nachhaltigkeit so einfach wie möglich zu machen und ihnen zu ermöglichen, wettbewerbsfähiger zu werden und gleichzeitig ihre Emissionen zu messen und zu reduzieren, ist ein wichtiger Teil dieser Aufgabe. Das fängt damit an, dass wir sie dabei unterstützen, ihren Kunden CO2e-Daten ihrer Produkte und ihres Unternehmens zur Verfügung zu stellen.

Konkret brauchen wir Daten über den Strom- und Gasverbrauch, die verwendeten Rohstoffe, den Transport und die Verteilung sowie, im Falle einer Unternehmensbewertung, zusätzliche Unternehmensdaten wie den Pendelverkehr der Mitarbeiter, die erworbenen Investitionsgüter und so weiter. In jedem Fall wollen wir, wie gesagt, unseren Kunden die Arbeit so weit wie möglich erleichtern. Deshalb stellen wir einen strukturierten Fragebogen zur Verfügung und können mit soliden und transparenten Annahmen unterstützen, wenn Primärdaten nicht verfügbar sind. Müllereibetriebe mit Automatisierungssystemen haben einen großen Vorteil bei der Quantifizierung ihres ökologischen Fußabdrucks, da ein Teil der Daten leicht zugänglich ist und auch ein Teil der Bewertung automatisiert werden kann.

M+M: Die Mühlenbranche gilt traditionell als ressourcenschonend und hat zudem historisch bedingt eine große Nähe zu regenerativen Energien wie Wasserkraft. Sehen Sie trotz dieser Struktur noch relevante Einsparpotenziale bei Treibhausgasemissionen? Falls ja, in welchen Prozessschritten oder Bereichen?

Claudio Antonelli: Es ist eine Tatsache, dass die Müllereiindustrie über Jahrzehnte hinweg daran gearbeitet hat, ihren Prozess so weit wie möglich zu optimieren, damit möglichst wenig Energie verbraucht wird und so wenig Nebenprodukte und Abfälle wie möglich anfallen. Trotzdem sehen einige unserer Kunden noch Verbesserungsmöglichkeiten: vor allem beim Prozess, bei dem die Techniker und Müllereiexperten von Bühler mit maßgeschneiderten Verbesserungs- und Serviceplänen helfen können, und bei den Rohstoffen: Viele unserer Kunden haben begonnen, mit Bio- oder regenerativem Weizen zu arbeiten, der den CO2e-Fußabdruck des von ihnen produzierten Mehls drastisch senken kann und ihnen damit einen Wettbewerbs- und Preisvorteil auf einem Markt verschafft, der immer sensibler für dieses Thema wird.

"Die Bewertung eines Unternehmens oder eines Produkts sollte so einfach und automatisch wie möglich sein", so Claudio Antonelli.

M+M: In welchem Umfang fließt die gesamte Wertschöpfungskette in die Klimabilanz ein? Wird der CO2e-Fußabdruck produktbezogen – beispielsweise pro Tonne Mehl – berechnet oder auch betriebsbezogen? Und welche Bedeutung kommt dabei dem eingesetzten Rohstoff zu?

Claudio Antonelli: Vielen Dank für diese Frage, denn sie ermöglicht es mir, eine wichtige Unterscheidung zu treffen. Bei einer Nachhaltigkeitsbewertung gibt es zwei verschiedene Arten: Die erste ist eine Treibhausgasbewertung, bei der die CO2e-Emissionen eines Unternehmens bewertet werden, und zwar sowohl für den eigenen Gas- und Stromverbrauch (den sogenannten Scope 1 und 2, den Teil, den ein Unternehmen normalerweise besser kontrollieren kann) als auch für alle Vorleistungen und Emissionen in der Wertschöpfungskette, die ein Unternehmen indirekt verursacht (den Scope 3: Rohstoffe, Transport und Vertrieb, Pendeln der Mitarbeiter, Geschäftsreisen usw.). Diese Art der Bewertung ist normalerweise für verschiedene Nachhaltigkeitszertifizierungen und zur Erfüllung bestimmter Kundenanforderungen erforderlich. Die zweite Art ist eine Produktbewertung, bei der die Emissionen (normalerweise in CO2-Äquivalenten, aber manchmal auch in Wasser- und Landabdruck) einer Tonne Mehl während der verschiedenen Schritte der Wertschöpfungskette quantifiziert und „verfolgt“ werden: Rohstoffproduktion, Transport, Verarbeitung und Vertrieb. Diese Bewertung kann dazu genutzt werden, die Auswirkungen des Produkts eines Unternehmens zu quantifizieren, auch im Vergleich zu durchschnittlichem Mehl, und den Kunden den Vorteil aufzuzeigen, sich für ein umweltfreundliches Mehl zu entscheiden, was den Erzeugern einen Wettbewerbs- und Preisvorteil bieten kann.

Wie wir bereits besprochen haben, machen die Rohstoffe in der Mühlenindustrie einen beträchtlichen Teil des CO2-Fußabdrucks eines Produkts oder eines Unternehmens aus (manchmal sogar 70–90%).

Das bedeutet, dass die Auswahl der Rohstoffe und die Zusammenarbeit mit den Lieferanten entscheidend für die Verringerung des ökologischen Fußabdrucks sind. Das ist nicht nur eine Herausforderung, sondern auch eine Chance: Wenn eine Mühle ein umweltfreundlicheres Mehl anbietet, reduziert sie damit auch die Emissionen in der Wertschöpfungskette ihrer Kunden (die Scope-3-Rohstoffemissionen von Supermärkten, Bäckereien ...), was wiederum einen positiven Einfluss auf die Preisgestaltung ermöglicht.

M+M: Gibt es Softwarelösungen, die der Mühlenbetreiber einfach installieren kann und die es ihm ermöglichen, auf Basis vorprogrammierter Ökobilanzdaten – etwa für Transportarten oder regionale Getreidesorten – die Emissionen zu berechnen? Oder erfolgt die Bilanzierung ausschließlich auf Grundlage der betriebsspezifischen Daten seiner Mühle?

Claudio Antonelli: Ja, es gibt verschiedene Lösungen auf dem Markt, die es ermöglichen, verschiedene Arten von Nachhaltigkeitsbewertungen mit unterschiedlichem Genauigkeitsgrad durchzuführen. Wir bei Bühler verfügen über zwei verschiedene Softwares, zum einen für die Quantifizierung der Treibhausgasemissionen des Unternehmens, die es ermöglicht, Scope 1, 2 und 3 eigenständig zu quantifizieren und bei Bedarf die Unterstützung der Bühler Nachhaltigkeitsexperten in Anspruch zu nehmen, und zum anderen für den Produktfußabdruck, der es mit wenigen Klicks ermöglicht, die Parameter der Produktbewertung zu ändern und so eine Analyse für verschiedene Mehlrezepturen mit unterschiedlicher Zusammensetzung der Getreidesorten, des Stromverbrauchs und der Transportarten zu erstellen. Was Bühler auszeichnet und warum wir diese Nachhaltigkeitslösungen überhaupt entwickelt haben, ist das Prozesswissen: Es ist viel einfacher, weniger zeitintensiv und präziser, eine Nachhaltigkeitsbewertung durchzuführen, wenn die Produktionsschritte, Massenströme und das Branchenwissen bereits in der Lösung enthalten sind.

M+M: Wie relevant sind LCA- oder GHG-Softwarelösungen bei der Umsetzung einer fundierten Klima­bilanz? Ist deren Einsatz zwingend erforderlich oder lässt sich der CO2e-Fußabdruck auch ohne diese Systeme zuverlässig berechnen?

Claudio Antonelli: Es hängt davon ab, welche Art von Bewertung benötigt wird: Für Produktbewertungen (oder LCA, im Fachjargon) wurde die Software für Kunden entwickelt, die die Auswirkungen verschiedener Rezepturen quantifizieren und selbstständig durchführen möchten. Die Bewertung kann aber auch manuell von Bühler-Nachhaltigkeitsexperten durchgeführt werden, insbesondere für eine kleine Anzahl von Rezepturen. Für den THG-Fußabdruck des Unternehmens hingegen ist die Software ein leistungsfähiges Instrument, das wir allen Kunden empfehlen, die diesen Weg gehen möchten, da es eine einfache, unabhängige Quantifizierung und einfache jährliche Aktualisierungen ermöglicht.

M+M: Viele Softwarelösungen arbeiten mit sogenannten Emissionsfaktoren aus wissenschaftlichen Datenbanken. Wie verlässlich sind diese standardisierten Werte? Besteht die Gefahr, dass diese „pauschalisierten“ Daten, die meist Durchschnittsdaten sind, zu verzerrten Ergebnissen führen – etwa zum Nachteil kleiner, besonders effizient geführter Mühlenbetriebe?

Claudio Antonelli: Das ist eine interessante Frage, und ich denke, sie beinhaltet sowohl einen eher technischen Punkt als auch eine allgemeinere Frage. Was die reinen Emissionsfaktoren anbelangt, vor allem bei Getreide und anderen Rohstoffen, werden in der Regel Daten aus Datenbanken verwendet. Diese Daten sind zwar genau, aber es handelt sich in der Regel um länderspezifische Durchschnittswerte, d. h. sie müssen verschiedene Produktionssituationen berücksichtigen und sind daher tendenziell konservativer als die Primärdaten aus der Praxis, sodass die Gefahr besteht, dass der Fußabdruck eines Unternehmens oder eines Produkts überschätzt wird. Aus diesem Grund haben wir uns im Bereich der landwirtschaftlichen Emissionen mit Improvin‘ zusammengetan, einem schwedischen Startup-Unternehmen, das durch einfache Fragebögen für Landwirte die Quantifizierung von Primärdaten ermöglicht. Diese Lösung ermöglicht kleineren und größeren Müllern eine genauere Quantifizierung ihrer Rohstoffe. So wird vermieden, dass kleinere Unternehmen konservative Werte aus Datenbanken erhalten und größere Unternehmen niedrigere Zahlen.

Generell habe ich schon mehrfach das Argument gehört, dass strengere Nachhaltigkeitsverpflichtungen kleinere Unternehmen benachteiligen würden, die weniger Ressourcen und Kapazitäten haben, um diese Anforderungen zu erfüllen. Wir bei Bühler sind der Meinung, dass dies nicht der Fall sein sollte. Deshalb bieten wir Dienstleistungen an, die unsere Kunden, ob groß oder klein, auf einfache und ressourcenschonende Weise auf ihrem Weg zur Nachhaltigkeit unterstützen.

M+M: Bietet die Bühler Group speziell auf kleinere und mittlere Mühlenbetriebe zugeschnittene Tools zur Emissionsberechnung an? Gibt es hier auch Austausch oder Kooperationen mit Mühlenverbänden?

Claudio Antonelli: Alle Tools, über die wir bisher gesprochen haben, sind sehr auf Mühlenbetriebe zugeschnitten, vor allem auf kleine und mittlere, die das Rückgrat der Bühler Kundenbasis bilden.

Weshalb wir als Unternehmen auch ständig mit Mühlenverbänden zusammenarbeiten. In Sachen Nachhaltigkeit haben wir bereits mit zahlreichen Kunden aus der Müllerei in Deutschland und dem Rest der Welt zusammengearbeitet, um unsere Nachhaltigkeitslösungen und -dienstleistungen noch besser auf ihre Bedürfnisse zuzuschneiden. Bisher haben wir noch nicht speziell mit Mühlenverbänden an unseren Nachhaltigkeitsdienstleistungen gearbeitet, aber wir sind absolut offen für die Möglichkeit, dies in Zukunft zu tun.

M+M: Können Sie aus Ihrer Praxis berichten? In welchen Mühlen wurden Klimabilanzen erstellt, und bei welchen Prozessschritten ergaben sich die größten Einsparpotenziale? Gibt es besonders lehrreiche Fälle?

Claudio Antonelli: Wie gesagt, wir haben in der Vergangenheit mit vielen Kunden zusammengearbeitet und jeder Fall ist einzigartig. Die Gründe für den Beginn einer Nachhaltigkeitsreise für Mühlenunternehmen gehören zu den vielfältigsten, vom Druck der Kunden über die persönliche Überzeugung des Müllers bis hin zu der Möglichkeit, den Umsatz mit nachhaltigeren Produkten zu steigern oder die Kosten dank eines besseren Energie- und Ressourcenmanagements zu senken. Was auch immer die Frage ist, ein guter Ausgangspunkt ist immer die Messung der aktuellen Situation, die es dann ermöglicht, die Emissions-Hotspots zu identifizieren und darauf zu reagieren. Viele Kunden waren von den Ergebnissen der Bewertungen überrascht (und das zu Recht! Sonst wäre es nicht nötig, sie durchzuführen): In einem Kundenprojekt beispielsweise zeigten die Ergebnisse sehr hohe Emissionen aus dem Transport von Rohstoffen. Dies löste wichtige interne Diskussionen aus und man arbeitet nun daran, diese zu reduzieren.

M+M: Angesichts wachsender Anforderungen seitens der Kunden: Empfehlen Sie Mühlenbetrieben, eigene Fachkenntnisse zur CO2e-Bilanzierung aufzubauen? Oder sind heutige Softwarelösungen bereits so benutzerfreundlich, dass fundierte Fachkenntnisse nicht mehr zwingend erforderlich sind?

Claudio Antonelli: Ich würde sagen, dass sich die Herausforderung in den letzten Jahren verlagert hat. Es geht nicht mehr darum, ein paar Leuten in einem Mühlenunternehmen fundierte Kenntnisse über die Nachhaltigkeitsbewertung zu vermitteln. Das ist zwar immer noch wichtig, aber nicht mehr so entscheidend wie noch vor ein paar Jahren, da diese Tools so benutzerfreundlich geworden sind. Gleichzeitig ist die Nachfrage nach Nachhaltigkeitsschulungen für Managementteams gestiegen, um die Bewertungsergebnisse zu verstehen und strategische Veränderungen voranzutreiben. Deshalb bieten wir diese Schulungen selbst an - in den letzten Jahren haben wir über tausend Personen geschult, sowohl intern bei Bühler als auch in den Unternehmen unserer Kunden.

M+M: Mit welchen Kosten muss ein durchschnittlicher Mühlenbetrieb rechnen, wenn er eine Klimabilanz wünscht?

Claudio Antonelli: Die Kosten für eine solche Bewertung teilen sich in der Regel auf in den Preis einer Beratungsdienstleistung und/oder eines Softwaretools und die Kosten für die Zeit der Personen, die innerhalb des Unternehmens die Datenerfassung vornehmen, mit dem Unternehmen, das die Bewertung durchführt, in Kontakt stehen oder die Bewertung selbst durchführen. Während der erste Teil je nach Art der erforderlichen Bewertung variabel ist (die Preise beginnen bei einigen tausend Euro, können aber je nach Umfang des Projekts auch höher sein), ist der zweite Teil in der Regel der höchste: Deshalb sehen wir einen Vorteil in der Zusammenarbeit mit einem Unternehmen wie Bühler, das die Mühlenindustrie kennt und spezielle Werkzeuge für sie entwickelt.

Abgesehen davon sind diese Bewertungen normalerweise der Ausgangspunkt einer Nachhaltigkeitsreise, die ein Mühlenunternehmen zu mehr Wettbewerbsfähigkeit führt, weshalb sie ein wesentlicher Bestandteil einer zukunftsorientierten Strategie sind.

M+M: Was passiert mit dem Mühlenbetrieb, wenn er nicht zeitnah reagiert und keine Klimabilanz erstellen kann?

Claudio Antonelli: Es ist wichtig, nicht nur zu reagieren, sondern zu verstehen, wie ein Mühlenunternehmen proaktiv eine Nachhaltigkeitsstrategie für die Zukunft entwerfen kann, und dieses Thema nicht zu ignorieren, bis es zu spät ist. Wir als Bühler sind bereit, alle unsere Kunden auf diesem Weg zu unterstützen, zu verstehen, was bisher getan wurde und was das Ziel ist, und gemeinsam an einer schrittweisen Strategie zu arbeiten, die Geschäftswachstum und die Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks zusammenbringt. Ich würde mich freuen, mit jedem Müllereibetrieb in Kontakt zu treten, der darüber diskutieren möchte, wie es weitergehen soll.

Report zu Klimabilanzen

Dieses Interview ist Teil des Reports in der Print-Ausgabe 11-12/2025 von Mühle + Mischfutter. Lesen Sie hier den Artikel zu Hintergründen der CO2-Berechnungen und auf welchen Annahmen die Bewertungen von Emissionen in Mühlenbetrieben, Rohstoffen oder bei landwirtschaftlichen Prozessen beruhen. Hier geht es zum Report

Die Anforderungen an Transparenz und Nachhaltigkeit wachsen – getrieben von internationalen Großkunden und Handelsketten. Wer seine CO₂-Emissionen kennt und gezielt reduziert, kann seine Position im Markt stärken. Nestlé etwa strebt Klimaneutralität bis 2050 an, REWE will die absoluten Emissionen in den Lieferketten seiner Eigenmarken bis 2030 um 15 Prozent senken. Für Mühlen bedeutet das: Sie müssen künftig offenlegen, wie viele Treibhausgase in ihren Produkten stecken – und was sie tun, um diese zu reduzieren.

Ein wirksamer Hebel zu mehr Transparenz liegt in der systematischen Erfassung aller klimarelevanten Emissionen entlang der Wertschöpfungskette. Das GHG Protocol hat sich als globaler Standard für die Treibhausgasbilanzierung etabliert. Es ist eine zivilgesellschaftliche Initiative unter Beteiligung von Unternehmen und ohne regulatorische Befugnisse. Dennoch ist das Protokoll weltweit der anerkannte De-facto-Standard zur Treibhausgasbilanzierung geworden - vergleichbar mit einem offenen Branchenstandard.

“Was heute freiwillig geschieht, kann morgen zur Pflicht werden: Die kommende EU-Berichtspflicht für Nachhaltigkeit (CSRD), nationale Klimastrategien und das wachsende Interesse von Kunden erhöhen den Druck, Emissionen auszuweisen“, Dr. Josef Rampl, Bayerischer Müllerbund.

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Entwickelt wurde das GHG-Protokoll vom World Resources Institute (WRI) und dem World Business Council for Sustainable Development (WBCSD). Das WRI, mit Sitz in Washington D.C., ist eine Non-Profit-Organisation (NGO). Sie finanziert sich über Spenden und Stiftungsgelder beispielsweise von der Gates Foundation und Bloomberg Philanthropies. Der zweite Player, das WBCSD hat seinen Sitz in der Schweiz in Genf. Es ist ein CEO-geführter, globaler Unternehmensverband, in dem über 200 große Unternehmen wie Unilever, Nestlé, Bayer, Microsoft oder Shell Mitglieder sind.

Beide Organisationen sind keine Regulierungsbehörden, sondern verstehen sich als Initiatoren von Methoden und Standards zur Bilanzierung und Berichterstattung von Treibhausgasemissionen. Das GHG Protocol bildet weltweit die Grundlage für zahlreiche Berichtsformate und Nachhaltigkeitsinitiativen. Inzwischen greifen 97 % der Unternehmen im S&P-500-Index auf dieses Protokoll zurück, um ihre Treibhausgasbilanzen zu erfassen und offenzulegen.

Das Protokoll unterscheidet drei Kategorien von Emissionen: direkte Emissionen aus unternehmenseigenen Quellen wie beispielsweise Verbrennungsprozesse (Scope 1), indirekte Emissionen aus zugekaufter Energie wie Strom oder Fernwärme (Scope 2) sowie eine Vielzahl weiterer indirekter Emissionen entlang der vor- und nachgelagerten Wertschöpfungskette, etwa durch Rohstoffproduktion oder Transport (Scope 3).

Für Mühlenbetriebe bedeutet das: Neben dem Energieeinsatz in der Produktion (Scope 1 und 2) rücken auch die vor- und nachgelagerten Prozesse in den Fokus – etwa der Transport des Getreides, die Düngung, die Lagerung, der Mehllogistikweg bis hin zur Entsorgung von Verpackungen (Scope 3). Wer seine Emissionsquellen kennt, kann gezielt dort ansetzen, wo die größten Einsparpotenziale liegen.

Weltweiter Bilanzierungsstandard

Zur Datenerhebung stellt das GHG Protocol Vorlagen bereit, ergänzt mit Leitfäden. Diese enthalten Informationen zur Methodik des Protokolls und beschreiben die erfassten Sektoren, Emissionsquellen und Prozesse. Erklärt werden verschiedene Ansätze zur Berechnung von CO₂ und anderen Treibhausgasemissionen, beispielsweise durch direkte Messung oder Massenbilanzen. Dies soll eine Datengrundlage schaffen, die Emissionen erfasst und Fortschritte bei den Klimazielen dokumentiert. Allerdings zeigt sich auch: Die rohstoffabhängigen Mühlen stoßen bei der Reduktion ihrer Emissionen an Grenzen. Wie stark der CO₂-Fußabdruck pro Tonne Mehl durch den eingesetzten Rohstoff geprägt wird, verdeutlicht die folgende Grafik.

Bei der Erfassung des CO₂e-Fußabdruck nach den Vorgaben des GHG Protocol werden verschiedene Softwarelösungen wie LCA- und GHG-Software eingesetzt. Diese helfen dabei, die Emissionen und den Ist-Zustand zu bestimmen, auf dessen Basis Reduktionsstrategien entwickelt werden, die auf eine energieeffizientere Prozessgestaltung, verbesserte Anlagensteuerung, die Integration erneuerbarer Energien oder eine optimierte Rohstofflogistik abzielen.

LCA- und GHG-Software

Die GHG-Software erfasst alle relevanten Emissionen entlang der Lieferketten gemäß GHG Protocol und erstellt Klimabilanzen. Daten aus Energie- und Rohstoffverbräuchen, Logistik, Mobilität, Abfall und Prozessen werden kategorisiert und nach Emissionen entsprechend Scope 1, Scope 2 und Scope 3 sortiert. Emissionsfaktoren aus globalen Datenbanken (z. B. DEFRA, IPCC, ecoinvent) werden angewendet und ermöglichen Szenarienvergleiche, wie beispielsweise Auswirkungen durch Ökostrom, neue Logistikwege oder veränderte Produktionsmengen.

„Unsere Produktionsabläufe sind energieintensiv. Ressourcen sparen kann nur, wer seine CO2-Emissionen kennt und entsprechend anpasst. Deshalb sehen wir genau hin,“ Norbert Lötz, Harry-Brot.

LCA steht für "Life Cycle Assessment", also Lebenszyklusanalyse. Mit einer LCA-Software erfassen und bewerten Unternehmen die ökologischen Auswirkungen eines Produkts über seinen gesamten Lebensweg – von der Rohstoffgewinnung bis zur Auslieferung. Möchte ein Mühlenbetrieb den CO₂e-Fußabdruck einer Tonne Weizenmehl berechnen, kann die LCA-Software alle Prozessschritte modellieren - vom Getreideanbau, Transport zur Mühle, Vermahlung, Verpackung, Lagerung und Distribution. Primärdaten wie der Energieverbrauch, Abfälle und die Logistik werden dafür mit Emissionsfaktoren aus Datenbanken kombiniert. Die Software liefert CO₂e-Werte pro Produkt, zeigt Emissions-Schwerpunkte im Prozess auf und vergleicht Energie- und Ressourceneinsatz.

Um künftig die Nachhaltigkeitsdaten aus den vorgeschalteten landwirtschaftlichen Betrieben einzubeziehen, kooperiert die Bühler Group mit dem schwedischen Technologieunternehmen Improvin'. Das erste gemeinsame Pilotprojekt erfolgt mit einem schwedischen Rapsölproduzenten. Dabei werden betriebliche Emissionsdaten mit Rohstoffdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette verknüpft. Dabei werden betriebliche Emissionsdaten mit Rohstoffdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette verknüpft, so dass auf spezifische Kundenwünsche nach individuellen Produkten reagiert werden kann, anstatt auf Marktdurchschnittswerte.

Mühlenverbände und Tools

In einer Klimabilanz wird nicht die Größe des Betriebs bewertet, sondern seine Emissionen pro Funktionseinheit (z. B. pro Tonne Mehl, pro Euro Umsatz, pro Standort). Wer wenig verbraucht, hat formal „bessere“ Emissionswerte – unabhängig davon, ob dies auf Effizienz oder schlichter Kleinstruktur beruht. Neutral betrachtet können sich für kleinere Mühlen strukturelle Vorteile ergeben, insbesondere in Scope 3. Sie haben weniger Transportemissionen durch regionale Getreidebeschaffung, eine geringere Logistikkette durch direkte Lieferbeziehungen zu Bäckereien und Endkunden, wenig Dienstflüge und eine kleine Verwaltung. Im Vergleich zu großen Mühlen kann das vorteilhaft erscheinen – tatsächlich fehlt es oft an Skaleneffekten, um Investitionen in Energieeffizienz oder Datenerfassung wirtschaftlich zu rechtfertigen. Fehlt die Datenerfassung und -auswertung oder werden standardisiert stark vereinfachte Emissionsfaktoren zur Bewertung verwendet, können die Vorteile nicht mehr sichtbar sein.

„Wir brauchen eine einfache und bürokratiearme Umsetzung, ansonsten scheitert das Vorhaben an der Akzeptanz der Menschen und der Wirtschaft“, Dr. Josef Rampl, Bayerischer Müllerbund.

Für kleinere Mühlenbetriebe ist der Aufwand zur Datenerfassung und -darstellung in Relation zu Großbetrieben oft größer. Der Zugang zu professionellen Tools, Beratung und Fördermitteln meist eingeschränkt. Förderungen oder Anreize für kleinere Betrieb sollten nicht an der Dokumentationsfähigkeit scheitern, sondern an der realen Umweltwirkung ansetzen. Deshalb sind Kooperationen notwendig und wichtig, beispielsweise mit Branchenverbänden. Standardisierte Hilfen etwa durch spezifische Tools für Getreideverarbeiter mit Voreinstellungen – könnten kleinere Mitgliedsbetriebe unterstützen.

Die Bayerische Landesanstalt für Landwirtschaft (LfL) hat den sogenannten „Klima-Check“ entwickelt. Das ist ein kostenloses Online-Tool, das auf dem LfL-Deckungsbeitragsrechner basiert. Dieses Tool ermöglicht es landwirtschaftlichen Betrieben, ihre Treibhausgasemissionen zu erfassen und zu analysieren. Der Klima-Check berücksichtigt verschiedene Produktionsverfahren aus dem Anbau und der Tierhaltung. Dabei sind Kalkulationswerte hinterlegt, die an die spezifischen Gegebenheiten des jeweiligen Betriebs angepasst werden können. Das Tool wurde im Rahmen des Projekts „THG-Vermeidung Landwirtschaft: Klima-Check“ entwickelt und steht frei zur Verfügung (www.lfl.bayern.de).

Praxisbeispiel Hemelter Mühle

Wie sich die Methodik des GHG Protocol in der Praxis umsetzen lässt, zeigt die Kooperation aus dem Jahr 2020 zwischen der Bühler Group und der traditionsreichen Hemelter Mühle. Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz in Rheine und Spelle besteht seit über 128 Jahren und wird heute in vierter Generation von Jan Cordesmeyer geleitet. Insgesamt vermahlt die Mühle jährlich rund 400.000 Tonnen Weizen, Roggen und Dinkel.

Im Rahmen der Zusammenarbeit wurde zunächst der CO₂e-Fußabdruck des Hauptprodukts Mehl über sämtliche Prozessschritte hinweg berechnet. Von der landwirtschaftlichen Erzeugung über die Lagerung und den Transport zum Werk bis hin zum Mahlprozess und der Auslieferung wurde jeder Abschnitt der Wertschöpfungskette einbezogen. Darüber hinaus erfolgte ein Vergleich der Emissionen der unterschiedlichen Transportmittel, per Lkw, Bahn oder mit Binnenschiffen. Geschäftsführer Jan Cordesmeyer war mit der Zusammenarbeit zufrieden. Besonders hob er hervor, dass die Methodik und die Rechenschritte des Bühler-Teams gut nachvollziehbar aufbereitet wurden. Dies ermögliche es heute, Kundenfragen zur Klimabilanz der Produkte fundierter zu beantworten.

Interview mit Bühler Experte

Lesen Sie unser M+M-Interview mit Claudio Antonelli, Sustainability Business Developer for Europe. Der Experte der Bühler Group erklärt im Interview wie Klimabilanzen erstellt werden und welche Daten benötigt werden. Hier geht es zum Interview: http://bit.ly/4mVKyUm

Cool Farm Tool

Das Cool Farm Tool (CFT) ist ein webbasiertes Berechnungsinstrument zur Ermittlung von Treibhausgasemissionen in der landwirtschaftlichen Produktion. Es unterstützt Betriebe dabei, ihren ökologischen Fußabdruck zu analysieren und Potenziale zur Emissionsminderung zu identifizieren. Das CFT wird u. a. von Nestlé, Unilever, Oatly, PepsiCo und landwirtschaftlichen Kooperativen in Europa genutzt. Auch Mühlenbetriebe können es zur Abschätzung ihres Rohstoff-Fußabdrucks im Getreideeinkauf einsetzen. Und Umweltwirkungen abschätzen, wie den Ausstoß von Treibhausgasen (CO₂, CH₄, N₂O) – gemäß GHG Protocol und IPCC-Richtlinien, den Wasser-Fußabdruck und eine Biodiversitätsbewertung.

. Es unterstützt Betriebe dabei, ihren ökologischen Fußabdruck zu analysieren und Potenziale zur Emissionsminderung zu identifizieren. Das CFT wird u. a. von Nestlé, Unilever, Oatly, PepsiCo und landwirtschaftlichen Kooperativen in Europa genutzt. Auch Mühlenbetriebe können es zur Abschätzung ihres Rohstoff-Fußabdrucks im Getreideeinkauf einsetzen. Und Umweltwirkungen abschätzen, wie den Ausstoß von Treibhausgasen (CO₂, CH₄, N₂O) – gemäß GHG Protocol und IPCC-Richtlinien, den Wasser-Fußabdruck und eine Biodiversitätsbewertung.

Das Tool nutzt betriebsindividuelle Eingabedaten wie Erträge, Düngermengen, Bodenbearbeitung, Pflanzenschutzmittel, Energieverbrauch und Kraftstoff. Daraus werden die Emissionen einzelner Produktionsschritte oder ganzer Ernteprodukte berechnet – in CO₂-Äquivalenten pro Hektar oder Tonne Produkt.

Vorteile:

• Kostenfrei online nutzbar (nach Registrierung)

• Basierend auf wissenschaftlich anerkannten Emissionsfaktoren

• Unterstützt auch Scope-3-Erhebungen für Lieferketten

• Erleichtert erste Schritte zur unternehmensbezogenen Klimabilanzierung

Nachteile:

• Keine vollständige Lebenszyklusanalyse (LCA)

• Nicht ISO-zertifiziert – daher nur bedingt für offizielle Nachhaltigkeitsberichte einsetzbar

• Nicht alle Verarbeitungsschritte (z. B. Vermahlung) sind detailliert abbildbar

(cool-farm)

Die ursprünglich angekündigte tiefere Kooperation zwischen Bohlsener Mühle GmbH & Co. KG und Bauck GmbH wird nicht erfolgen. Beide Unternehmen haben sich einvernehmlich darauf verständigt, die Gespräche nicht weiter fortzuführen und die angestrebten Vorhaben nicht umzusetzen.

Die Entscheidung wurde nach intensiven und konstruktiven Gesprächen getroffen. Beide Seiten betonen den gegenseitigen Respekt und danken einander für den offenen und professionellen Austausch der vergangenen Monate.

„Auch wenn wir letztlich nicht zusammengefunden haben, bleibt unsere Wertschätzung für die Bohlsener Mühle GmbH & Co. KG und ihre Leistung im Bio-Segment bestehen“, erklärt Friedemann Wecker, geschäftsführender Gesellschafter der Bauck GmbH.

Volker Krause, geschäftsführender Gesellschafter der Bohlsener Mühle GmbH & Co. KG, ergänzt: „Die Gespräche mit der Bauck GmbH waren stets von Vertrauen und Fairness geprägt. Wir gehen nun jeweils eigenständig weiter – mit klarem Fokus auf unsere jeweiligen Stärken.“

Die bereits bestehende enge Zusammenarbeit zwischen der Bohlsener Mühle GmbH & Co. KG und der Bauck GmbH bleibt hiervon unberührt. Es besteht von beiden Seiten das Interesse in diesem Rahmen weitere Potenziale zu heben, um einen noch größeren Beitrag zu einer nachhaltigen Lebensmittelwirtschaft zu leisten.

Gezieltes Marketing und regionale Konzepte tragen zum Absatz von Bio-Produkten bei. Die dänische Handelsgruppe Dagrofa zeigt durch ihre Premium-Lebensmittelkette MENY, wie eine konsequente Markenstrategie und gezielte Vermarktung den Absatz von Bio-Produkten nachhaltig steigern können.

Mit dem Konzept Danske Madskatte (Dänische Lebensmittelschätze) und einer umfassenden Marketingstrategie konnte das Unternehmen im Jahr 2024 ein Bio-Wachstum von über fünf Prozent verzeichnen. Als eine der führenden Handelsgruppen Dänemarks betreibt Dagrofa die Lebensmittelketten MENY, Spar, Min Købmand und Let-Køb. Mit dem neuen Konzept von MENY richtet die Gruppe ihren Fokus verstärkt auf Nachhaltigkeit und lokale Produkte. Danske Madskatte bietet eine Plattform, um kleine und mittelständische Produzenten gezielt zu fördern. Das Sortiment umfasst rund 700 Produkte von 50 dänischen Lieferanten, ein großer Teil davon ist biologisch zertifiziert.

„Unsere Kunden greifen wieder verstärkt zu Bio-Produkten. Mit unserem Fokus auf dänische Herkunft, einfache Ernährung und Nachhaltigkeit haben wir eine starke Basis geschaffen, um den Bio-Absatz weiter zu steigern. Im Jahr 2024 konnten wir ein Bio-Wachstum von fünf Prozent verzeichnen – deutlich über dem Durchschnitt“, sagt Jesper Bjerring, Category Director bei Dagrofa.

Gezielte Markenkommunikation

Ein zentraler Erfolgsfaktor von MENY ist die durchdachte Vermarktung. Die Bio-Produkte aus dem Danske Madskatte-Sortiment profitieren von einer prominenten Platzierung in den Filialen, gezielter Außenwerbung und Storytelling in den sozialen Medien. Die Zusammenarbeit mit Bio-Marken wie Hansens Is (Eiscreme) und regionalen Erzeugern wie Naturmælk/Øllingegaard Mejeri (Molkerei) stärkt zusätzlich die Sichtbarkeit und fördert die Kundenbindung.

„MENY hat viel in die Vermarktung von Bio-Produkten investiert – und das zahlt sich aus. Der Erfolg zeigt, dass Handelsunternehmen ihren Umsatz gezielt steigern können, wenn sie Bio-Produkte aktiv bewerben und ihre Vorteile klar kommunizieren“, sagt Dennis Hvam, International Market Director bei Organic Denmark.

Bio-Expertise für den Handel

Organic Denmark, Dänemarks führende Organisation zur Förderung von Bio-Produkten, unterstützt Handelsunternehmen in Dänemark, Deutschland, Schweden und den Niederlanden bei der erfolgreichen Vermarktung von Bio-Produkten. Die Organisation entwickelt gemeinsam mit Händlern Strategien, um den Bio-Anteil im Sortiment zu erhöhen und die Kundenbindung zu stärken.

„Die Zahlen zeigen, dass eine konsequente Strategie direkte Auswirkungen auf den Absatz lokaler und biologischer Produkte hat. MENY ist ein Beispiel dafür, wie der Handel durch eine klare Markenführung, gezielte Kundenansprache und regionale Konzepte Bio-Produkte erfolgreich positionieren kann“, so Dennis Hvam. Er betont zudem, dass Dänemark weltweit führend im Bio-Segment bleibt: Mit einem Marktanteil von 11,8 Prozent sichert sich das Land erneut den Spitzenplatz. „Unser Know-how in Sachen Sortimentsgestaltung und Kundenaktivierung teilen wir mit führenden Handelsunternehmen in unseren Exportmärkten“, ergänzt Hvam.

Der Erfolg von MENY zeigt, dass Bio-Wachstum nicht dem Zufall überlassen werden muss. Eine konsequente Kommunikation der Vorteile – von Pestizidfreiheit bis hin zur regionalen Herkunft – trägt maßgeblich zur Kaufentscheidung bei. Während Produkte wie Bio-Obst und -Gemüse bereits stark nachgefragt werden, besteht in anderen Warengruppen noch großes Potenzial.

Modell für andere Märkte

„Viele Verbraucher kaufen Bio-Produkte nur gelegentlich. Durch gezielte Ansprache können wir diese Gruppe zu loyalen Käufern entwickeln“, erklärt Dennis Hvam. Organic Denmark arbeitet eng mit Handelsunternehmen zusammen, um bewährte Maßnahmen zur Umsatzsteigerung zu identifizieren. Dazu gehören eine klare Kundenkommunikation, eine attraktive Präsentation am Point of Sale und gezielte Werbekampagnen. Die Strategie von Dagrofa zeigt, dass gezielte Vermarktung und regionale Konzepte den Bio-Umsatz nachhaltig steigern können.

Die Meika-Biofutter GmbH liegt südwestlich von Augsburg, ein in fünfter Generation familiengeführtes Unternehmen, das seit 2003 zertifizierte Futtersorten in Bioqualität für Nutztiere herstellt. Jährlich produzieren 25 Mitarbeiter rund 48 000t Mischfutter. Mit seinem eigenen Fuhrpark beliefert das Unternehmen landwirtschaftliche Betriebe in Bayern, Baden-Württemberg und Österreich.

Vor zehn Jahren war der Firmeninhaber mit der Lose-Verladung nicht mehr zufrieden. Immer wieder kam es zu Engpässen. Grund dafür war das wachsende Sortiment an Futtersorten, das die Verladezeiten verlängerte und kostspielige Standzeiten des betriebseigenen Fuhrparks verursachte. Außerdem kam es immer wieder zu Verschleppungsproblemen der unterschiedlichen Futtersorten. Die bestehende Lose-Verladung mit einfachem Trogkettenförderer (TKF) und ohne Verladegarnitur war nicht mehr zeitgemäß. Ein weiteres Umsatzwachstum ließ sich mit dieser Anlage nicht mehr realisieren.  Christian Switalski erinnert sich: „Thomas Meitinger kam damals auf uns zu und wünschte lediglich einen Aufsatzfilter und etwas Rohrbau. Wir kamen dann ins Gespräch über unsere weiteren Leistungen und seine Vorhaben und Aufgabenstellungen.“ Die GeMa Anlagentechnik erstellte einen individuellen Vorschlag für die Verladung, um Engpässe dort künftig zu vermeiden. Sie bekam dann den Zuschlag für dieses Projekt.

Konzept und Planung

Die Meika-Biofutter GmbH wünschte sich eine neue Verladelösung mit Zellen, in denen kundenspezifische Produkte vorab bereitgestellt und rasch verladen werden können. Eine zweite Lkw-Spur sollte den Andrang zusätzlich entzerren. Auf dieser Basis plante die GeMa Anlagentechnik verschiedene Varianten mit acht gleich großen Silos mit je 17 Kubikmeter Raum. Um ungewollte Vermischungen zu vermeiden, sollte die Fördertechnik Reinigungsoptionen und Abstreifer besitzen und die Böden sollten segmentiert sein. Darüber hinaus sollten sich die Förderwege verschieben lassen und unterhalb sollte eine Fuhrwerkswaage eingebaut werden.

„Wir haben deshalb zunächst dem Kunden einige Schlüsselfragen gestellt“, erzählt Christian Switalski. Er fragte den damaligen Firmeninhaber Siegfried Meitinger, welche Kunden er beliefert. Wie oft und in welchen Mengen täglich verladen wird, welche Verladeleistung sinnvoll ist und wie groß die zukünftigen Chargen sein werden?

Die Antworten und eine Datenanalyse erlaubten klare Schlussfolgerungen: Die Biolandwirtschaft wächst weiter und die Betriebe der Kunden sind nicht homogen – insbesondere bei deren Größe und ihren Fütterungseinheiten gibt es Unterschiede. Die benötigten Chargen variieren daher stark. Da die meisten Endkunden keinen Bedarf für 17 m3 pro Ladung hatten, plante Switalski mehrere kleinere Verladezellen ein.

Ohne Rückstau

Der verfahrenstechnische Übergabepunkt war ein Trogkettenförderer im Erdgeschoss, der die produzierte Ware übernimmt. Ein Elevator in Saatgutausführung hebt das Produkt anschließend hoch. Der spezielle Elevatorfuß besitzt einen gerundeten Boden, der beim Nachspannen mitwandert. So vergrößert sich der Abstand zwischen Becher und Boden kaum, was die Vermischung der einzelnen Futtersorten miteinander auf ein Minimum reduziert.

Gleichzeitig misst eine patentierte Elevatordrehmomentwaage die Vorverlademenge. Das erlaubt eine Gewichtsermittlung ohne zusätzliche Maschinen und ohne erhöhten Platz- oder Wartungsbedarf. Nach der Überhebung gelangt das Produkt über einen Verteilerklappkasten jeweils zu einem Drehrohrverteiler mit zwölf Abgängen pro Linie. So fällt es direkt in die entsprechenden Verladezellen, ohne dass eine mechanische Querförderung nötig ist.

Die Verladesilos wurden als sechseckige, geschraubte Kantkonstruktionen ausgeführt. Das bringt gleich mehrere Vorteile: Die Eck-Innenwinkel sind bei einer Hexagon-Siloform größer, sodass ein Anhaften der Produkte in den Silos verhindert wird. Gleichzeitig nutzt die Wabenstruktur den verfügbaren Raum optimal, sodass das Gebäude für die neue Verladung kürzer gehalten werden konnte.

Letztlich entstand pro Linie ein Mix aus sechs Zellen à 5,4 Kubikmeter, zwei Zellen à 8,5 Kubikmeter und vier Zellen à 14,7 Kubikmeter. Um anschließend wieder in eine gemeinsame Verladespur zu führen, wurden die groß dimensionierten Siloausläufe (500 x 500 Millimeter, theoretische Durchflussmenge 950 t/h) asymmetrisch anordnet. Die Aspiration einer kompletten Verladesektion sowie des Elevators wird durch nur einen effektiv platzierten Aufsatzfilter erreicht.

Jeder Siloauslauf ist mit einem elektrisch angesteuerten Schnellschlussschieber versehen. Aufgrund der zu erwartenden frostigen Temperaturen wurde hier auf pneumatische Antriebe bewusst verzichtet.

Das Herzstück der Verladeanlage ist ein fahrbarer, eichfähiger Wiegebehälter pro Linie. Angebaut daran ist je ein Teleskop-Verladerohr. Der Wiegebehälter wurde unter den Verladezellen als zylindrischer Behälter mit einem Fassungsvermögen von 12 m³ geplant und gebaut. Dieser wurde in einem massiven Wagen, welcher über Doppelspurkranz-Fahrwerke im Gesamt-Stahlbau hängt und über beidseitige Zahnschienenantriebe bewegt wird, verbaut. Auch hier wurde der Auslauf mit einem Querschnitt von 500 x 500 mm versehen.

Das Teleskop-Verladerohr ist innen entgegen einer Verladebalg-Variante komplett glatt ausgeführt. Die ineinander verschiebbaren Edelstahlrohre sind durch nachstellbare Filzdichtungen gegeneinander abgedichtet. Somit ist eine Produktverschleppung deutlich minimiert. Eine gesteigerte Verladeleistung wird durch den großen Durchmesser des Verladerohrs erreicht. Mit dem gewählten Verladerohr ist es möglich, offene Lkw staubarm zu beladen.

Die Anlagensteuerung erfolgt in zwei Sektionen der Gesamtanlage: Im ersten Schritt werden die Verladezellen in der Schaltwarte der Produktionsanlage befüllt. Hier werden die Verladesilos zugeordnet und mit den kundenspezifischen Produkten beladen.

Verladezellen befüllen

Im zweiten Schritt erfolgt das eigenständige Verladen durch den Lkw-Fahrer. Jeder Verladebehälter einer Verladespur hat einen angebauten Steuerschrank mit Visualisierung. Hier werden die zur jeweiligen Linie zugehörigen Silozellen inklusive Produkt- und Kundenbezeichnung angezeigt. Der Fahrer wählt gemäß seinem Lieferschein denas Verladesilo aus. Der Wiegebehälter fährt automatisch an denas vorgewählte Verladesilo, dockt an und wird aus den Verladezellen gefüllt. Der befüllte Wiegebehälter wird anschließend verwogen und ein entsprechender Wiegeschein generiert. Danach manöovriert der Lkw-Fahrer den Verfahrwagen mit der Hängetaster-Steuerung an die gewünschten Tankwagen-Domdeckel. So kann er das Teleskop-Verladerohr präzise andocken und anschließend den Verwiegebehälter in den Tankwagen oder in mehrere Tankwagenkammern entleeren.  

Die Verladesteuerung ist unkompliziert aufgebaut. Nach kurzer Einweisung sollten auch fremde Lkw-Fahrer die Verladeanlage eigenständig bedienen können.

Aus heutiger Sicht hat sich das Verladekonzept für die Meika-Biofutter GmbH bewährt. Die Anlage läuft seit fast zehn Jahren im täglichen Betrieb. Im Durchschnitt verladen die Mitarbeiter rund 200 t Futter mit bis zu sieben verschiedenen Qualitäten in weniger als 20 Minuten pro Lkw. GeMa Anlagentechnik erledigt den Service und jährliche Wartungen. Der Auftraggeber lobt den geringen Wartungs- und Stillstandsumfang. Da das Unternehmen steigende Chargengrößen für Qualitätsfutter verzeichnete, wurde nachträglich das Silovolumen vergrößert und die äußeren Silos um jeweils einen zusätzlichen Höhenring erweitert. Dank der modularen Bauweise gelang dies ohne größere Eingriffe.

Der heutige Inhaber der Firma, Thomas Meitinger, welcher die Unternehmensführung 2016 übernahm, zieht fürrü sich ein Fazit: „Es war damals eine sehr große Entscheidung, aber nur durch die vorrausschauende Sichtweise meines Vaters, konnte ich das Unternehmen so voranbringen, wie es heute ist.“  Auch von den Lkw-Fahrern kommen nur positive Rückmeldungen: „Wir laden unsere LkwKW grundsätzlich am Tag vorher. Die Fahrerei wird immer anstrengender, der Verkehr nimmt stetig zu. Umso besser, wenn man weiß, dass in der Firma die letzte Tätigkeit des Arbeitstages schnell und unkompliziert abläuft.“

Der mittelständische Familienbetrieb GeMa Anlagentechnik hat jahrzehntelange Erfahrung in der Auslegung von Schüttgutanlagen. Besonders an diesem Umbau waren laut Christian Switalski die umfangreichen Vorarbeiten, die sorgfältige Analyse des Prozess-Engpasses und eine fundierte Planung. Zudem setzte er bei der Installation der Anlage auf eine hohe Eigenfertigung der Bauteile.

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Drei Tage lang stand das Convention Center in der Hauptstadt von Oklahoma im Zeichen der Müllerei. In der Ausstellungshalle, den Vortragssälen und n den Banketträumen des angrenzenden Hotels trafen sich Inhaber und Mitarbeiter von Mühlen mit Mühlenbaubetrieben und Zulieferern. Das Ziel des Veranstalters war es, durch Weiterbildung, Netzwerke und Kongresse die internationale Kontaktpflege der Mühlenwirtschaft permanent zu verbessern.

Feierlicher Auftakt war die Eröffnungszeremonie zur Eröffnung der Expo am Mittwoch, 30. April. IAOM-Präsidentin Fran Churchill (Amtszeit 2024-25) durchschnitt das Band zur Ausstellungshalle mit 140 Ausstellern, die an ihren Ständen Produkte rund um die Müllereitechnik präsentierten. Ein Catering ermöglichte es den Besuchern und Standmitarbeitern, sich gemeinsam zum Mittagessen an großen runden Tischen zu treffen. Viele Müllerei-Profis lobten die entspannte Atmosphäre und das ausgewogene Programm.

Die Aussteller zogen eine positive Bilanz und lobten vor allem die Intensivierung von Kundenkontakten und die persönlichen Gespräche vor allem bei den Abendveranstaltungen. Erwähnt wurde aber auch eine gewisse Zurückhaltung bei der Nachfrage. Viele Investoren warteten offenbar auf die Ergebnisse der Zollverhandlungen.

Ein Highlight der Ausstellung war der neue modulare Plansichter SIFTO der Schweizer Swisca AG. Die Module der beiden SIFTO-Geräte trafen gerade noch rechtzeitig in der Nacht vor Messebeginn ein und wurden zügig aufgebaut. Pünktlich zur Eröffnung glänzten die Edelstahlmaschinen in der Halle, ein Beweis dafür, dass dieses Produkt einfach zu transportieren und schnell aufzubauen ist.

Best of Show Case

Dieses Jahr nutzten sechs Unternehmen (Boss Products. Ground Truth, Modern Mill Design, Swisca, Kice Industrie und Imas) das Format “Show Case” die Möglichkeit den Besuchern in einem zehnminütigen Vortrag ihre Innovation am Messestand zu präsentieren. Zuschauer, die per Stempel nachweisen konnten, dass sie bei allen sechs Präsentationen dabei waren, wählten anschließend den besten Beitrag aus. Wie im letzten Jahr gewann Swisca die den  “Best of Show” der IAOM und konnte die begehrte Trophäe zum dritten Mal zum Firmensitz nach Flawil mitnehmen.

Die IAOM-Jahreskonferenz bot neben der Ausstellung ein umfangreiches Fachprogramm mit einer Auswahl an Bildungsangeboten für die technische Betriebsführung, Mitarbeitermanagement, Produktschutz und Anlagenmanagement. Im Mittelpunkt standen dieses Jahr die Themen Digitalisierung und Automatisierung.

Die angebotenen Bildungs- und Technikprogramme bieten Müllereiprofis fachliche Unterstützung und die Gelegenheit ihre Karriere durch Bildungsprogramme und entsprechende Zertifikate voranzubringen.

Highlights der Vorträge

Liam Cassidy, Senior Executive Director für Automatisierung bei Knobelsdorff, erläuterte in seinem Vortag mit dem Titel „Künstliche Intelligenz (KI) und die Zukunft der Automatisierung in der Müllerei“ Integration und Nutzen künstlicher Intelligenz. Die im Mühlenbetrieb erhobenen Daten können durch Algorithmen ausgewertet werden, um beispielsweise bei der Instandhaltung optimale Wartungszeitpunkte vorherzusagen. Ein ausführlicher Bericht über den Vortrag folgt in der kommenden Ausgabe von M+M.

Bill Ritchie von der Bühler Group Nordamerika beleuchtete in seinem Vortrag ebenfalls die Trends in der Mühlenwartung und stellte Wartungstechnologien vor, um den Energieverbrauch zu reduzieren.

Die beiden Mitglieder des IAOM-Ausschusses für Mitarbeiterbeziehungen, Stacy Payne (Personalverantwortliche bei Chelsea Milling) und Eric Knott (Miller Milling Company), erläuterten praxisnahe Ansätze für die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Altersgruppen in der Belegschaft. Der Vortrag zeigte, wie Unternehmen Strategie an verschiedene Generationen anpassen und KI-Tools nutzerfreundlich für unterschiedliche Kompetenzniveaus einsetzen können. Ziel ist es, eine reibungslose Zusammenarbeit zwischen den Generationen zu erreichen.

Die Hauptrede der Veranstaltung hielt Lee Sanders, Präsidentin der Lee Sanders Strategy Group. Die bekannte Branchenexpertin und Autorin war früher in verschiedenen Positionen in der Regierung und danach in vielen Gremien der Getreidebranche tätig u.a. als Senior Vice Präsidentin der American Baker Association. Auf der Konferenz gab sie Einblicke in kommende politische Veränderungen und gesetzgeberische Initiativen, die die Müllerei unter der neuen US-Regierung betreffen. Insgesamt gibt es auch in den USA die Tendenz zu strengeren Kontrollen und einer Verschärfung des Lebensmittelrechts.

Frauen in der Müllerei

Ein weiterer Schwerpunkt der Konferenz lag auf der Förderung von Frauen in der Müllerei. Mehr als 150 Teilnehmerinnen besuchten den Empfang „Women in Milling“. Dort konnten die teilnehmenden Männer und Frauen in sogenannten interaktiven „4-Ecken“ in kleinen Gruppen diskutieren. Aufstiegsbarrieren und Möglichkeiten zur Erhöhung der Geschlechtervielfalt in der Müllerei waren ebenso Themen wie Karrieretreiber und bessere Qualifikation. „Solche Veranstaltungen bieten dringend benötigten Raum für Verbindungen und Mentorship“, sagte Fran Churchill, IAOM-Präsidentin. „Es ist inspirierend, so eine starke Beteiligung aus der gesamten Branche zu sehen, die sich für die Förderung von Frauen in Führungspositionen einsetzt.“ Um ein Zeichen des Zusammenhalts bei der Förderung von Frauen zu setzen, hatten sich viele Teilnehmerinnen und Teilnehmer an diesem Tag rosa oder pinkfarbene Oberteile angezogen.

Wissens-Test und Spendenaktionen

Erstmals wurde in Oklahoma-City der „IMEF Milling Knowledge Challenge“ durchgeführt. Dabei handelt es sich um eine interaktive Spendenaktion, die das Wissen der Teilnehmer auf die Probe stellte. Für eine Teilnahmegebühr von 25 US-$ wurde über eine App ein Quiz mit zehn Fragen beantwortet. Der Hauptpreis ging an Megan Snavely, Studentin der Kansas State University, die als Einzige alle Fragen richtig beantwortete. Alle Einnahmen kamen der International Milling Education Foundation (IMEF) zugute und unterstützten die IAOM-Mission, in Bildung und zukünftige Führungskräfte der Branche zu investieren. Die Auktionen und Spendenaktionen auf der Konferenz erzielten über 85.000 USD. Viele Firmen und Mühlenbetriebe hatten Gegenstände gespendet, die im festlichen Rahmen mit einem professionellen Auktionator versteigert wurden. Ob Mengenregler für knapp 10.000 US-Dollar oder ein mehrtägiger Angelausflug, ein extra engagierter Profi-Auktionator sorgte für beste Stimmung und trieb die Gebote mit List und viel Spaß nach oben. Das zeigte sehr deutlich, wie stark die Branche die Bildungsmission der IMEF unterstützt.

„Die 129. Jahreskonferenz & Expo hat unser Engagement für Innovation, Vernetzung und berufliches Wachstum gefestigt“, sagte Melinda Farris, CEO der IAOM. „Es geht nicht nur darum, auf dem Laufenden zu bleiben – sondern vorauszudenken. Von KI und Nachhaltigkeit bis hin zu Personalrekrutierung und internationaler Expansion führen unsere Mitglieder den Weg an.“

Führungswechsel

Der Vorsitz für die IAOM wechselt jedes Jahr. Nachdem Fran Churchill (Professorin Kansas State University) die Funktion innehatte, wurde Scott Martin (Technischer Senior Director bei Ardent Mills), zu ihrem Nachfolger und Präsidenten der IAOM für die Amtszeit 2025-26 ernannt. In seiner Antrittsrede beim Abschlussbankett stellte Martin das Motto seiner Präsidentschaft vor: „Lernen, Führen und Weiterentwickeln“. Martin ist seit 1986 Mitglied der IAOM und hat maßgeblich zu den Programmen und der Führung der Vereinigung beigetragen. Er war langjähriges Mitglied des IAOM-Bildungsausschusses, davon mehrere Jahre als Vorsitzender. Die IAOM ehrte auch herausragende Persönlichkeiten der Branche: Paul Campbell (ADM Milling) wurde als „Müller des Jahres“ ausgezeichnet und Keith Horton (Grain Millers) erhielt den Thaddeus B. Bownik Outstanding Service Award.

Die nächste Jahreskonferenz findet vom 14. bis 16. April 2026 in Cincinnati, Ohio, statt.

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Der niedersächsische Ministerpräsident Stephan Weil hielt eine Grußrede und betonte die wichtige Stellung der Mühlenwirtschaft für die Versorgung der Bevölkerung.

Eine inspirierende Rede hielt auch Dr. Christian von Boetticher, Vorsitzender Bundesvereinigung der Deutschen Ernährungsindustrie e. V. (BVE). Roland Ermer, Präsident Zentralverband des Deutschen Bäckerhandwerks und Tobias Schuhmacher, Hauptgeschäftsführer Verband Deutscher Großbäckereien e.V.. sprachen ebenfalls Grußworte und freuten sich mit der Geschäftsführung über die Modernisierung und Effizienzsteigerung der Großen Mühle.

Der Oberbürgermeister von Hildesheim, Dr. Ingo Meyer sowie Landtagspräsident Gunnar Schellenberger und Christian Dürr (FDP) gratulierten Familie Engelke zur Eröffnung.

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Passenderweise am „Tag des Deutschen Brotes“ fanden die Feierlichkeiten zur Eröffnung statt. Viele der Gäste nahmen an der Mühlenbesichtigung teil und ließen sich von den Technikern und Mühlenbauern die Feinheiten der Anlage erklären. Für die anschließende Feier im Mühlenhof war extra ein Zelt aufgebaut worden. Die diesjährige Brotbotschafterin Dorothee Bär und der Wirtschaftsminister von Sachsen-Anhalt, Sven Schulze mussten kurzfristig absagen. Beide sendeten eine Videobotschaften an die Feiernden.

Höhepunkt der Feierlichkeiten war der Start der neuen Mühlenanlage. Gemeinsam drückten Mühlenbauer Paul Bruckmann von der MIAG GmbH mit Christopher Engelke und Patrick Engelke – unterstützt von deren Vätern und Kollege Mario Pauluth – den symbolischen Startknopf des neuen Mühlensystems. Damit ist die Große Mühle nicht nur technisch auf dem neuesten Stand, sondern auch für die 11. Generation und die Zukunft bestens aufgestellt.

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Noch vor der Gründung der Vereinigten Staaten begannen spanische Missionare im Gebiet des heutigen San Antonio, Gräben zur Bewässerung (Acequias) und zur Versorgung der Farmer und ihrer Mühlen zu entwickeln. Besonders erwähnenswert sind die Mission San José (gegründet 1720) und die Mission Espada (gegründet 1731), die Teil des San Antonio Missions National Historical Park sind. Dort gibt es rekonstruierte Gräben und erhaltene Mühlsteine zu besichtigen.

Besucher bekommen einen Eindruck in die einfache, aber effektive Technik der ersten Siedler in Texas. Vor allem in den Missionsstationen gab es erste Strukturen für den Anbau und die Vermahlung von Getreide.

Mühlentradition und Innovation seit 1851

Die Pioneer Flour Mills in San Antonio zählt zu den ältesten kontinuierlich betriebenen Mühlenbetrieben westlich des Mississippi. Ihr Erbauer war 1851 der deutsche Einwanderer Carl Hilmar Guenther. Er wurde Mitte des 19. Jahrhunderts in Texas sesshaft und baute nicht nur die Mühle, sondern hinterließ prägende Spuren in der Stadtentwicklung. Bis heute steht im Stadtteil King William das Herzstück seiner traditionsreichen Mühle, die ständig modernisiert wurde und nach wie vor in Betrieb ist.

Carl Hilmar Guenther reiste 1848 aus Europa nach Amerika. Nach der langen Schiffsreise durchlief er mehrere Stationen im Mittleren Westen. Zog den Mississippi hinunter nach Louisiana und kam schließlich nach Texas. Während dieser Zeit versuchte er sich in der Holzwirtschaft, Landwirtschaft und der Getreidemühlenarbeit. Dann ließ er sich 1851 in Fredericksburg, Texas, nieder. Er hatte im neuen Land gelernt: „Man muss die Gelegenheit beim Schopf packen.“ Drei Jahre nach seiner Ankunft tat er genau das und baute mit finanzieller Unterstützung  seiner Eltern 120 Kilometer nordwestlich von San Antonio am Live Oak Creek in Fredericksburg eine Getreidemühle. Die Geschäfte liefen zunächst gut, doch 1858 sorgten eine Missernte und Wassermangel dafür, dass er nur noch wenig Korn mahlen konnte.

Guenther entschied sich daher, das Unternehmen in eine bessere Lage zu verlegen – an den wasserreicheren San Antonio River. Er erwarb knapp 300.000 Quadratmeter Land unterhalb des Stadtzentrums von San Antonio und errichtete dort seine neue Mühle, die schon bald zu einem Dreh- und Angelpunkt der lokalen Getreideverarbeitung werden sollte.

Wohnhaus und Zeugnis der Familiengeschichte

Parallel zur neuen Mühle begann Guenther ab 1860 mit dem Bau eines Wohnhauses für seine stetig wachsende Familie. Das umgebende Baumaterial entstammte größtenteils der Region: Steine wurden in der Nähe des heutigen Zoogeländes gebrochen, Mörtel aus Flusssteinen hergestellt und das ursprüngliche Dach bestand aus Blech. Hilmar Guenther und seine Frau Henrietta Dorothea Pape zogen hier sieben Kinder groß.

Über die Jahrzehnte erfuhr das Guenther House verschiedene Umbauten. Besonders ab 1902 prägte Erhard Guenther, Hilmars jüngster Sohn, das Erscheinungsbild entscheidend. Er ersetzte das ursprüngliche Metalldach durch grüne Dachziegel, baute ein zweites Stockwerk mit einer seitlichen Veranda und veränderte auch das Innere umfassend.

Heute besteht der sichtbare Teil des Erdgeschosses noch aus den historischen Steinen, während die oberen Etagen jüngeren Datums sind. So entwickelte sich ein Gebäude, das sowohl Familienheim als auch repräsentativer Ausdruck des Mühlenunternehmens wurde.

Von C.H. Guenther & Son zur Pioneer Flour Mills

Die Mühle selbst konnte nach dem Umzug rasch expandieren, da der San Antonio River ausreichend Wasser zum Antrieb bot. Im Lauf der Zeit ersetzte Guenther die Wasserräder und Mühlsteine durch Stahlwalzen und elektrische Energie. Der technische Fortschritt und eine moderne Firmenstruktur führten schließlich zur Umbenennung in Pioneer Flour Mills im Jahr 1898.

1902 übernahm Erhard Guenther, Hilmars jüngster Sohn, die Leitung der Pioneer Flour Mills. Er ließ auch das Familienhaus umfassend umbauen. Die von ihm vorgenommenen Veränderungen verliehen dem Guenther-Haus sein heutiges Aussehen.

Seit den Anfängen legt das Unternehmen Wert auf hochwertige Zutaten und bewährte Herstellungsverfahren. Die Produktpalette umfasst heute Backmischungen, Saucen und andere Konsumgüter, die in vielen Teilen der USA bekannt sind. Die Pioneer Flour Mills in San Antonio sind nicht nur ein eindrucksvoller Beleg für langjährige Mühlentradition, sondern auch ein lebendiges Beispiel dafür, wie ein Unternehmen über Generationen hinweg erfolgreich bleiben kann. Carl Hilmar Guenther legte 1851 in Fredericksburg den Grundstein für ein Mühlenimperium, das rasch in die Großstadt San Antonio übersiedelte und dort bis heute fest verankert ist.

Das Café und Museum Guenther House

Zwar ist diese Mühle keine reine Museumseinrichtung, doch Besucher können im nahe gelegenen Restaurant „The Guenther House“ und einem kleinen Museum im ersten und zweiten Stock mehr über die Geschichte der Mühle erfahren. In den historisch geprägten Räumen finden sich zahlreiche Erinnerungsstücke aus verschiedenen Epochen des Mühlenbetriebs in einer kleinen Ausstellung.

Das Guenther House bietet einen anschaulichen Blick auf das Alltagsleben einer Mühlenfamilie vom 19. Jahrhundert bis heute. In Verbindung mit der fortlaufenden Produktion und den innovativen Produkten von Pioneer hält die traditionsreiche Marke ihren Pioniergeist wach – spürbar beim gemütlichen Frühstück in den historischen Mauern des Mühlencafés, in den Regalen des eigenen Mühlenladens sowie in den Supermärkten, wo Pioneer-Mischungen ihren Platz behaupten. Diese Kombination aus lebendiger Vergangenheit und beständigem Wandel macht Pioneer Flour Mills zu einem Herzstück der texanischen Mühlengeschichte.

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Die Initiative, den Begriff der Verteidigung auf den Zivil- und Bevölkerungsschutz auszuweiten, ging von der Partei Bündnis 90/Die Grünen aus. Vor dem Beschluss des Milliarden-Pakets beschworen viele Redner in der letzten Sitzung des alten Bundestages die Gefahr eines heraufziehenden Krieges. „Die Umstände werden vor allem von Putins Angriffskrieg gegen Europa bestimmt“, so beispielsweise Friedrich März (CDU). „Es ist ein Krieg auch gegen unser Land, der täglich stattfindet. Mit Angriffen auf unsere Datennetze, mit der Zerstörung von Versorgungsleitungen, mit Brandanschlägen (…).“ Merz will sich gegen diese Angriffe mit allem, was ihm zu Gebote steht in der nächsten Zeit zur Wehr setzen. Am 16. März 2025 sprach sich sein Unionskollege Manfred Weber (CSU), Vorsitzender der konservativen EVP–Fraktion im Europaparlament ganz offen für eine Umstellung auf eine Kriegswirtschaft in der EU aus. 

Auch der französische Präsident Macron sieht eine Kriegsgefahr für Europa. Er will an jeden französischen Haushalt ein Überlebensheft aushändigen, damit sich die Bevölkerung auf die unmittelbare Bedrohung vorbereiten kann. Ende März fordert die EU-Administration alle Bürger der Mitgliedsstaaten wegen der Bedrohungslage auf, eine Notration für drei Tage anzulegen. Als der ungarische Außenminister Peter Szijjjarto diese Meldung als Scherz abtun will, betonte die EU den Ernst der Lage. Die bayerischen Grünen fordern für alle Männer und Frauen bis zum 67. Lebensjahr einen verpflichtenden Wehr- oder Gesellschaftsdienst inklusive Musterung in Deutschland. Der Dienst soll „Freiheitsdienst“ genannt werden. Die Bundesgrünen wollen neue Rekrutierungsmodelle und wie der Verteidigungsminister Pistorius eine Musterung aller wehrfähigen Deutschen für den "Dienst an der Waffe".

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Aus der Geschichte lernen

Die Schuldenaufnahme in Milliardenhöhe ist beschlossen, ein großer Teil soll in die Verteidigung und den Bevölkerungsschutz investiert werden. Was bedeutet das für die Mühlenwirtschaft? 

Getreide spielte schon in der römischen Kriegswirtschaft eine zentrale Rolle: Jede Legion war auf zuverlässige Kornvorräte angewiesen, um sowohl auf langen Märschen als auch in Schlachten leistungsfähig zu bleiben. Weizen diente dabei als bevorzugtes Grundnahrungsmittel. Jeder Legionär trug in der Regel einen Ledersack mit seiner täglicher Getreideration, die mithilfe simpler Handmühlen im Feld gemahlen werden konnte. Ohne den daraus hergestellten sättigenden Brei hätten die Legionen kläglich versagt. 

Das Logistiksystem der Römer mit einem Netzwerk aus Straßen, Wasserwegen und Lagern stellte sicher, dass Getreide aus Ägypten und Sizilien rechtzeitig an die Front gelangte. Fiel diese Versorgung aus, drohte Disziplinverlust und damit das Scheitern eines Feldzugs. Schon bei den Römern fungierte Getreide zugleich als Schlüsselfaktor für wirtschaftlichen Aufschwung, militärische Dominanz und innere Stabilität.

Von den Römern, über das Spätmittelalter bis in die Neuzeit gilt Getreide als unverzichtbar für die Kriegswirtschaft. Der Besitz von Kornspeichern und Mühlen spielt oft eine kriegsentscheidende Rolle. Burgen und Städte legen Vorräte an, um Belagerungen zu überstehen. Wer ausreichend Getreide hat, kann Truppen, Pferde und Bevölkerung ernähren und den Feind durch Aushungern zur Aufgabe zwingen.

Im Hundertjährigen Krieg (1337–1453) zwischen England und Frankreich sind Plünderungen von Getreidevorräten an der Tagesordnung. Bei der Belagerung Wiens durch die Osmanen 1529 und 1683 zeigt sich, wie entscheidend Getreide ist, um längere Blockaden abzuwehren. Napoleon I. mobilisierte Anfang des 19. Jahrhunderts 700 000 Soldaten - die größte Armee, die damals jemals eingesetzt wurde in der Militärgeschichte - und zog gegen Russland. Am 14. September 1812 erreichte Napoleon Moskau rechtzeitig zum Winteranbruch. Der Zar hatte die Stadt und alle Vorräte niedergebrannt. Napoleons Soldaten hatten Versorgungsprobleme. Im Dezember befahl Napoleon deshalb den Rückzug. Auf diesem Marsch zurück nach Frankreich durch die Kälte verhungerte und erfror der Großteil der Grande Armée kläglich. Eine Niederlage, die das Ende der Herrschaft Napoleons einleitetet.

Während der Weltwirtschaftskrisen Anfang des 20. Jahrhunderts erweisen sich erneut Nationen, die ausreichend Getreide haben als volkswirtschaftlich widerstandsfähiger. Über Jahrhunderte hinweg war Getreide die Grundlage jeder Kriegsführung und Verteidigung.

Getreide für den Angriff

Nach der Machtübernahme 1933 bereitet das NS-Regime die deutsche Wirtschaft gezielt auf einen kommenden Krieg vor. Bereits in den ersten Jahren gerät die Landwirtschaft ins Visier: Die inländische Getreideversorgung muss gesichert werden. Deutschland soll unabhängig vom Weltmarkt werden. Dazu reorganisiert das Regime die Agrarproduktion, führt Vorschriften für den Anbau von Getreide ein und plante große Lagerkapazitäten. Über das Reichsnährstandsgesetz bündelt es alle Landwirte in einer staatlich kontrollierten Organisation, die Preise, Saatgut und Erntemethoden zentral steuert.

Die Mühlen spielen eine Schlüsselrolle. Zur Koordinierung werden Mühlen zusammengelegt oder staatlich überwacht. Damit soll die Produktion schneller hochgefahren und mögliche Engpässe vermieden werden. Der Staat erläßt genaue Richtlinien, welche Getreidesorten zu vermahlen sind und wie die Verteilung abzulaufen hat. Außerdem werden große Getreidelager aufgebaut, um eine Reserve für Krisenzeiten anzulegen. Der sogenannte Eintopfsonntag oder die propagierte Nutzung von Ersatzstoffen wie Kartoffeln und Rübenmehl zielt darauf ab, das kostbare Getreide zu schonen und es für die Wehrmacht zu reservieren.

Die Preisgestaltung erfolgt durch staatliche Vorgaben. Um die Ernährung der Bevölkerung und der Wehrmacht zu kontrollieren, legt das Regime Preise fest. Landwirte müssen ihr Getreide oft zu diesen vorgeschriebenen, meist niedrigen Preisen abliefern. Sobald der Krieg begann, wurde das System durch Lebensmittelkarten und Rationen verschärft: Jeder Haushalt bekam nur eine begrenzte Menge Brot oder Mehl. Vor allem in den besetzten Gebieten verschärften die Nationalsozialisten die Versorgungssituation gezielt und nahmen Hungersnöte in Kauf, indem sie große Mengen an Getreide requirierten und nach Deutschland transportierten. 

Während des Krieges verschlechtert sich die Ernährungslage in Deutschland zusehends. Die Transporte geraten ins Stocken, und die Landwirtschaft leidet unter Arbeitskräftemangel. Zudem vernichten Luftangriffe Infrastruktur, Lagerhäuser und Mühlen. Die gezielte Bombardierung von Verkehrswegen wie Bahnhöfen und Brücken erschweren den Transport von Getreide an die Front oder in die Städte. All diese Faktoren führen dazu, dass in Deutschland das Getreide knapper wird.

Nach Kriegsende verschärft sich die Lage, da zudem große Ackerflächen verwüstet oder in den Ostgebieten verloren sind. Reparationsforderungen, Demontagen und die Tatsache, dass Millionen Menschen durch Vertreibungen und Flüchtlingsströme versorgt werden müssen, verschlimmert die Versorgungskrise. Für die Zivilbevölkerung bedeutet dies jahrelange Not und Hunger. Erst dank internationalen Hilfsprogrammen und dem Wiederaufbau entstehen wieder verlässliche Strukturen, die die Versorgung mit Mehl und Brot stabilisiert sich langsam. 

Notreserve Getreide

Die älteren erinnern sich, wie ihre Eltern und Großeltern Nahrungsmittel vor dem Hintergrund der Hungersnöte wertschätzten. Die folgenden Generationen wuchsen im Überfluss auf und kaum jemand die Entbehrungen von damals nachvollziehen. Wohl auch ein Grund, dass bisher in den Debatten der Politiker, die sich auf einen Krieg vorbereiten wollen, die Versorgungslage mit Getreide noch keine große Rolle spielt. 

Die Bundesrepublik Deutschland hat keine umfassende „Bundesreserve Getreide“ mehr, wie es sie in früheren Jahrzehnten gab. Dennoch existieren bis heute gewisse Notfallvorkehrungen, die Teil des Katastrophenschutzes und der zivilen Ernährungsvorsorge sind. Zuständig dafür ist in erster Linie das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL), während das operative Management über die Bundesanstalt für Landwirtschaft und Ernährung (BLE) erfolgt.

Früher wurden größere Mengen an Getreide in staatlichen Lagern vorgehalten („Bundesreserve“), um die Bevölkerung in Krisenzeiten kurzfristig versorgen zu können. Mit der Liberalisierung der Agrarmärkte in der Europäischen Union und geänderten sicherheitspolitischen Rahmenbedingungen ist dieses Prinzip stark zurückgefahren worden. Heute stützt sich Deutschland stärker auf Handelsbeziehungen und gewerbliche Händler und Verarbeiter, die gewisse Mindestvorräte einlagern.

Im Rahmen der Ernährungsvorsorge gibt es noch Lebensmittel-Notfalllager, die jedoch deutlich kleiner sind als frühere Bundesreserven. Eine feste Menge an Grundnahrungsmitteln wie Getreide, Erbsen, Bohnen oder Kondensmilch wird in dezentralen geheim gehaltenen Speichern eingelagert. Häufig sind dies gewerbliche Lagerorte von Getreidehändlern oder Mühlen, mit denen der Bund entsprechende Verträge schließt.

Umfang und Einkauf

Offizielle, detaillierte Zahlen zur eingelagerten Getreidemenge veröffentlicht die Bundesregierung aus Sicherheitsgründen nicht. In der Vergangenheit nannte man Volumina im Bereich einiger Hunderttausend Tonnen, jedoch deutlich weniger als in Zeiten des Kalten Krieges.

Bei Bedarf kauft die BLE das Getreide über Ausschreibungen an, lagert es für einen definierten Zeitraum und rotiert es nach Ablauf der Haltbarkeit aus. Diese Bestände sollen im Krisenfall die Versorgungslücke überbrücken, bis der Markt wieder funktioniert oder zusätzliche Importe organisiert sind.

Jetzt Handeln

Das System zur Grundsicherung mit Getreide ist als „Starthilfe“ gedacht und deckt im Krisenfall nur einen kurzen Zeitraum ab. Zusammengefasst sorgt Deutschland weiterhin mit staatlich koordinierten Verträgen für einen gewissen Puffer an Getreide. Allerdings fallen die heutigen Bestände vergleichsweise klein aus. Der Mühlenwirtschaft käme in der Bedrohungslage die wichtige Bedeutung zu, für eine längerfristige Versorgung mit Getreide Konzepte zu entwickeln. So müsste beispielsweise die Lagerhaltung an neue Herausforderungen angepasst werden. 

Das milliardenschwere Verteidigungspaket dient militärischen Zwecken sowie dem Zivilschutz.  Die enge Verzahnung von zivilen und militärischen Strukturen rückt Mühlen in den Fokus für einen geplanten Ausbau von Lager- und Produktionskapazitäten für eine ausreichende Vrsorgung mit dem Grundnahrungsmittel Getreide. Mit Technologie und vertraglicher Absicherung mit Landes- und Bundesbehörden können Mühlen die Notfallvorsorge unterstützen. So tragen sie dazu bei, eine stabile Getreide- und Mehlversorgung zu gewährleisten – sowohl im Alltag als auch in Krisenzeiten.

Die Bühler Group bleibt ihrer langfristigen Ausrichtung als Familienunternehmen treu und plant ab Januar 2026 Samuel Schär als neuen CEO zu ernennen. Der Manager hat an der EPFL in Lausanne Physik studiert und trat mach ersten Berufserfahrungen in der Beratungsbranche vor 20 Jahren bei Bühler ein. Dort baute er den neuen Geschäftsbereich Nanotechnologie auf. Nach anschliessender mehrjähriger Führung des Geschäftsbereiches Grinding & Dispersing wurde er 2013 in die Konzernleitung berufen und verantwortete dort zehn Jahre erfolgreich den Bereich Advanced Materials. Danach übernahm er die Leitung der weltweiten Services & Sales-Organisation.  

Stefan Scheiber - seit zehn Jahren CEO von Bühler  -  wird im nächsten Jahr voraussichtlich der neue Verwaltungsratspräsident der Bühler Group. Stefan Scheiber blickt auf eine 35 Jahre lange, erfolgreiche Karriere bei Bühler im In- und Ausland zurück. Seit 20 Jahren ist er Mitglied der Konzernleitung in verschiedenen Verantwortungsbereichen. Er tritt damit die Nachfolge von Calvin Grieder an. Mit der Generalversammlung 2026 wird Calvin Grieder nach 25 erfolgreichen und prägenden Jahren als CEO, Verwaltungsrat und Verwaltungsratspräsident der Bühler Group zurücktreten.  

Diese Nachfolgeregelung berücksichtigt die Planungen von Urs Bühler. Die 5. Generation der Familie Bühler – Karin, Maya und Jeannine Bühler – führen so die langfristige Inhaberstrategie fort.

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Von Winter- bis Sommergetreide reicht die Bandbreite der Neuzulassungen. Besonders umfangreich ist das Angebot bei Winterweichweizen mit 12 neuen Sorten, darunter zwei für den ökologischen Anbau. Auch die Wintergerste wurde mit 14 neuen Sorten stark erweitert. Im Bereich der Sommergerste gibt es sieben neue Sorten sowie zwei weitere, die speziell für den ökologischen Landbau geprüft wurden. Der Sommerweichweizen wurde mit zwei neuen Sorten ergänzt, während bei Sommerhartweizen eine neue Sorte die Anbauvielfalt bereichert.

Neben den bereits erwähnten Winterweichweizensorten wurde eine neue Winterhartweizensorte zugelassen. Der Winterroggen wurde um eine Sorte erweitert, ebenso wie der Winterspelz beziehungsweise Winterdinkel. Zusätzlich stehen Landwirten zwei neue Wintertriticalesorten zur Verfügung.

Innovation in der Pflanzenzüchtung

Mit der stetigen Weiterentwicklung neuer Sorten treibt die Pflanzenzüchtung eine nachhaltige und zukunftsfähige Landwirtschaft voran. Besonders im Fokus stehen hierbei widerstandsfähige Sorten, die sich an veränderte Umweltbedingungen anpassen und so langfristig stabile Erträge sichern.

„Die Landwirtinnen und Landwirte profitieren von einer immer größeren Sortenvielfalt, die ihnen eine maßgeschneiderte Auswahl für ihren Betrieb ermöglicht“, erklärt Dr. Dennis Hehnen, Geschäftsführer des Getreidefonds Z-Saatgut e. V. (GFZS). „Die Nutzung von Z-Saatgut trägt dazu bei, dass diese Innovationen langfristig in der Praxis ankommen.“

Sortenzulassung gilt für zehn Jahre

Die Zulassung der neuen Sorten erfolgt nach den Vorschriften des Saatgutverkehrsgesetzes. Voraussetzung für die Zulassung einer neuen Sorte ist, dass sie im Vergleich zu bereits zugelassenen Sorten eine deutliche Verbesserung in ihren Anbau- und Verwertungseigenschaften zeigt. Hierzu werden die neu gezüchteten Sorten in der nationalen Wertprüfung vom Bundessortenamt auf ihren landeskulturellen Wert geprüft und anschließend vor dem Sortenausschuss verhandelt. Die Zulassung einer Sorte ist Voraussetzung für den gewerblichen Vertrieb von Saatgut.

Die aktuellen Neuzulassungen

Die 2020 gegründete MIAG GmbH setzt auf Herstellung und Vertrieb von Müllereimaschinen und liefert schlüsselfertige Anlagen. Gesellschafter sind Paul Bruckmann, seine Söhne Felix und Robin Bruckmann sowie Frank Iftner. Das junge Team hat die Marke MIAG mit einem modernen Marketing Auftritt und professionellen Corporate Design wieder belebt.

Die Geschäftsführung der Großen Mühle Hasede hatte Modernisierungsbedarf und bereits 2023 mehrere Systemvarianten geprüft. Dazu hatte sie Angebote verschiedener Anbieter eingeholt, bis abschließend 2024 die MIAG GmbH den Auftrag erhielt.

Neues System

Die Mühlenleitung wollte eine Anlage nach neuestem Stand der Technik, die mit höchsten Hygienestandards täglich bis zu 380 Tonnen Weizen energieeffizient verarbeiten kann. Die erste Reinigung und die Netzung existierten bereits. Daher musste die zweite Reinigung, die Vermahlung und die Abtransporte erneuert werden. Dazu kamen Vorgaben zum Explosionsschutz und der Wunsch nach einer Garantie für Leistung und Ausbeute. Der Auftrag umfasste als sogenanntes „Turn-Key-Projekt" eine schlüsselfertige Übergabe.

Im Mittelpunkt des neuen Vermahlungssystems stehen 20 Vierwalzenstühle VWSE, sowie zwei neue zehnteilige Plansichter VPSE mit Kunststoffrahmen. Sie ermöglichen die Produktion der hellen Typenmehle sowie diverser Spezialmehle.  

Die Walzenstühle werden über das neu entwickelte „RollOS“-System gesteuert. Die Anlagensteuerung und die Elektroinstallation übernahm der MIAG-Partner ASB-Automation. Die Anlagensteuerung überwacht Ausbeute, liefert Wartungsinfos und ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. Ein Hauptaugenmerk lag auf der Energieeffizienz.

Die MIAG GmbH legt Wert auf Qualität und Zuverlässigkeit und arbeitet mit Partnern, die sich in der Praxis bewährt haben. Darunter ASB-Automation für Elektro und Automation, Horizon Evolving Technology für Dosier- und Wägetechnik, Olocco für Schleusen und Rohrweichen sowie Aerzen für Drehkolbengebläse (teils Delta-Hybrid). In den Maschinen kommen hochwertige Komponenten wie SEW-Getriebemotoren, IFM-Sensoren oder Siemens-Drehstrommotoren zum Einsatz.

Bauprozess im Detail

Da die Mühle schlüsselfertig erwünscht war, übernahm die MIAG GmbH auch die behördlichen Anträge, die Demontage der alten Anlage und die Sanierung des Gebäudes. Sie verantwortete die mechanische und elektrische Montage, die Automation und die Inbetriebnahme, ebenso wie die Dokumentation (CE-Konformität, ATEX, Betriebsanleitungen usw.).

Eine Herausforderung war das Mühlengebäude. In den ersten vier Stockwerken verlaufen Betonunterzüge, im fünften trägt ein Stahlkonstrukt. Darauf liegen 70 Millimeter starke Holzbohlen, teils mit einer Asphaltbeschichtung und durch den Betrieb abgenutzt. Aus statischen Gründen kam ein Einzug von Betonböden nicht infrage. Also entschied man sich erneut für 70 Millimeter Holzbohlen. Auf der Unterseite befestigte das MIAG-Team Fermacell-Platten, um Fugen und Spalten zu schließen. Auf der Oberseite kam eine Lage OSB-Platten hinzu, die danach mit einer Industriebeschichtung versehen wurde. Sie macht die Böden langlebig und pflegeleicht. Alle weiteren Stöße und Spalten wurden verspachtelt.

Diese Arbeiten dauerten länger als geplant, weil rund 90 Prozent der alten Holzbohlen ersetzt werden mussten. Die Betonunterzüge im ersten Obergeschoss waren auf die Maße der ursprünglichen Walzenstühle ausgelegt. Die neuen, größeren Stühle musste man unter Berücksichtigung der Statik exakt auf die vorhandenen Unterzüge abstimmen. Die Montage verzögerte sich um einen Monat.

Montage und Energieeffizienz

Im Juni 2024 begann die mechanische Montage der Anlage, im Oktober war sie fertig. Nach Abschluss der Elektroinstallation im Dezember folgten Drehrichtungstests. Im Januar 2025 lief die Anlage schrittweise an. Unter der Leitung des MIAG-Inbetriebsetzers Florian Fritsch erreichte man Anfang Februar die garantierte Leistung und Ausbeute von 16 Tonnen pro Stunde im Dauerbetrieb. Die Mühle erfüllt alle Anforderungen zum Explosionsschutz und zur Lebensmittelsicherheit.

Der Kunde legte großen Wert auf Energieeffizienz. Daher kam unter anderem das Schraubengebläse Delta Hybrid von Aerzen zum Einsatz. Durch die präzise Berechnung der Mühlenpneumatik, die Verwendung von Frequenzumrichtern an wichtigen Motoren sowie durch die korrekte Auslegung aller weiteren Antriebe konnte ein sehr guter spezifischer Energieverbrauch erreicht werden. Bei einer Leistung von 380 Tonnen am Tag fallen 39,6 Kilowatt pro Tonne Vermahlungsleistung an – bezogen auf den gesamten Lieferumfang aus zweiter Reinigung, Vermahlung und Abtransporte. Da der Kunde zu 100 Prozent Strom aus Wasserkraft bezieht, vereint die Anlage jetzt Nachhaltigkeit mit Wirtschaftlichkeit.

Sicher und wartungsarm

Die Prüfung und Abnahme des Ex-Schutz-Konzepts organisierte MIAG. Zu den gesetzlichen Vorgaben zum Explosionsschutz gehörten die Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften, der Einsatz geeigneter Komponenten sowie Schutzkonzepte für ein sicheres Arbeitsumfeld. Kleinere Wartungen erledigen Mitarbeiter der Mühle selbst. Größere Aufgaben, etwa den Walzenwechsel, übernimmt auf Wunsch das MIAG-Team. Ein umfangreiches Ersatzteilpaket steht jederzeit zur Verfügung. Die Mühlensteuerung enthält zudem eine Wartungssoftware.

Damit die Kunden schnell beliefert werden können, kaufte die MIAG GmbH ein 3 700 Quadratmeter großes Grundstück am Firmenstandort Lonnerstadt und errichtet eine Produktionshalle mit großem Ersatzteillager.

Durch sorgfältige Planung und eine reibungslose Zusammenarbeit konnten alle Ziele des Projekts erreicht wurden. Die Anlage in der Großen Mühle Hasede-Hildesheim ist perfekt angelaufen und bestens für die Zukunft ausgerüstet.

Das Zeitalter der Industrialisierung des Mühlenbaus begann um die Mitte des 19. Jahrhunderts. 1852 hatte der Mühlenbauer Gottlieb Luther zusammen mit dem Müllersohn Anton Carl Peters in Wolfenbüttel die „Erste Deutsche Mühlenbauanstalt“ gegründet. Damit war der Grundstein für die später berühmte Braunschweiger Mühlenbauindustrie gelegt worden.

Diese Entwicklung führte unter anderem zu einer frühen Einführung neuartiger Mahlverfahren und Müllereimaschinen – zunächst in dieser Region, bald in vielen anderen Teilen Mitteleuropas. Im letzten Viertel des 19. Jahrhunderts begann sich der Walzenstuhl als Ersatz der alten Mahltechnik mit Mühlsteinen durchzusetzen. Zunächst gestaltete sich diese Entwicklung zögerlich, nach 1900 war sie aber deutlich zu spüren

Wolfenbüttel hatte an der Entwicklung des Walzenstuhls erste Anteile, denn frühe Maschinen dieser Art wurden noch in den 1870er-Jahren unter Luther & Peters sowie von der Mühlenbauanstalt von Julius Kissel gefertigt. 1875 trennten sich die beiden Unternehmenspartner, nachdem Peters 1872 die vom Preußischen Staat zum Verkauf angebotene Gießerei „Königshütte“ in Lauterberg im Harz ersteigert hatte. Diese Firma baute Peters mit seinem in Wolfenbüttel erworbenen „Knowhow“ zu einer Maschinenfabrik und Mühlenbauanstalt um, ergänzt durch eine eigene Mühle als zweites Standbein.

Walzenstühle aus Ungarn

Um diese Zeit kamen auch die ersten Walzenstühle des Konstrukteurs Friedrich Wegmann aus Zürich auf den Markt. Wegmann gilt heute als Vater des Walzenstuhls, nicht weil er diese Technik erfunden hatte, sie aber wesentlich verbessert und vor allen Dingen marktfähig gemacht hat. Ein wesentliches Kennzeichen der älteren Generation der Wegmann´schen Walzenstühle war die Verwendung von Porzellan für die Mahlwalzen. Die damit ausgerüsteten Maschinen benutzte man insbesondere für das Ausmahlen von Grießen. Wegmann selbst war Anteilseigner einer Mühle in Neapel gewesen, die Hartweizen verarbeitete und z. B. Grieße für die Nudel- und Pasta-Industrie lieferte. 1874 übergab Wegmann die Lizenz zum Bau seiner Walzenstühle an die Firma Ganz in Budapest, welche sich schon seit ihrer Gründung 1842 mit der Fertigung von Walzenstühlen und Müllereiwalzen für den ungarischen Markt befasst hatte. Die späteren Walzen von Ganz waren aus speziellem Stahlguss, für den Ganz eine Lizenz aus Amerika erworben hatte.

Einige weitere Firmen nahmen sich den Walzenstühlen von Wegmann an, montierten sie und lieferten sie an die Mühlen. Zu diesen Firmen gehörte auch die „Königshütte“ unter Anton Carl Peters.

Mit dem Umzug Luthers nach Braunschweig und dem Neuaufbau einer Mühlenbauanstalt für seinen Sohn Hugo bis 1878 legte er den Grundstein für eine außergewöhnlich rasante Entwicklung der Walzenstühle. In den 1880er Jahren ließ sich Hugo Luther die berühmten Walzenstühle von Ganz in Budapest liefern, testete sie im praktischen Betrieb und verbesserte sie. Nachdem er zusammen mit den Gebrüdern Berkenbusch die Mühle Rüningen gekauft hatte – eine bedeutende Wassermühle im Süden Braunschweigs, in der schon sein Vater Gottlieb Luther seine Ausbildung absolviert hatte – richtete er dort 1885 eine Werkstatt für den Walzenstuhlbau ein.

Ende der 1880er Jahre kamen die ersten Walzenstühle eigener Konstruktion von Hugo Luther auf den Markt. Dann nahm sich diese Firma einer weiteren in Budapest gemachten Erfindung an: des 1888 von Carl Haggenmacher erfundenen Plansichters. Maßgeblich war hier der Ingenieur Julius Konegen, der zusammen mit den Ingenieuren Ernst Amme und Carl Giesecke im Lutherwerk an der Vervollkommnung dieser neuartigen Siebmaschine arbeitete. Die Mühle Rüningen wurde als erste 1894 in ihrer Mehlsichterei ausschließlich mit Plansichtern ausgestattet.

Kurze Zeit später trat ein Bruch in der Firmengeschichte auf. Hugo Luther hatte sich bei Projekten in Rumänien – unter anderem der Donauregulierung am Eisernen Tor – lange aufgehalten und finanziell ein wenig falsch kalkuliert, sodass ihm die Banken einen Direktor vorsetzten, der im Werk unter anderem auch die Kontrolle über die Entwicklung neuer Maschinen haben sollte. In der Folge traten die drei Ingenieure Amme, Giesecke und Konegen aus der Firma aus und gründeten in unmittelbarer Nähe eine eigene Mühlenbaufirma. In dieser Firma, kurz AGK AG für Amme, Giesecke & Konegen, wurde dem Bau von Walzenstühlen besondere Aufmerksamkeit gewidmet. 1895 erschien das erste Modell, das sich von den Walzenstühlen früherer Bauarten deutlich unterschied. Während die ältesten Walzenstühle horizontal in einer Ebene angebrachte Mahlwalzen besaßen, verfügte der AGK-Stuhl über leicht versetzt übereinander angeordnete Walzen und zeichnete sich damit durch eine deutlich geringere Bautiefe aus.

Zu Beginn der 1920er Jahre entwickelte sich aus dieser Bauart der Walzenstuhl mit im Schnitt diagonal angeordneten Walzen, der die kommenden fast 50 Jahre lang als Grundtypus dieser Maschinengattung galt. Braunschweig hatte zu dieser Zeit bereits den Ruf einer der „Hauptstädte des internationalen Mühlenbaus“.

In den Jahren 1921 bis 1927 gipfelte diese Entwicklung in der Zusammenführung verschiedener deutscher Mühlenbauanstalten zur MIAG. Dieser Name steht für „Mühlenbau & Industrie AG“ und verkörpert bis heute das Image der weltweit größten Mühlenbauanstalt der Vergangenheit. Nachdem der Inhaber der Frankfurter Mühlenbaufirma Greffenius, Dr. Hugo Greffenius, die Aktienmehrheit der Mühlenbaufirmen Seck in Dresden, AGK in Braunschweig, Luther in Braunschweig und Kapler in Berlin erworben hatte, gründete sich als Dachgesellschaft die MIAG – zunächst mit Sitz in Frankfurt, ab 1922 in Braunschweig.

Bis 1925 arbeiteten die beteiligten Firmen noch eigenständig; dann erfolgte die Fusion zu einem einzigen Unternehmen mit Verwaltungssitz in Braunschweig, Walzenstuhlbau im ehemaligen Seck-Werk in Dresden-Zschachwitz und Plansichterbau in Braunschweig. 1927 wurden die ehemaligen Kapler-Werke in Berlin sowie die früheren Greffenius-Werke in Frankfurt infolge von Umsatzrückgängen in diesen schwierigen Zeiten stillgelegt.

Bereits kurz nach der Gründung lieferte die MIAG ihr erstes Walzenstuhlmodell mit dem schlichten Namen „GN“ aus – ein Modell, das später zum weltweit meistverkauften Walzenstuhl wurde. Den Urtyp dieses Walzenstuhls hatte noch die Firma AGK als Modell „G“ entwickelt. Parallel dazu wurden auch weiterhin Walzenstühle der ehemaligen Firma Seck produziert. 1928 entwickelte die MIAG das Walzenstuhlmodell „H“ mit einer hydraulisch gesteuerten Drehzahlregelung der Speisewalzen, welche jedoch erst im neuentwickelten Modell „HN“ ab 1934 ihre endgültige Ausgereiftheit erreichte.

Der Zweite Weltkrieg markierte eine deutliche Zäsur in der Firmengeschichte. Zum Kriegsende wurde das Stammwerk in Braunschweig größtenteils und das Walzenstuhlwerk in Dresden-Zschachwitz vollständig zerstört. Die Überreste der Anlagen in Dresden wurden anschließend von den Sowjets demontiert, in Woronesch wiederaufgebaut und unter Verwendung von MIAG-Zeichnungskopien wurden dort Walzenstühle für den russischen Markt gefertigt – später auch im wiederaufgebauten Werk in Dresden. 1951 erfolgte die Zentralisierung der Walzenstuhlproduktion in der ehemaligen sowjetischen Besatzungszone im Werk der früheren Firma Wetzig in Wittenberg.

In Braunschweig nahm man nach dem Wiederaufbau des MIAG-Werkes die Produktion der Walzenstühle wieder auf, die nun nicht mehr für den westdeutschen Markt in Dresden stattfinden konnte. Wie zuvor wurden die Modelle „GN“ und „HN“ gefertigt. Das Modell „HN“, nun mit hydraulischer Drehzahlregelung als „HNe“ bezeichnet, wurde uneingeschränkt bis 1971 gebaut.

Im selben Jahr entwickelte die MIAG ein neues Walzenstuhlmodell, doch die Zeiten für die Firma sollten sich ändern: 1972 wurde die MIAG infolge von Umsatzverlusten von der Firma Bühler in Konstanz – der Tochterfirma der Schweizer Firma Bühler in Uzwil – übernommen. Ab 1973 wurde der Firmenname in Bühler-MIAG geändert. Unter Bühler brachte das Unternehmen 1979 das neue Walzenstuhlmodell „MDDK Airtronic“ auf den Markt. Diese Maschine verfügte wieder über horizontal angeordnete Walzen – wie sie die allerältesten Walzenstühle kennzeichneten – sowie über vollständig verkleidete Antriebseinheiten an den Seitenwänden. Dies war die letzte Walzenstuhlentwicklung, die noch den Namen MIAG trug.

1989 verschwand der Name MIAG aus dem Firmenlogo, und seitdem trägt der Braunschweiger Produktionsstandort den Namen „Bühler GmbH“.

Was uns heute fehlt, ist ein Museum, in dem anhand von Original-Exemplaren die gesamte Bandbreite der in Braunschweig hergestellten Walzenstühle von den Anfängen bis hin zur modernsten Maschine dargestellt werden kann.

Die Tagung des Mitteldeutschen Müllerbundes fand vom 21. bis 22. März 2025 bei strahlendem Sonnenschein und frühlingshaften Temperaturen im Atrium Hotel Amadeus in Osterfeld statt. Am Freitag um 13.30 Uhr eröffnete der Präsident Konrad Zitzmann die Tagung. Er stellte den erweiterten Vorstand vor und begrüßte die Aussteller. Rund 30 Firmen hatten bereits am Vortag in den Ausstellungsräumen ihre Stände aufgebaut.

Die hohe Teilnehmerzahl unterstreicht, wie sehr die Branche den Wissensaustausch und das Netzwerken schätzt – eine Entwicklung, die von der Zulieferindustrie tatkräftig unterstützt wird. Ein zentraler Faktor dabei ist der Vorstand des Müllerbundes, der nicht nur alle Aktivitäten koordiniert, sondern auch als wichtiger Ansprechpartner für Behörden, Fördermittelgeber und politische Entscheidungsträger fungiert.

Ebenfalls ein starkes Signal für die überregionale Zusammenarbeit setzten die Delegierten des Bayerischen Müllerbundes, die zahlreich an der Tagung teilnahmen. Darunter die beiden stellv. Vorstandsvorsitzenden Jürgen Englert (Gründleinsmühle) und Anton Schmid (Schmidmühle, Buchloe), Geschäftsführer Dr. Josef Rampl und vom Getreideausschuss Tobias Gerstmeyr (Bruckmühle).

Der Getreidemarkt stand im Mittelpunkt des ersten Vortrags. Uwe Langenhan berichtete aus Sicht der Thüringer Erzeugergemeinschaft über die letztjährige Ernte.  Mit einem Durchschnittsertrag von 67,6 dt/ha waren das 3,6 Prozent weniger als 2023. Sinkende Proteingehalte und Ertragsrückgänge bei Weizen und Roggen sind und bleiben problematisch, ebenso die steigenden Düngemittelpreise.

Einstieg nicht verpassen

Er zeigt sich für das laufende Erntejahr zuversichtlich. Der Boden ist gut durchfeuchtet, der Vegetationsstart zügig. Derzeit gibt es noch eine überschaubare Menge günstiger, unverkaufter Ware im Erzeugergebiet. Einige Mitglieder der Erzeugergemeinschaft haben bereits bei guten Angeboten die neue Ernte veräußert. Sein Tipp: Nicht zu lange warten! Müller sollten jetzt mit den Landwirten verhandeln.

Manuel Gehrke (BGN) betrachtete auf Wunsch des Verbandes die Entwicklungen zur Künstlichen Intelligenz (KI) in Mühlenbetrieben. In seiner Genossenschaft ist die KI noch ein junges Thema. Beratungsbedarf gibt es bei klein und leicht gebauten Robotern sogenannten Cobots. Im Gegensatz zu Industrierobotern benötigen Cobots keine Zäune und Schutzräume und deshalb besondere Arbeitsschutzmaßnahmen. Bei der Gefährdungsbeurteilung und dem Kollisionsprotokoll ist der Bewegungsablauf wichtig. Generell sind Kollisionen einkalkuliert, dafür gibt es Grenzwerte (DIN ISO/TS 15066). Der Betreiber muss potenzielle Kontaktstellen bewerten und alle Abläufe berücksichtigen. Gehrke betonte, dass ein Unternehmer, der seinen Cobot programmiert, rechtlich zu einem Hersteller wird und für die Sicherheit und entsprechende Prüfsiegel verantwortlich ist. Zum Abschluss appellierte er an die Müller am Prämienverfahren teilzunehmen. Hier wird von nahezu allen Betrieben der Branche Geld verschenkt, pro Betrieb mindestens 500 €.

Umwelt und Vorsorge

Claudio Antonelle (Bühler AG) zeigte in seinem Vortrag, wie Mühlenbetriebe ihren CO2-Fußabdruck erfassen und verringern können. Allerdings stammt der überwiegende Teil der Emissionen aus den Rohstoffen, während nur ein geringer Teil aus dem Mühlenbetrieb selbst kommt. Antonelle erklärte, dass die Kosten nach Betriebsgröße variieren und das zusätzlich erhältliche Zertifikat in der Regel gut akzeptiert wird.

Paul Wessling von der Müllerei Pensionskasse gab danach Tipps und Infos rund um die Altersvorsorge und der betrieblichen Altersversorgung. Er rechnete vor, dass Lohnerhöhungen oft verpuffen, als Versorgungslohn ausgezahlt aber viele Vorteile bieten. Auch bei Abfindungen sollte man sich vorher bei der Pensionskasse informieren.

Danach stellte Thomas Koch die Neuerungen in der Müllerschule Wittingen vor. Das Labor wurde in den letzten Jahren umfassend modernisiert, unter anderem ein Farinograph mit Unterstützung der Firma Kastenmüller aus Martinsried. Auch die Mühle wurde aufgerüstet: WDW Waagen- und Dosiertechnik GmbH sponserte eine Mischfutter-Dosierstation, der neue Walzenstuhl Diorit MDDY 600 mm von Bühler bietet Raum für Experimente. Swisca stellte Waagen vom Typ Cervo und Floba bereit und Firma Högemann hat dann den Maschinenpark über ein BUS-System verbunden.

Michael Sailer von Schwäbische Landprodukte (SLP) aus Tapfheim-Erlingshofen berichtete über die Qualität des Dinkels: Die Spelzen verkauft er vor allem als Tiereinstreu, insbesondere bei Milchvieh. Mit größeren Kunden schließt er Jahreskontrakte ab, die rund 80 Prozent seines Absatzmarkts sichern. Das Jahr 2022 war schwierig wegen hoher Energiekosten. Mutterkorn war lange Zeit kein Problem, doch nun taucht es in neuen Lieferungen wieder auf – allerdings nur im Bio-Dinkel, nicht im konventionellen.

Dirk Paulick von der Paulicks Mühle in Müschen berichtete, wie er einen kleinen Umluftsteinausleser installierte. Im Zuge der Modernisierung seiner Mühle im Jahr 2020 musste er die Reinigung erneuern, hatte aber wegen fehlender Abluft und enger Räume nur begrenzte Möglichkeiten für den Einbau. Er entschied sich für einen Trockensteinausleser D25 von Della Valle, obwohl es ein Risikokauf war. Das Gerät übertraf seine Erwartungen: Es läuft ruhig, verbraucht wenig Energie und ist nach seinen Erfahrungen sehr preisgünstig.

Glück zu

Neues aus der Deutschen Müllerschule Braunschweig (DMSB) trug die pädagogische Leiterin Gabriele Lühr vor. (Lesen Sie dazu das Interview in M+M-Ausgabe 3/4 2025.) Die ehemaligen Schüler Nick Funke und Moritz Steinhauser sorgten mit ihrer Vorstellung des Vereins Glück zu für gute Laune. Seit 1885 gibt es die Studentenverbindung, und das Wohnheim mit elf Zimmern auf drei Etagen wirkt alles andere als verstaubt. Regelmäßige Fußballturniere, Bootsausflüge und Grillabende halten die Stimmung oben.

Am Ende des Tages gab Michal Trchalik (MAGSY GmbH Keisterbach) einen kurzen Einblick zu Magnetabscheidern in Mühlen. Typische Modelle zum Maschinenschutz sind Trommel- und Lagermagnete, während für den Produktschutz Gittermagnete, Pneumatikmagnete und Plattenrohrmagnete zur Verfügung stehen. Auch einfache Stabmagnete für Jacob-Rohre kommen zum Einsatz. Darüber hinaus bietet das Unternehmen zertifizierte Kontrollmessungen direkt im Betrieb an.

Am Abend gab es auf dem traditionellen Müllerball ausreichend Gelegenheit für Gespräche. Die Teilnehmer lobten das Buffet und die Weine aus regionalem Anbau.  

Am Samstag startete Stefan Schmitz (Swisca) um 9 Uhr das Programm. Er stellte in einem gut verständlichen und unterhaltsamen Vortrag den Walzenstuhl Romil vor. Die mit Aluminium verkleidete Maschine bezeichnen einige bereits als Cyber-Walzenstuhl. (Mehr zum ROMIL siehe M+M-Ausgabe 19 2024 oder www.muehle-mischfutter.de).

Mühlenneubau und Umbau

Paul und Felix Bruckmann von der MIAG GmbH zeigten, wie sie bei der Großen Mühle Hasede (Gebr. Engelke) eine neue 380 t/24 h-Weizenmühle planten und bauten. Die Anlage sollte den neuesten technischen Standards entsprechen, energieeffizient arbeiten und alle Anforderungen an den Explosionsschutz erfüllen. Da die erste Reinigung und Netzung bereits existierten, erneuerten sie die zweite Reinigung, die Vermahlung und die Transporte. Das Projekt war als Turn-Key-Auftrag angelegt: MIAG übernahm die Genehmigungen, die Demontage, die komplette mechanische und elektrische Montage, die Automation sowie Inbetriebnahme und Dokumentation (CE-Konformität, ATEX, Betriebsanleitungen). Im Zentrum des Vermahlungssystems stehen 20 Vierwalzenstühle (VWSE) und zwei 10-teilige Plansichter (VPSE) mit Kunststoffrahmen, um helle Typenmehle und Spezialmehle herzustellen. (Ausführlicher Report zu diesem Projekt folgt in M+M-Ausgabe 7/8 2025).

Nach dem Vortrag gönnten sich die Teilnehmer eine kurze Pause. Am Stand von Balaguer zog Hubertus Nitzschke (Mitteldeutscher Müllerbund) gemeinsam mit Kamila Pawelec (Balaguer East Europe) den Gewinner der Verlosung. Die Spannung stieg, als sie in der Lostrommel wühlten und den Namen laut verkündeten: Andreas Korn von der Mühle Umbreit. Er freute sich über den Gutschein für die kostenlose Aufarbeitung von zehn Walzen. Ein fröhlicher Moment, den das Publikum mit Applaus begleitete.

Daniel Kellner erzählte anschließend, wie er und sein Vater Manfred Kellner die Esmühle modernisierten. Zunächst wurde ein dreidimensionaler Scan des Mühlengebäudes durchgeführt. Im März 2024 startete die Demotage. Dann wurden die Böden erneuert und beschichtet. Die Montage startete bereits Anfang April und mit einem Kran wurden die Walzenstühle eingehoben. Die neue Mühle ist wie geplant fertig geworden. An der Modernisierung waren unter anderem die Firmen Bühler, Rückert und Andreas Sputh beteiligt.

Christian Rückert (Rückert Mühlen- und Anlagentechnik, Landshut) zeigte anschließend, wie Klein- und Handwerksmühlen bei Umbauten von einer präzisen Planung mit einem 3D-Scan profitieren. Zwar fallen zunächst Kosten an, doch die genaue Vermessung alter Gebäude zahlt sich bei Planung und Montage schnell aus.  Wer weiter seine nostalgische Technik behält, sollte sich bewusst sein, dass Hygiene, Sicherheit, Produktqualität und immer wichtiger das Erscheinungsbild im Betrieb bei den Kunden zählen. Der Mehrwert solcher Umbauten ist spürbar: gesteigerte Leistung, bessere Ausbeuten, sorgfältige Siebreinigung und höherer Arbeitsschutz.

Mehr Bürokratie

Ein Vortragender fiel aus und Andreas Kurk (ServiceERP) trat spontan ans Rednerpult und nahm dem Plenum zunächst die Angst vor der E-Rechnung. Aktuell müsse niemand E-Rechnungen erstellen, sondern lediglich das Empfangen ist verbindlich notwendig. Doch was ist eine E-Rechnung genau?

Sie enthält strukturierte XML-Daten, die sich mit einem einzigen Klick in das Warenwirtschaftssystem übertragen lassen – eigentlich eine „tolle Idee“, wie Kurk sagte. Seine Botschaft: Keinen Stress, man sollte sich aber langsam vorbereiten.

Dr. Josef Rampl, Geschäftsführer des Bayerischen Müllerbundes e. V., wies zum Abschluss der Tagung auf neue Steuerentlastungen bei hohen Energiekosten hin. Durch § 9b des Stromsteuergesetzes (StromStG) erhöht sich die Entlastung für das Produzierende Gewerbe in den Jahren 2024 und 2025 von bisher 0,5 Cent pro Kilowattstunde auf 2 Cent pro Kilowattstunde. Dies gilt nun auch für kleinere Mühlenbetriebe, die zuvor nicht profitieren konnten. Er zeigte beispielhaft: Wer im Jahr 2024 etwa 47 500 kWh Strom verbraucht, könnte bei 0,02 Euro/kWh immerhin 950 Euro bekommen. Abzüglich des Selbstbehalts von 250 Euro, bleibe unterm Strich eine Erstattung von 700 Euro übrig. Jedoch muss ein Antrag ausgefüllt werden. Er kann rückwirkend für 2024 gestellt werden – und zwar ab 1. Januar 2025 über www.zoll.de. Hierzu benötigen Antragsteller ein Elster-Organisationszertifikat, Ihre Unternehmens- und Bankdaten sowie eine eigene Berechnung der Entlastung. Der Antrag für 2024 muss spätestens bis zum 31. Dezember 2025 eingehen.

Für die Zeit ab 2026 ist eine weitere Entlastung für das Jahr 2025 vorgesehen. Zusätzlich plant die Bundesregierung laut Sondierungspapier eine Entfristung dieser Regelung. Laut Rampl stehen die Entlastungen für zwei Jahre und er hofft, dass es dauerhaft festgeschrieben wird. „Als Mühlenbranche sind wir dankbar, dass die hohen Strompreise abgefangen werden“, so Rampl. Er plädierte in der anschließenden Diskussion für schnellen Bürokratieabbau. Gerade kleinere Mühlen könnten die ständig steigenden Anforderungen bald nicht mehr erfüllen. Die auch politisch gewünschte Mühlenstruktur aus kleinen, mittleren und großen Betrieben kann so auf Dauer nicht bestehen. Interessant sind für ihn auch Zertifikate, beispielsweise bei der E-Mobilität. Stromtankstellen könnten ein interessantes Geschäftsmodell sein. Auch Wasserkraft und Wärme sind für ihn Themen. Nutze man nur 1% der Erwärmung der Gewässer für Wärme, würde das viel Geld einsparen. Rampl fordert Mühlenbesitzer mit Wasserkraft auf: „Sprecht eure Bürgermeister an, ob man etwas tun kann.“ Aussteller und Veranstalter waren sehr zufrieden.

Liste der Aussteller:

Kastenmüller, Bühler, Spezialbürsten Hochmuth, Minderleinsmühle, KMH Kammann, Sallhofer, FD Waagenbau, ServiceERP, Fröhlich, Rückert Mühlen- Anlagentechnik, VAS Software, Rüter, Austus, Hentschke + Sawatzki, Balaguer, Fawema, Satlog, Schütze Verpackungen, R-Biopharm, Müfagro, Müllerei Pensionskasse. RomerLabs, MAGSY Magnetsysteme, MIAG GmbH, Heitling Fahrzugbau, SWISCA.