Die letzten Aufräumarbeiten sind noch im Gange, als uns Jonathan Gutting morgens vor der Ceres Mühle begrüßt. Die Sonne steht bereits über dem Hof, es verspricht ein warmer Tag zu werden. Jonathan Gutting ist gelernter Müller und wird die Mühle künftig verantworten. Er führt uns ins Gebäude, dort wartet zunächst der Aufzug. Die Belegschaft nennt ihn den „Team-Building-Aufzug“. Wenige Sekunden später wissen wir, weshalb und zwängen uns in die schmale Kabine. Bald soll ein großer Aufzug neben das Gebäude gebaut werden, ebenso wie ein großes Treppenhaus, entschuldigt sich der Müller. Da das Bestandsgebäude wenig Raum in der Fläche bot, wurde ein vertikales Mühlenlayout umgesetzt. Im zehnten Obergeschoss beginnt unser Rundgang durch die neue Mühlenanlage, zugleich starten hier die ersten Schrotpassagen. Gutting geht an drei großen ROMIL-8-Walzenstühlen vorbei. Der vorbereitete Weizen gelangt über Elevatoren und Kettenförderer bis unter das Dach. Ein Walzenstuhl arbeitet für die Linie mit 300 Tonnen Tagesleistung, zwei versorgen die größere Linie mit 600 Tonnen. Von nun an folgt das Produkt weitgehend der Schwerkraft. Der Weg nach unten macht uns den Unterschied zu einer üblichen Stockwerksmühle deutlich. Walzenstühle, Plansichter und Reinigungstechnik stehen nicht geschlossen auf eigenen Maschinenböden. Sie folgen dem vertikalen Mühlendiagramm und der verfügbaren Gebäudehöhe. Rohrleitungen führen durch Deckenöffnungen, einige Sichter erstrecken sich über zwei Geschosse. Wir laufen über Bodenbeläge aus Holzplatten, dann wieder über feste Betonböden. Schon in der nächsten Etage scheitert unser Versuch, die Anlage als zusammenhängenden Prozess zu erfassen, auch wenn wir auf jeder Ebene nur einen Teil davon sehen.

Die Geschichte der Ceres Mühle reicht bis ins Jahr 1889 zurück, als sie am Brüssel-Schelde-Seekanal ihren Betrieb aufnahmen. Der Name der Mühle, deren schweres Fundament im sumpfigen Boden teilweise auf rund 30 Meter tiefen Holzpfählen ruht, leitet sich von der römischen Göttin des Ackerbaus und der Fruchtbarkeit ab. Schnell entwickelte sich die Mühle zu einer der größten Weizenverarbeitungsanlagen und hielt zeitweise 40% der Mehlproduktion Belgiens. Als der Standort nach rund 135 Jahren zum Verkauf stand, prüfte die BiGu-Mühlengruppe ihren technischen Zustand. Es gab einen erheblichen Investitionsstau und Geschäftsführer Michael Gutting überlegte den Standort zu schließen. Bei der genaueren Analyse änderte er seine Pläne und entschied sich gegen die Schließung und für einen technischen Neuaufbau. Für den Erhalt sprachen die Lage in einem dicht besiedelten Absatzgebiet, bestehende Kundenbeziehungen in Belgien und Nordfrankreich sowie die Anbindung an Schiff, Bahn und Lastwagen. Zugleich überschneiden sich die Absatzmärkte mit dem BiGu-Standort Neuss. Für den Weiterbetrieb mussten jedoch die Hoflogistik und der gesamte Produktweg von der Getreideannahme bis zum Fertigprodukt neu geordnet werden. Die Modernisierung folgte derselben Logik wie der Kauf: Entscheidend ist nicht die Größe des Standorts, sondern ob sich mit vertretbarem Kapitaleinsatz dauerhaft ein wirtschaftlicher Mehrwert schaffen lässt. Um im Markt profitabel zu agieren, galt es, die Betriebskosten für Energie, Personal und Rohwaren drastisch zu senken, Stillstände durch lückenlose Online-Überwachung zu vermeiden, ein konsequentes Hygiene-Design gegen Schädlingsbrutstätten umzusetzen sowie manuelle Eingriffe im laufenden Betrieb und bei Rezept- und Produktwechseln auf ein Minimum zu reduzieren.

Hierfür schloss sich die Mühlengruppe mit dem Schweizer Unternehmen Swisca AG zusammen. Das bestehende Gebäude sollte in eine moderne Mühle mit zwei Linien zu 600 t/Tag und 300 t/Tag mit einer Tageskapazität von 900 t aufgeteilt werden. An sich schon eine anspruchsvolle Aufgabe im Anlagenbau. Bei der Ceres Mühle kam hinzu, dass das Bestandsgebäude ein ehemaliges Silo war, in dem zuvor Anlagen für Getreidetrocknung und Fertigmehle untergebracht waren. Konventionelle Planungsansätze stießen hier an ihre Grenzen. Beide Parteien brachten jedoch für das Mühlenprojekt die Bereitschaft mit, konventionelle Mühlenkonzepte radikal zu hinterfragen. Statt ein starres Pflichtenheft abzuarbeiten, verfolgte das Team von Swisca einen iterativen Bottom-up-Ansatz. „Sicherheitsmargen wurden bewusst ausgereizt und physikalische Grenzen ausgetestet, um durch eine offene Feedback- und Innovationskultur echten technologischen Fortschritt zu erzielen“, erklärt Stefan Schmitz, Cheftechnologe von Swisca.

Da der Raum des Silogebäudes wenig Fläche pro Etage bot, entstand die Idee für ein vertikales Mühlenlayout. Es bietet den Vorteil die Schwerkraft optimal für den Materialtransport zu nutzen und den Energiebedarf für die pneumatische Förderung trotz der zusätzlichen Aspiration bei den Plansichtern zu reduzieren. Dieses vertikale Konzept erforderte jedoch eine neue Prozessführung. Walzenstühle, Plansichter und weitere Prozessmaschinen müssen über die gesamte Mühle verteilt werden (siehe Abb. 1). Weil Sichtkontrollen über mehrere Etagen hinweg erschwert sind, übernimmt die Automatisierung das Kommando: In der Reinigungssektion wird jeder Teilprozess durch eine eigene Schüttwaage CERVO von Swisca erfasst, um Abweichungen sofort zu melden. Dazu kommen vollautomatisierte Komponenten wie steuerbare Klappenkästen, Aspirationsklappen, Drehrohrverteiler und insgesamt 38 ROMIL-Walzenstühle mit servogesteuerter Spaltverstellung. Es sind die Maschinen von Swisca, die das vertikale Konzept prägen. Der Plansichter SIFTO (siehe M+M 11-12/2026, S. 16-19) etwa punktet durch sein modulares, kompaktes Design: Die Passagen lassen sich aufteilen, um produktgerecht auf verschiedensten Etagen eingesetzt zu werden. In der Ceres Mühle sind dies sechs verschiedene Stockwerke.

Wir gehen weiter runter von Etage zu Etage. Im achten und siebten Obergeschoss folgen Grießputzmaschinen, Kleieschleudern und weitere Ausmahlpassagen. Teilweise führen Einläufe und Sichterkörper über zwei Stockwerke. Im sechsten Obergeschoss gelangt der Abstoß aus höherstehenden Sichtern durch Fallrohre direkt auf drei ROMIL-4-Walzenstühle. Auf der fünften und vierten Ebene liegen weitere Sichterabteile, Ausmahlpassagen und Teile der Konditionierung für die Kleiepressen. In den unteren Geschossen steigt die Walzenstuhldichte. Auf der dritten Ebene stehen fünf ROMIL-4 neben zwei Pelletpressen von der Firma Ottevanger, im zweiten Obergeschoss arbeiten neun weitere Walzenstühle von Swisca. Mehlsammelschnecken und Drehrohrverteiler ordnen die Produktströme. Im ersten Obergeschoss folgen die letzten Ausmahlpassagen, Kontrollsichter und ein optischer Sortierer von 3UVision. Im Erdgeschoss werden Mehl und Pellets verwogen und zur weiteren Verarbeitung oder Verladung gefördert.

Die Projektunterlagen beziffern die spezifische Walzenlänge auf 11,25 mm und die Sichterfläche auf 0,056 m2 je Dezitonne und 24 Stunden. Diese Werte erreicht die Anlage durch die Verteilung der Passagen über das Gebäudevolumen. Der Aufbau verlangt mehr Laufrohrbau, spart aber pneumatische Rückförderung nach oben. In einer üblichen Mühle hebt die Pneumatik das gemahlene Produkt nach vielen Walzenpassagen wieder zu den Plansichtern. Die Planer der Ceres Mühle nutzen stattdessen, wo es das Diagramm erlaubt, direkte Fallleitungen.

Um die beim direkten Produktzulauf entstehende Wärme abzuführen, werden die Plansichter zusätzlich aspiriert. Mit Kondensat gibt es keine Probleme, so Jonathan Gutting. Ergänzt wird das Luft- und Wärmemanagement durch einen auf dem Dach installierten Wärmetauscher des Anlagenbauers hdt.technik.

Nach der von Swisca vorgestellten Vergleichsrechnung benötigt die größere Linie 27 und die kleinere 20 pneumatische Überhebungen. Eine konventionell aufgebaute Vergleichsanlage käme zusammen auf 90 Stränge. Damit sinkt ihre Zahl rechnerisch um etwa 48%. Die verbleibenden Leitungen überwinden größere Höhen und benötigen deshalb rund 8,5% mehr Unterdruck. Dennoch errechnete Swisca für die Mühlenpneumatik etwa 55% weniger Luftvolumen. Die elektrische Leistung sinkt in der Modellrechnung vor der zusätzlichen Sichteraspiration um rund 50%. Da die Plansichter beim direkten Zulauf aspiriert werden, lässt sich dieser Wert nicht vollständig als Energieeinsparung ansetzen. Unter Einbeziehung dieser Aspiration nennen die Projektunterlagen eine Verringerung des Energiebedarfs um rund 40%. Die über elf Ebenen verteilte Technik erschwert den Sichtkontakt. Deshalb erfasst die Steuerung Maschinenzustände und Produktströme und passt bei Rezeptwechseln Mahlspalte, Produktwege und Aspirationsstellungen an. Die Steuerung lässt sich auf mobilen Geräten aufrufen und Fehler können so schnell von überall lokalisiert und Maschinenwerte geprüft werden. In der Ceres Mühle kann ein Müller beide Systeme theoretisch führen. Jonathan Gutting erzählt uns, dass er von zwei Müllern unterstützt wird, Timm Peters von der Saalemühle und Remo Schmid von Swisca.

Die Getreidereinigung in Zusammenarbeit mit der Bühler Group folgt einem mehrstufigen mechanischen und physikalischen Konzept. Separator, Steinausleser und Trieur trennen Besatz nach Größe, Dichte und Länge. Concentrator-Leichtkornausleser scheiden leichte oder geschädigte Körner aus. Am Ende steht noch ein optischer Sortierer, den Michael Haag und Stefan Schmitz als Sicherungsstufe und nicht als Ersatz für die mechanische Reinigung verstehen. Nach jedem wesentlichen Reinigungsschritt erfasst eine CERVO-Schüttwaage den Abgang. Das integrierte Mühlenlabor kontrolliert Rohstoffe und Endprodukte. Ein weiterer Schwerpunkt des Planungsteams war Hygiene und die Vermeidung von Ablagerungen. Auch kleine Bauteile müssen dem Hygienekonzept folgen. Stoppt bei der Fallbremse BREAK von Swisca der Zulauf, läuft die Konstruktion leer. Damit können Ablagerungen ausgeschlossen werden. Ein Schauglas macht den Produktfluss sichtbar, eine Öffnung erlaubt den Zugang, sollten sich beispielsweise Fremdkörper festsetzen. Der pneumatische Einlaufbogen PICUP, ebenfalls eine Komponente von Swisca, lässt sich öffnen, sollte sich am Beginn einer Förderleitung Produkt festsetzen. Bei einer stärkeren Verstopfung kann er das angeschlossene Rohr über Schnellspanner anheben, statt die Leitung zu demontieren. Bei der Inbetriebnahme habe sich diese Zugänglichkeit bereits bewährt, berichtet Stefan Schmitz.

Michael Haag nannte während der Fachtagung in Brüssel einen ersten spezifischen Energieverbrauch von 28 kWh/t für die Vermahlung. Die Messgrenze beginnt unter der Abstehzelle und reicht bis einschließlich Filter und Gebläse. Für die Reinigung schätzt er 2,3 kWh/t. Andere Mühlen der Gruppe benötigen nach seinen Angaben 33 bis 37 kWh/t für die Vermahlung und 3 bis 3,5 kWh/t für die Reinigung. Diese Angaben stammen aus der Anlaufphase und Stefan Schmitz weist darauf hin, dass neue Walzenoberflächen und der kurze Beobachtungszeitraum keinen belastbaren Vergleich erlauben. Am Ende des Rundgangs steht das Team von Mühle + Mischfutter wieder im Erdgeschoss. Über uns arbeiten die zwei Mahllinien noch nicht mit voller Auslastung und es fehlen noch weitere Rohwaren- und Fertigwarensilos. Platz wäre auf dem Mühlenhof im Gewerbegebiet ausreichend, wenn das ehemalige Mühlengebäude abgerissen würde, aber die Stadtverwaltung hat bei den denkmalgeschützten Gebäuden ein Wort mitzureden.

Für Swisca markiert die Ceres Mühle einen Meilenstein: Erstmalig zeichnete das junge Unternehmen mit seinen rund 80 Technikern für das gesamte Leistungsspektrum verantwortlich. Von der Mühlendiagrammentwicklung über die Verwiegetechnik bis hin zur Inbetriebnahme des Gesamtsystems. Nach Abschluss seines Betriebswirtschaftsstudiums hat Jonathan Gutting in den vergangenen Wochen beim Aufbau und bei der Inbetriebnahme der neuen Mühlenanlage mitgearbeitet. Für Freunde und Hobbys blieb in dieser Zeit kaum Raum. Nun freut er sich auf seine neue Verantwortung und sieht für die Ceres Mühle großes Potenzial: «Das ist hier ein super Standort mit einem enorm motivierten und professionellen Team.»

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