Viele Industrien substituieren fossile Brennstoffe und erhöhen ihre Recyclingraten. Eine auf Pellets basierende Verwertungsstrategie ist eine ressourcen- und klimaschonende Alternative. In der deutschen Zementindustrie werden derzeit etwa 67% des thermischen Energiebedarfes durch alternative Brennstoffe gedeckt. Europaweit sind es etwa 46% oder ca. 11 Mio. Tonnen. Die europäische Zementvereinigung hat das Ziel, den Einsatz alternativer Brennstoffe bis 2050 auf 90% mehr als zu verdoppeln.

Die Duisburger MVW Lechtenberg & Partner, ein Beratungsunternehmen für die Zement- und Kalkindustrie sowie die Nehlsen AG, ein Kreislaufwirtschaftsunternehmen aus Norddeutschland, gründeten die Projektgesellschaft „Blue River Recycling Ems GmbH & Co KG“, um klimafreundlichere Ersatzbrennstoffe, sogenannte EBS, zu produzieren. Dafür werden nicht recyclingfähige Mischkunststoffe geschreddert, vermahlen und zu Pellets mit einem hohen Heizwert gepresst. Die Pellets dienen als Ersatz für fossile Brennstoffe in der Zement- und Kalkindustrie oder für Koks im Hochofenprozess zur Stahlherstellung.

Die erste von mehreren Blue River Anlagen zur Pelletierung von Mischkunststoffen startete seinen Betrieb 2021 im Hafen von Papenburg, direkt gegenüber der Meyerwerft, mit rund 20 neuen Arbeitsplätzen. Einer der ersten Mitarbeiter war Wilhelm Osewold, gelernter Müllermeister mit jahrelanger Berufspraxis. Die Produktionskapazität der Anlage beträgt bis zu 100.000 Tonnen Pellets pro Jahr.

Modernste Technik und vollautomatische Qualitätskontrolle garantieren die gleichbleibend hohe und homogene Ausbringung sowie den hohen Heizwert der Pellets. Das Energiekonzept mit einem eigenem Blockheizkraftwerk zur autarken Energieversorgung macht die neue Anlage in Papenburg zur innovativsten ihrer Art. Die Gesamtinvestition der Anlage betrug rund ca. 12 Mio. Euro für die Anlagentechnik und die erforderlichen Umbaumaßnahmen der bestehenden Infrastruktur.

Mühle + Mischfutter sprach mit Wilhelm Osewold, der als Müllermeister für den Betreib der Anlage in Papenburg verantwortlich ist.

M+M: Wie sind Sie als Müllermeister zum Recyclingfachmann geworden? War das schon immer ihr Berufswunsch?

Wilhelm Osewold: Ich bin ein Müller ohne Mehl und doppelt spezialisiert. Erst als Spezialmüller für Gewürze, dann für pharmazeutische Produkte und jetzt für Restkunststoffe. Ich habe meine Produkte erst in Kilogramm gewogen, denn in Gramm und heute wiege ich in Tonnen. Mich interessiert das Neue getreu meinem Motto:“Lehrling ist jederman, Geselle ist, wer was kann und Meister ist, wer was ersann“. Meine Eltern waren Landwirte und ich habe auch eine Ausbildung zum Landwirt. Meine zweite Ausbildung zum Müller mit Weiterbildung zum Müllermeister in Stuttgart schloss ich an der Gewerblichen Schule Im Hoppenlau ab. Die Meisterarbeit schrieb ich über Pfeffer, denn ich wollte in die Gewürzindustrie einsteigen. Nachdem die Arbeit dort zur Routine wurde, ging ich in den pharmazeutischen Bereich. Zufällig las ich 2021 einen Artikel in einer Lokalzeitung über das neue Recyclingwerk in Papenburg. Das fand ich spannend und ich habe mich initiativ beworben. Bisher habe ich meine Entscheidung nicht bereut. Und wir haben zudem eine großartige Aussicht auf die Meyerwerft gegenüber.

M+M: Was genau sind Ihre Aufgaben als Müller im Werk? Wie sieht Ihr Arbeitsalltag aus?

Wilhelm Osewold: Meine Arbeit im Recyclingwerk ähnelt den Aufgaben in einer herkömmlichen Mühle. Ich mache die normale Anlagen- und Maschinenbedienung, wie Pressen einstellen, die Warenannahme und Prüfung. Das Werk ist komplett automatisiert mit einer Standartsteuerung und Visualisierung von Siemens. Unser Ziel ist es, in drei Schichten 24/7 zu laufen. Mir macht meine Arbeit sehr viel Spaß. Ich kann viel Neues lernen und meine Erfahrungen einbringen. Ich verantworte hier den kompletten Produktionsprozess und am Ende presse ich ein fertiges Produkt, welches ökologisch sinnvoll ist. Das ist meine Motivation.

M+M: Weshalb sollten sich Kolleginnen und Kollegen bewerben?

Wilhelm Osewold: Die Arbeit hier im Werk hat Zukunft. Das Kunststoffrecycling ist ein Wachstumsmarkt. Die Nachfrage steigt, denn unsere Abnehmer müssen ihre fossilen Brennstoffe substituieren. Alternative Brennstoffe spielen eine immer größere Rolle und es sind auch in anderen Ländern weitere Anlagen in Planung. Trotz Verboten von Plastiktüten sind die Abfallreduktionen bislang nur marginal. Da gleichzeitig der Verbrauch an Kunststoffverpackungen steigt, ist die Rohstoffversorgung für uns kein Problem. In unserer Branche ist kein so großer Druck wie in der Lebensmittelbranche und die Bezahlung ist besser.

M+M: Welche Abfälle verarbeiten Sie zu Pellets?

Wilhelm Osewold: Mischkunststoffe und verunreinigte Pappe oder Papierreste aus den dualen Systemen. Das sind beschichtete Chipstüten, Schalenverpackungen für Käse, Fleisch und Obst, aber auch andere Verpackungen, die aus Materialmischungen bestehen. Die nicht recyclingfähigen Mischkunststoffe aus den Sortieranlagen des dualen Systems werden zu Ballen verpresst und zu uns geliefert. Wichtig ist noch, dass der ganze Herstellungsprozess bei uns videoüberwacht ist, um Wärme zu detektieren. Kleinste Batterien, beispielsweise aus Glückwunschkarten, die beim Zerschneiden chemisch reagieren oder andere Gefahren führen schnell zu Bränden.

M+M: Können Sie die Anlage beschreiben und ist sie ähnlich einer Mühle aufgebaut?

Wilhelm Osewold: Maschinell sind wir gut aufgestellt. Unsere Rohstoffe werden als Ballen angeliefert und werden maschinell geöffnet. Sie kommen dann aufgelockert in eine Schneidemühle von der Firma Lindner – sie hat einen Rotor mit Schneidekante und entsprechende Gegenmesser. Die Kunststoffe werden geschnitten auf 5x5cm Größe. Was noch nicht durch das Sieb geht, wird weiter geschnitten.

Dann kommt die Reinigung. Das Material läuft über Förderbänder zum Magnetabscheider, der alle magnetischen Bestandteile herausholt. Er ist in der Antriebstrommel vom Förderband integriert. Das nächste Förderband wirft das Material gegen eine Trommel, die nach dem Prallprinzip funktioniert und Hartkunststoffe trennt. Dieser Vorgang ist vergleichbar mit dem Tischausleser in der Mühle. Die Kunststoffschnipsel werden anschließend über einen Nichteisenabscheider geführt. Damit sind drei Reinigungsstufen erfüllt: Magnet, Hartkunstoffabscheider und Nichteisenabscheider.

Danach wird ein Vorratsbehälter befüllt, der einen Schubboden hat, in dem das Material lagert während der Wartungsarbeiten. Von dort werden die Trocknerlinien beschickt. Im Vorfeld der Trockner ist eine NIR-Station für die Feuchtemessung, genau wie in einer Mühle. Wir haben zwei Trockner, um die Möglichkeiten unseres Blockheizkraftwerkes voll auszunutzen.  Das BHKW liefert Strom für die Elektromotoren. Das heiße Kühlwasser nutzen wir für den Bandtrockner und die Abwärme des BHKW wird für den Trommeltrockner eingesetzt. Die Sollfeuchte liegt unter 10% sonst wird der Pressvorgang zu schwierig. Das getrocknete Material geht in die Pelletierungsanlage. Es ist ein Standardpelletiervorgang mit Dosierschnecke, Schleuse und Presse. wir verwenden Matritzen mit 16 und 8 mm Lochung. Die Pellets werden gekühlt und eine Siebmaschine führt den Feinanteil zurück auf die Pressen. Die fertigen Pellets kommen in das Flachlager und verbleiben dort bis zur Verladung in das Schiff.

M+M: Was müssen Sie als Müller bei der Pelletierung besonders beachten?

Wilhelm Osewold: Alle bei der Verbrennung entstehenden Aschen, ob aus Kohle oder aus Pellets werden in das Produkt Zement oder Kalk eingebunden. Daher ist eine kontrollierte Qualität der Pellets wichtig. Besonders ein niedriger Ascheanteil, der problemlos eingebunden werden kann. Dies ist nur mit hochwertigen Mischkunststoffen möglich. Meine Erfahrung ist wichtig für das Mischungsverhältnis und das Führen der Pressen für die Qualität der Pellets.