Die Anfahrt zur Roland Mills Ost führt durch Bad Langensalza, vorbei an restaurierten Stadthäusern und einem gepflegten Kurpark, der dem Ort seine ruhige, fast vornehme Seite gibt. Kurz vor dem Mühlengebäude stockt der Verkehr. Eine Baustelle versperrt die direkte Zufahrt. Wir tasten uns um das weitläufige Industriegelände herum, vorbei an alten Gewerbebauten und Hinterhöfen. Dann öffnet sich der Blick auf den großen Mühlenhof. Das Gelände wirkt geordnet und betriebsam. Auf der Waage rollen die Lkw im Takt des Tagesgeschäfts. Hier steht nichts still. Vor dem modernen Bürogebäude am Ende des Mühlenhofes erwarten uns Matthias Karrenbauer, der bei Roland Mills United die Produktionsstandorte und das Qualitätswesen verantwortet, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl und Andreas Müller von Bühler Braunschweig.

Der Besuch führt uns mitten hinein in eine Mühle, in der rund um die Uhr Ware angenommen, vermahlen, verladen und kontrolliert wird. Die Gespräche beginnen nicht mit großen Begriffen wie Digitalisierung oder Smart Mill. Es geht erstmal um Mahlspaltverstellung, Reproduzierbarkeit und um die Frage, wie eine Roggenmühle im laufenden Betrieb so modernisiert werden kann, dass sie danach stabiler und einfacher zu führen ist. Die Walzenstühle der Roggenmühle am Standort Bad Langensalza stammten aus dem Jahr 1995 und erfüllten ihre Aufgaben, erzählt uns Produktionsleiter Folker Trostdorf, doch sie ließen sich nicht mehr stabil und reproduzierbar einstellen. Da neben klassischen Roggentypenmehlen auch Roggenschrote, Vollkornmehle sowie dunkle Weizenmehltypen und Weizenvollkornmehle in unterschiedlichen Granulationen hergestellt werden sollen, führte das in der Vergangenheit im Alltag zu komplexen Umstellvorgängen. Trotz angespannter Personalsituation musste immer ein Mitarbeiter anwesend sein. Der Prozess war stark vom Bediener abhängig und fehleranfällig. Hinzu kamen technische Defizite der Anlage, die sich über die Jahre aufgebaut hatten. Die Mehlsiebfläche arbeitete nach dem ersten Schrot an der Kapazitätsgrenze und gleichzeitig fehlten Passagen für feinere Vollkornprodukte. Die Antriebstechnik und die Pneumatik waren energetisch ineffizient, so Trostdorf. Mühlentechniker Andreas Müller ergänzt, dass die Steuerung nicht mehr dem Stand der Zeit entsprach und eine Modernisierung notwendig war. Die Zielstellung des Projekts war klar. Die Mühle sollte ihre Leistung steigern und Produktwechsel sollten reproduzierbar und weitgehend automatisiert erfolgen.

Auf dieser Basis entwickelten Andreas Müller von Bühler, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl, Leiter Technologie bei Bühler, gemeinsam das Modernisierungskonzept. In enger Abstimmung entstand eine Planung, die mechanische, verfahrenstechnische und digitale Aspekte gleichermaßen berücksichtigte. Für Andreas Müller sind digitale Lösungen kein abgeschlossenes Produkt, das einmal installiert dem Kunden übergeben wird. „Entscheidend ist die kontinuierliche Weiterentwicklung gemeinsam mit dem Kunden. Wir wollen diese Systeme dauerhaft begleiten und Schritt für Schritt weiterentwickeln. Dazu gehören Schulungen, Anpassungen und neue Funktionen, die auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten werden.“, betont Andreas Müller.

„Größter Knackpunkt war die Pneumatik. Die war von Anfang an etwas schwach.“ Herbert Pertl.

Die Herausforderung lag nicht allein im Austausch einzelner Maschinen, sondern in der sauberen Integration und Harmonisierung in die bestehende Struktur. Die Modernisierung der Anlage sollte nicht die Produktion der anderen Linien gefährden. Im Zentrum stand der Austausch der verbrauchten Walzenstühle mit sechs neuen Diorit-Walzenstühlen von Bühler. Jeder lässt sich individuell ein- und ausrücken. Frequenzumrichter erlauben die gezielte Anpassung der Differentialgeschwindigkeit. Entscheidend ist jedoch die durchgängige automatische Mahlspaltverstellung über alle Passagen.

Ohne manuellen Eingriff stellt das System sämtliche Mahlspalte, Klappen und Produktwege auf neue Rezepturen ein. Verwiegung, Additivzugabe, Verbuchung und Rückverfolgbarkeit werden über Bühlers Produktionsleitsystem Mercury MES ebenfalls automatisch angepasst. Dadurch erfolgen Produktwechsel flexibel und mit verbesserter Hygiene innerhalb kürzester Zeit.

„Wer heute modernisiert, entscheidet auch über die Datenarchitektur der nächsten Jahre.“ Herbert Pertl

Ein wichtiger Bestandteil der Modernisierung ist der TVM-Service von Bühler zur Temperatur- und Vibrationsüberwachung der Walzenstühle, erklärt Andreas Müller. Mehrere Sensoren in den Walzen erfassen kontinuierlich Temperatur- und Vibrationsdaten und übertragen diese an Bühler Insights, der zentralen Plattform für vernetzte Produkte und Services von Bühler. Durch den schnellen Datenfluss lässt sich die Walzenführung über das Dashboard deutlich präziser überwachen als mit bisherigen Messmethoden. Für den Müller ersetzt das System komplett die übliche manuelle Temperaturkontrolle an der Maschine. Die Überwachung eröffnet im Mahlprozess die Möglichkeit die Walzenstuhleinstellung gezielt zu optimierten. Gleichzeitig entlasten solche Assistenzsysteme mit ihren Live-Dashboards und Benachrichtigungen das Betriebspersonal.

Parallel dazu griff die Planung in die Sichtung ein. Der vorhandene Sichter, der bereits vor zwei Jahren erneuert wurde, blieb erhalten, wurde jedoch ergänzt mit einem zusätzlichen Kleinplansichter MPAS im Bereich des ersten Schrots. Dies verbessert die Trennung und entlastet nachfolgende Passagen. Die zuvor überlastete Mehlsiebfläche erhält damit mehr Spielraum, was sich unmittelbar auf die Produktqualität auswirkt. Ein wesentlicher Teil der Effizienzsteigerung betraf die Pneumatik und Aspiration. Die Analyse der Altanlage zeigte energetische und strömungstechnische Defizite. Rohrdurchmesser wurden detailliert berechnet und angepasst sowie Förderwege neu ausgelegt. Drehzahlgeregelte Ventilatoren und eine automatische Druckregelung sorgen jetzt dafür, dass sich die Luftverhältnisse dynamisch an den jeweiligen Produktionszustand anpassen. Folker Trostdorf erklärt uns das alles bei der Mühlenführung und nimmt sich auf dem Rohrboden Zeit, uns die neuen Klappenantriebe zu zeigen. Über integrierte Absperrklappen lassen sich jetzt bei Spezialprodukten einzelne Förderwege gezielt stilllegen.

In diesem Bereich wirkten mit Bühler die Rohrbau-Partner Sallhofer GmbH und die Jacob Group Rohrsysteme mit. Automatische Klappen und Produktteiler ersetzen manuelle Eingriffe. Verteilklappen stellen sich auf die gewünschte Siebanalyse ein und steuern die Produktströme entsprechend, was eine durchgängige Automatisierung voraussetzt.

„Die Technik liefert Signale. Entscheiden muss der Müller.“ Folker Trostdorf

Das bisherige SPS-System wurde durch eine moderne Lösung auf Basis einer Simatic S7-1500 ersetzt und mit dem Prozessleitsystem Mercury MES verknüpft. Die Steuerung arbeitet rezeptbasiert. Für jedes Produkt hinterlegt das System die notwendigen Parameter. Mahlspalte, Drehzahlen, Klappenstellungen und die Saugpneumatik Einstellungen werden automatisch angefahren.

Damit verschiebt sich die Rolle des Bedieners vom direkten Eingriff hin zur überwachenden Funktion. Ergänzt wird die Steuerung durch digitale Werkzeuge zur Prozessanalyse. Bühler Insights hat neben Temperatur- und Vibrationskontrolle zudem Funktionen zur Fehleranalyse und Ausbeute. Eine Wiederholungsfunktion erlaubt es, Prozessverläufe nachträglich auszuwerten. Die Qualitätsüberwachung erfolgt über Ausbeutewaagen und über das MYHB-Messsystem für Farbe und Stippen. Das System dokumentiert jeden Schritt für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.

Gemeinsam mit einem externen Cybersecurity-Experten wurde das Sicherheitskonzepte zur Datenverarbeitung abgestimmt. Die Datenübertragung in die Microsoft-Cloud erfolgt über zertifizierte und abgesicherte Systeme. Die in der Cloud erfassten Betriebs- und Prozessdaten verbleiben dabei im Eigentum der Mühle. „Für uns war dieser Schritt alternativlos, weil wir den Weg in Richtung stärkerer Digitalisierung und Automatisierung konsequent gehen wollen. Gerade bei mehreren Werken und Produktionslinien eröffnet uns das die Möglichkeit, künftig nicht nur einen Standort, sondern mehrere Werke parallel zu überwachen und effizient zu steuern“, erklärt Matthias Karrenbauer die Entscheidung für diesen Weg. Roland Mills United beschäftigt sich seit mehreren Jahren intensiv mit der Frage, wie sich Mühlenbetriebe technisch und organisatorisch auf zukünftige Anforderungen ausrichten lassen.

Gleichzeitig reagiert die Unternehmensgruppe auf den zunehmenden Fachkräftemangel sowie auf die veränderten Anforderungen an moderne Arbeitsplätze in der Müllerei. Ziel ist es, den „Mühlenbetrieb von morgen“ unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln. Unter der Leitung und Begleitung von Matthias Karrenbauer und Stephan Kill setzt Roland Mills United innerhalb der Gruppe verschiedene Pilot- und Einzelprojekte um, in denen neue Automatisierungs-, Überwachungs- und Digitalisierungslösungen praktisch getestet und weiterentwickelt werden.

"Wir verschaffen dem Müller damit den Raum, sich auf seine wichtigste Funktion zu konzentrieren: Die Sicherstellung der geforderten Mehlqualitäten." Matthias Karrenbauer

Die Planungsphase in Bad Langensalza begann im März 2025. Im Sommer trafen die Maschinen und Komponenten ein. Der eigentliche Umbau konzentrierte sich auf wenige Wochen von August bis September. Bei der Mühlenbesichtigung spürt man die Begeisterung von Folker Trostdorf über seine neue Roggenmühle. Sie erreicht heute eine Vermahlungsleistung von rund 100 t /24 h und deckt ein breites Produktspektrum ab. Entscheidender als die reine Leistung ist für Trostdorf die Reproduzierbarkeit. Produktwechsel laufen automatisiert ab, Einstellfehler reduzieren sich. Gleichzeitig arbeitet die Anlage energetisch effizienter. Nach internen Angaben stieg die Mühlenleistung um etwa 25 Prozent.

„Das Projekt wurde in der typischen DNA des Unternehmens umgesetzt, die wir an allen Standorten spüren.“ Andreas Müller

Infokasten: Smarte Mühlen, smarte Märkte

Mühlen im deutschsprachigen Raum arbeiten seit Jahren mit SPS, Prozessleittechnik, Rezeptverwaltung, Laboranbindung und Rückverfolgung. Der nächste Entwicklungsschritt liegt in der durchgängigen Vernetzung der Produktion. Kunden fordern Spezifikationen, Audits lückenlose Dokumentation, gleichzeitig steigen die Anforderungen an Energieeffizienz und Personalverfügbarkeit. Gut integrierte digitale Systeme können Prozesse stabilisieren, Fehler schneller sichtbar machen und Mitarbeiter entlasten. Die meisten Mühlen sind jedoch keine Neubauten, sondern über Jahrzehnte gewachsene Werke mit unterschiedlichen Modernisierungsstufen und Steuerungsgenerationen. Neue digitale Lösungen müssen daher in bestehende Technik eingebunden werden. Das bedeutet nicht unbedingt weniger Personalbedarf. Fachkräfte müssen zukünftig mehr Anlagenüberwachung mehr Qualitätsanforderungen und mehr Dokumentation bewältigen. Entscheidend ist deshalb nicht die Menge der Daten, sondern deren sinnvolle Aufbereitung. Der Schichtführer benötigt andere Informationen als das Qualitätslabor oder der Energiemanager. Ein gutes Dashboard zeigt nicht möglichst viele Kennzahlen, sondern die relevanten Abweichungen. Sonst entstehen neue Gefahrenquellen durch nicht priorisierte Meldungen.

Mit der stärkeren Vernetzung der Daten wächst zudem die Bedeutung der Cybersicherheit. Sobald Maschinen, Leitsysteme, Fernwartung und Cloud-Dienste verbunden werden, entstehen neue Risiken. Datensicherung, Zugriffsrechte und Fernwartung müssen deshalb klar geregelt werden. Dabei tragen nicht nur IT-Abteilungen Verantwortung, sondern auch Betriebsleitung und externe Dienstleister. Trotz Digitalisierung bleibt der Müller der entscheidende Faktor. Die Mühle der Zukunft braucht nicht weniger Fachwissen, sondern digitale Kompetenz. Müller müssen künftig auch Prozessdaten bewerten können, Trends erkennen und digitale Warnsysteme richtig einordnen. Internationale Marktstudien erwarten weiterhin Wachstum für Getreidemühlen. Future Market Insights (FMI) beziffert den weltweiten Markt für Commercial Grain Mills im Jahr 2025 auf rund 1,8 Mrd. US-Dollar und prognostiziert bis 2035 ein Volumen von etwa 3 Mrd. US-Dollar. In Europa gelten insbesondere Deutschland und Großbritannien als wichtige Märkte mit stabiler Nachfrage aus Bäckereien und der Lebensmittelindustrie.