Die Anfahrt zur Roland Mills Ost führt durch Bad Langensalza, vorbei an restaurierten Stadthäusern und einem gepflegten Kurpark, der dem Ort seine ruhige, fast vornehme Seite gibt. Kurz vor dem Mühlengebäude stockt der Verkehr. Eine Baustelle versperrt die direkte Zufahrt. Wir tasten uns um das weitläufige Industriegelände herum, vorbei an alten Gewerbebauten und Hinterhöfen. Dann öffnet sich der Blick auf den großen Mühlenhof. Das Gelände wirkt geordnet und betriebsam. Auf der Waage rollen die Lkw im Takt des Tagesgeschäfts. Hier steht nichts still. Vor dem modernen Bürogebäude am Ende des Mühlenhofes erwarten uns Matthias Karrenbauer, der bei Roland Mills United die Produktionsstandorte und das Qualitätswesen verantwortet, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl und Andreas Müller von Bühler Braunschweig.

Der Besuch führt uns mitten hinein in eine Mühle, in der rund um die Uhr Ware angenommen, vermahlen, verladen und kontrolliert wird. Die Gespräche beginnen nicht mit großen Begriffen wie Digitalisierung oder Smart Mill. Es geht erstmal um Mahlspaltverstellung, Reproduzierbarkeit und um die Frage, wie eine Roggenmühle im laufenden Betrieb so modernisiert werden kann, dass sie danach stabiler und einfacher zu führen ist. Die Walzenstühle der Roggenmühle am Standort Bad Langensalza stammten aus dem Jahr 1995 und erfüllten ihre Aufgaben, erzählt uns Produktionsleiter Folker Trostdorf, doch sie ließen sich nicht mehr stabil und reproduzierbar einstellen. Da neben klassischen Roggentypenmehlen auch Roggenschrote, Vollkornmehle sowie dunkle Weizenmehltypen und Weizenvollkornmehle in unterschiedlichen Granulationen hergestellt werden sollen, führte das in der Vergangenheit im Alltag zu komplexen Umstellvorgängen. Trotz angespannter Personalsituation musste immer ein Mitarbeiter anwesend sein. Der Prozess war stark vom Bediener abhängig und fehleranfällig. Hinzu kamen technische Defizite der Anlage, die sich über die Jahre aufgebaut hatten. Die Mehlsiebfläche arbeitete nach dem ersten Schrot an der Kapazitätsgrenze und gleichzeitig fehlten Passagen für feinere Vollkornprodukte. Die Antriebstechnik und die Pneumatik waren energetisch ineffizient, so Trostdorf. Mühlentechniker Andreas Müller ergänzt, dass die Steuerung nicht mehr dem Stand der Zeit entsprach und eine Modernisierung notwendig war. Die Zielstellung des Projekts war klar. Die Mühle sollte ihre Leistung steigern und Produktwechsel sollten reproduzierbar und weitgehend automatisiert erfolgen.

Auf dieser Basis entwickelten Andreas Müller von Bühler, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl, Leiter Technologie bei Bühler, gemeinsam das Modernisierungskonzept. In enger Abstimmung entstand eine Planung, die mechanische, verfahrenstechnische und digitale Aspekte gleichermaßen berücksichtigte. Für Andreas Müller sind digitale Lösungen kein abgeschlossenes Produkt, das einmal installiert dem Kunden übergeben wird. „Entscheidend ist die kontinuierliche Weiterentwicklung gemeinsam mit dem Kunden. Wir wollen diese Systeme dauerhaft begleiten und Schritt für Schritt weiterentwickeln. Dazu gehören Schulungen, Anpassungen und neue Funktionen, die auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten werden.“, betont Andreas Müller.

„Größter Knackpunkt war die Pneumatik. Die war von Anfang an etwas schwach.“ Herbert Pertl.

Die Herausforderung lag nicht allein im Austausch einzelner Maschinen, sondern in der sauberen Integration und Harmonisierung in die bestehende Struktur. Die Modernisierung der Anlage sollte nicht die Produktion der anderen Linien gefährden. Im Zentrum stand der Austausch der verbrauchten Walzenstühle mit sechs neuen Diorit-Walzenstühlen von Bühler. Jeder lässt sich individuell ein- und ausrücken. Frequenzumrichter erlauben die gezielte Anpassung der Differentialgeschwindigkeit. Entscheidend ist jedoch die durchgängige automatische Mahlspaltverstellung über alle Passagen.

Ohne manuellen Eingriff stellt das System sämtliche Mahlspalte, Klappen und Produktwege auf neue Rezepturen ein. Verwiegung, Additivzugabe, Verbuchung und Rückverfolgbarkeit werden über Bühlers Produktionsleitsystem Mercury MES ebenfalls automatisch angepasst. Dadurch erfolgen Produktwechsel flexibel und mit verbesserter Hygiene innerhalb kürzester Zeit.

„Wer heute modernisiert, entscheidet auch über die Datenarchitektur der nächsten Jahre.“ Herbert Pertl

Ein wichtiger Bestandteil der Modernisierung ist der TVM-Service von Bühler zur Temperatur- und Vibrationsüberwachung der Walzenstühle, erklärt Andreas Müller. Mehrere Sensoren in den Walzen erfassen kontinuierlich Temperatur- und Vibrationsdaten und übertragen diese an Bühler Insights, der zentralen Plattform für vernetzte Produkte und Services von Bühler. Durch den schnellen Datenfluss lässt sich die Walzenführung über das Dashboard deutlich präziser überwachen als mit bisherigen Messmethoden. Für den Müller ersetzt das System komplett die übliche manuelle Temperaturkontrolle an der Maschine. Die Überwachung eröffnet im Mahlprozess die Möglichkeit die Walzenstuhleinstellung gezielt zu optimierten. Gleichzeitig entlasten solche Assistenzsysteme mit ihren Live-Dashboards und Benachrichtigungen das Betriebspersonal.

Parallel dazu griff die Planung in die Sichtung ein. Der vorhandene Sichter, der bereits vor zwei Jahren erneuert wurde, blieb erhalten, wurde jedoch ergänzt mit einem zusätzlichen Kleinplansichter MPAS im Bereich des ersten Schrots. Dies verbessert die Trennung und entlastet nachfolgende Passagen. Die zuvor überlastete Mehlsiebfläche erhält damit mehr Spielraum, was sich unmittelbar auf die Produktqualität auswirkt. Ein wesentlicher Teil der Effizienzsteigerung betraf die Pneumatik und Aspiration. Die Analyse der Altanlage zeigte energetische und strömungstechnische Defizite. Rohrdurchmesser wurden detailliert berechnet und angepasst sowie Förderwege neu ausgelegt. Drehzahlgeregelte Ventilatoren und eine automatische Druckregelung sorgen jetzt dafür, dass sich die Luftverhältnisse dynamisch an den jeweiligen Produktionszustand anpassen. Folker Trostdorf erklärt uns das alles bei der Mühlenführung und nimmt sich auf dem Rohrboden Zeit, uns die neuen Klappenantriebe zu zeigen. Über integrierte Absperrklappen lassen sich jetzt bei Spezialprodukten einzelne Förderwege gezielt stilllegen.

In diesem Bereich wirkten mit Bühler die Rohrbau-Partner Sallhofer GmbH und die Jacob Group Rohrsysteme mit. Automatische Klappen und Produktteiler ersetzen manuelle Eingriffe. Verteilklappen stellen sich auf die gewünschte Siebanalyse ein und steuern die Produktströme entsprechend, was eine durchgängige Automatisierung voraussetzt.

„Die Technik liefert Signale. Entscheiden muss der Müller.“ Folker Trostdorf

Das bisherige SPS-System wurde durch eine moderne Lösung auf Basis einer Simatic S7-1500 ersetzt und mit dem Prozessleitsystem Mercury MES verknüpft. Die Steuerung arbeitet rezeptbasiert. Für jedes Produkt hinterlegt das System die notwendigen Parameter. Mahlspalte, Drehzahlen, Klappenstellungen und die Saugpneumatik Einstellungen werden automatisch angefahren.

Damit verschiebt sich die Rolle des Bedieners vom direkten Eingriff hin zur überwachenden Funktion. Ergänzt wird die Steuerung durch digitale Werkzeuge zur Prozessanalyse. Bühler Insights hat neben Temperatur- und Vibrationskontrolle zudem Funktionen zur Fehleranalyse und Ausbeute. Eine Wiederholungsfunktion erlaubt es, Prozessverläufe nachträglich auszuwerten. Die Qualitätsüberwachung erfolgt über Ausbeutewaagen und über das MYHB-Messsystem für Farbe und Stippen. Das System dokumentiert jeden Schritt für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.

Gemeinsam mit einem externen Cybersecurity-Experten wurde das Sicherheitskonzepte zur Datenverarbeitung abgestimmt. Die Datenübertragung in die Microsoft-Cloud erfolgt über zertifizierte und abgesicherte Systeme. Die in der Cloud erfassten Betriebs- und Prozessdaten verbleiben dabei im Eigentum der Mühle. „Für uns war dieser Schritt alternativlos, weil wir den Weg in Richtung stärkerer Digitalisierung und Automatisierung konsequent gehen wollen. Gerade bei mehreren Werken und Produktionslinien eröffnet uns das die Möglichkeit, künftig nicht nur einen Standort, sondern mehrere Werke parallel zu überwachen und effizient zu steuern“, erklärt Matthias Karrenbauer die Entscheidung für diesen Weg. Roland Mills United beschäftigt sich seit mehreren Jahren intensiv mit der Frage, wie sich Mühlenbetriebe technisch und organisatorisch auf zukünftige Anforderungen ausrichten lassen.

Gleichzeitig reagiert die Unternehmensgruppe auf den zunehmenden Fachkräftemangel sowie auf die veränderten Anforderungen an moderne Arbeitsplätze in der Müllerei. Ziel ist es, den „Mühlenbetrieb von morgen“ unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln. Unter der Leitung und Begleitung von Matthias Karrenbauer und Stephan Kill setzt Roland Mills United innerhalb der Gruppe verschiedene Pilot- und Einzelprojekte um, in denen neue Automatisierungs-, Überwachungs- und Digitalisierungslösungen praktisch getestet und weiterentwickelt werden.

"Wir verschaffen dem Müller damit den Raum, sich auf seine wichtigste Funktion zu konzentrieren: Die Sicherstellung der geforderten Mehlqualitäten." Matthias Karrenbauer

Die Planungsphase in Bad Langensalza begann im März 2025. Im Sommer trafen die Maschinen und Komponenten ein. Der eigentliche Umbau konzentrierte sich auf wenige Wochen von August bis September. Bei der Mühlenbesichtigung spürt man die Begeisterung von Folker Trostdorf über seine neue Roggenmühle. Sie erreicht heute eine Vermahlungsleistung von rund 100 t /24 h und deckt ein breites Produktspektrum ab. Entscheidender als die reine Leistung ist für Trostdorf die Reproduzierbarkeit. Produktwechsel laufen automatisiert ab, Einstellfehler reduzieren sich. Gleichzeitig arbeitet die Anlage energetisch effizienter. Nach internen Angaben stieg die Mühlenleistung um etwa 25 Prozent.

„Das Projekt wurde in der typischen DNA des Unternehmens umgesetzt, die wir an allen Standorten spüren.“ Andreas Müller

Infokasten: Smarte Mühlen, smarte Märkte

Mühlen im deutschsprachigen Raum arbeiten seit Jahren mit SPS, Prozessleittechnik, Rezeptverwaltung, Laboranbindung und Rückverfolgung. Der nächste Entwicklungsschritt liegt in der durchgängigen Vernetzung der Produktion. Kunden fordern Spezifikationen, Audits lückenlose Dokumentation, gleichzeitig steigen die Anforderungen an Energieeffizienz und Personalverfügbarkeit. Gut integrierte digitale Systeme können Prozesse stabilisieren, Fehler schneller sichtbar machen und Mitarbeiter entlasten. Die meisten Mühlen sind jedoch keine Neubauten, sondern über Jahrzehnte gewachsene Werke mit unterschiedlichen Modernisierungsstufen und Steuerungsgenerationen. Neue digitale Lösungen müssen daher in bestehende Technik eingebunden werden. Das bedeutet nicht unbedingt weniger Personalbedarf. Fachkräfte müssen zukünftig mehr Anlagenüberwachung mehr Qualitätsanforderungen und mehr Dokumentation bewältigen. Entscheidend ist deshalb nicht die Menge der Daten, sondern deren sinnvolle Aufbereitung. Der Schichtführer benötigt andere Informationen als das Qualitätslabor oder der Energiemanager. Ein gutes Dashboard zeigt nicht möglichst viele Kennzahlen, sondern die relevanten Abweichungen. Sonst entstehen neue Gefahrenquellen durch nicht priorisierte Meldungen.

Mit der stärkeren Vernetzung der Daten wächst zudem die Bedeutung der Cybersicherheit. Sobald Maschinen, Leitsysteme, Fernwartung und Cloud-Dienste verbunden werden, entstehen neue Risiken. Datensicherung, Zugriffsrechte und Fernwartung müssen deshalb klar geregelt werden. Dabei tragen nicht nur IT-Abteilungen Verantwortung, sondern auch Betriebsleitung und externe Dienstleister. Trotz Digitalisierung bleibt der Müller der entscheidende Faktor. Die Mühle der Zukunft braucht nicht weniger Fachwissen, sondern digitale Kompetenz. Müller müssen künftig auch Prozessdaten bewerten können, Trends erkennen und digitale Warnsysteme richtig einordnen. Internationale Marktstudien erwarten weiterhin Wachstum für Getreidemühlen. Future Market Insights (FMI) beziffert den weltweiten Markt für Commercial Grain Mills im Jahr 2025 auf rund 1,8 Mrd. US-Dollar und prognostiziert bis 2035 ein Volumen von etwa 3 Mrd. US-Dollar. In Europa gelten insbesondere Deutschland und Großbritannien als wichtige Märkte mit stabiler Nachfrage aus Bäckereien und der Lebensmittelindustrie.

As flour millers face growing pressure to improve both competitiveness and environmental performance, the biggest sustainability gains will come not from a single breakthrough machine, but from better grain sourcing, tighter yield control, and data-driven energy management, says Silvan Trunz, Head of Sustainability at Bühler Milling Solutions. Speaking to Namik Kemal Parlak, Editor-in-Chief Miller Magazine, Trunz says the next generation of milling plants will be defined by deeper digital transparency, more adaptive automation, and a broader effort to improve resource efficiency across the entire value chain. To explore how these goals can be translated into practical results on the mill floor, we asked Trunz to share his insights.

When we talk about sustainability in flour milling, what should millers focus on first to make a meaningful impact?

The biggest impact usually comes from three areas: raw material footprint, yield losses, and energy consumption inside the mill. If possible, millers should start with grain sourcing — local, lower-footprint raw materials can make a major difference. But where sourcing options are limited, the next best focus is overall yield optimization. Every kilogram lost carries the footprint of cultivation, transport, and processing. That makes cleaning efficiency, process stability, and adapting settings to harvest conditions especially important. The third key lever is energy. Here, the first step is transparency: measure energy not only for the whole plant, but also by process steps and major consumers. Define clear baselines such as kWh per ton and extraction rate. Once that visibility is in place, priorities become much clearer.

Where are the biggest "hidden" inefficiencies in a typical flour mill today that often go unnoticed?

In most mills, inefficiencies are not dramatic breakdowns. They are small, continuous losses that add up over time. Typical examples include pneumatic systems with too much airflow, fans and aspiration systems that are not adjusted dynamically, worn rolls or suboptimal roller gaps, compressed air losses, and yield losses caused by process instability. Another common issue is the lack of real-time visibility across the plant. Many mills are mechanically sound but not yet optimized from an energy and performance point of view. That is why process transparency and digital monitoring are becoming so important.

Bühler aims to reduce energy, waste, and water by 50% in customers' value chains. In the specific context of milling, which technologies are currently contributing most to this ambitious goal?

Here I’d like to set the view bigger first. It is important to look at the full value chain. Milling is only one part of the footprint, so real progress comes when upstream and downstream partners work together. For example, does it make sense to ship 3-4% screenings around the world? Or should we remove these before shipping? What needs to be done and change, that such logical steps can happen without any revenue losses in the value chain? The answers to such questions, which need to be solved from the value chain as such and not from a single chain link, need to be tackled. Within the mill itself, the strongest levers today are technologies that improve yield, process stability, and energy efficiency. These include well-designed cleaning systems, efficient integrated grinding systems, optimized pneumatic conveying with variable-speed control, automated process control, and digital tools for monitoring and benchmarking. In practice, sustainability in milling is rarely about one breakthrough machine. It is about combining improvements across the entire process so that the system performs better as a whole.

THE REAL BREAKTHROUGH LIES BEYOND HARDWARE

Reducing kWh per ton is the ultimate goal. Beyond hardware, which recent technological breakthroughs have shown the most significant impact on specific energy consumption (SEC)?

Beyond hardware, the biggest progress is coming from data-driven process optimization. Today, mills can measure energy use more granularly, compare sections and shifts, detect deviations earlier, and adjust parameters dynamically instead of relying only on fixed settings. This is where software, analytics, and automation create real value. Even a very good mill will not reach its full potential if settings are not continuously optimized. The biggest breakthrough is therefore not only better machinery, but the combination of process design, connected equipment, real process data, and intelligent control.

WHERE EXISTING MILLS SHOULD BEGIN

For existing mills not originally designed for sustainability, what are the most realistic and cost-effective first steps toward becoming "greener"?

For existing mills, I would recommend starting with measures, practical, and fast to implement. The most realistic first steps are:

1. Establish an energy and yield baseline

2. Measure energy more granular maybe also larger energy consumers separatly

3. Optimize pneumatic systems and fan control

4. Train operators using data, not assumptions

5. Introduce digital monitoring for ongoing improvements

6. Build an improvement and innovation culture

In many cases, there is already significant potential in the installed base. You do not always need a complete rebuild to make meaningful progress.

How do platforms like Bühler Insights or Mercury MES help millers turn invisible data into measurable gains in resource use?

These platforms help mills move from being reactive to data-driven. They make it possible to monitor energy consumption by line, section, batch, or asset; track KPIs in real time; link process behavior to yield, quality, and uptime; benchmark shifts or seasons; and detect deviations early. This matters because many inefficiencies are not visible in day-to-day operation. A plant may appear to run well while energy use is quietly increasing. Digital tools make those patterns visible — and once they are visible, they can be improved.

Can we expect a future where a mill automatically optimizes its energy consumption based on grain variety and ambient conditions without human intervention?

Yes, that is clearly the direction the industry is moving in. The building blocks already exist: sensors, real-time monitoring, advanced control systems, historical process data, and AI-supported optimization. Future mills will increasingly adapt settings based on raw material properties, moisture, temperature, throughput, flour quality, and process targets. Human expertise will remain essential, but the system will increasingly support millers and operators with recommendations and, in some cases, automatic adjustments. The self-optimizing mill is no longer a distant vision — it is a step-by-step reality.

Sustainability also means utilizing side streams. How is Bühler helping millers transform bran and other by-products into high-value energy or nutritional sources?

Side streams are often undervalued, but they offer real potential. Bühler helps customers create more value from bran and other fractions through the production of brown and wholegrain flours, fiber-rich ingredients, and other food or nutritional applications. The goal is to shift side streams from being seen only as by-products to being recognized as valuable raw materials. In some cases, side streams can also support energy recovery. But from both a sustainability and business perspective, the highest value often lies in food and ingredient applications. Bühler’s test and application centers support customers in exploring these opportunities and developing new product concepts.

How close are we to a carbon-neutral flour mill, and what are the main technical or economic hurdles remaining?

A low-carbon mill is absolutely achievable. A fully carbon-neutral flour product is more complex, because much of the footprint sits outside the mill itself — especially in grain cultivation. The main hurdles are the footprint of agriculture, the availability and cost of renewable energy, legacy infrastructure, investment constraints, and limited visibility on Scope 3 emissions.

If we talk about mill operations alone, carbon-neutral milling is technically possible in many cases. The return of investment is different in every region and mainly depending on green energy sourcing. But if we talk about the full flour footprint, then collaboration across the value chain is essential — especially with grain suppliers and downstream customers.

START SMALL, BUILD MOMENTUM

Many millers worry about high capital costs. What is your advice to those who want to start their green journey but are concerned about the initial investment and ROI?

My advice for existing mill is simple: start small, but start now. Do not try to do everything at once. Begin with measures that save money while reducing footprint: optimize processes, improve yields, stabilize operations through monitoring and automation, reduce waste, and increase transparency for customers and compliance. Not every improvement requires high CAPEX. Many mills can begin with optimization, monitoring, and selective upgrades, often with relatively short payback times. The key is to build momentum with practical wins and then reinvest those savings into bigger improvements. My advice for new plants is to evaluate different CAPEX versus OPEX scenarios carefully. Over several years of operation, a higher upfront investment often pays off through substantially lower operating costs, particularly in energy consumption.

FIVE PILLARS OF THE NEXT-GENERATION MILL

What will define the next generation of sustainable milling plants over the coming decade?

The next generation of milling plants will be defined by five things:

1. Higher energy efficiency by design

2. Much deeper digital transparency

3. More adaptive and automated process control

4. Better raw material utilization and side-stream valorization

5. Closer integration across the value chain

In short, the sustainable mill of the future will not simply use less energy. It will be more connected, more intelligent, more flexible, and more resource-efficient across the full system. That is where the industry is heading, and I am sure the mills that embrace this early will gain both competitive and environmental advantage. For me, sustainability in milling is not a separate agenda. It is about running a mill better — with less energy, less waste, more transparency, and stronger long-term competitiveness.

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Streckel & Schrader gehört zu den etablierten Namen im Anlagenbau für die Spezialmüllerei. Das Hamburger Familienunternehmen ist seit Jahrzehnten international tätig und besonders in der Schälmüllerei sowie in der Haferverarbeitung bekannt. An zwei Standorten fertigen und vertreiben 35 Mitarbeiter Maschinen und Verfahren für die Reinigung und Sortierung sowie zum Schälen und Flockieren. Am 1. März 2026 wurde Peter Meinke neuer Geschäftsführer bei Streckel & Schrader neben Florian Streckel. Wie sich das traditionsreiche Unternehmen zukünftig aufstellt, darüber sprechen Florian Streckel und Peter Meinke im Interview.

M+M: Bei Streckel & Schrader gab es mit dem Wechsel in der Geschäftsführung eine personelle Neuaufstellung. Richten Sie sich strategisch ebenfalls neu aus?

Florian Streckel: Mein Bruder Tobias möchte nach mehr als 20 erfolgreichen Jahren als geschäftsführender Gesellschafter aus persönlichen Gründen neue Wege einschlagen. Die Gesellschafterstruktur bleibt unverändert. Unsere Strategie ist klar: neue Impulse durch zusätzliche Führungskompetenz mit Fokus auf nachhaltiges Wachstum. Der Einstieg von Peter Meinke hat eine strategische Bedeutung und mit seiner Erfahrung machen wir den nächsten Entwicklungsschritt für das Unternehmen.

M+M: Worin besteht der nächste Schritt konkret?

Florian Streckel: Wir haben uns über die Jahrzehnte von einem Maschinenbauer hin zu einem holistischen Anlagenbauer entwickelt, der von Beratung, Planung, Fertigung, Installation bis zur Inbetriebnahme liefern kann. Kunden erwarten oft eine komplette Lösung, sie möchten nicht mehr einzelne Komponenten von verschiedenen Lieferanten beziehen und selbst zusammenführen. Sie wünschen sich einen Partner, der alles aus einer Hand liefern kann. Genau dort positionieren wir uns als Problemlöser, wir denken Prozesse ganzheitlich. Es geht nicht nur um Reinigung oder Schälung, sondern um die gesamte Linie von der Annahme über die Verarbeitung bis hin zu Beiprodukten, Logistik und Automatisierung.

M+M: Das heißt, Sie machen künftig Turnkey-Projekte?

Florian Streckel: Die sind für uns bereits Realität. In Deutschland haben wir in Mühldorf am Inn bei PrimaVera Naturkost und Ceralia vor Kurzem zwei Projekte in Gesamtverantwortung erfolgreich umgesetzt. Der Markt hat sich verändert, die Kunden erwarten eine funktionsfähige Gesamtlösung mit Schaltschrank, Rohrleitungsplanung, Automatisierung und allen sicherheitsrelevanten Anforderungen, etwa bei Maschinen- beziehungsweise Arbeitssicherheit oder Explosionsschutz. Die verarbeitende Industrie hat derzeit große Herausforderungen bei Versicherungsauflagen speziell im Bereich Brandschutz, hier unterstützen wir unsere Kunden mit innovativen Konzepten. Ein wichtiger Partner dabei ist unsere Schwesterfirma Streckel Anlagenbau und Verfahrenstechnik (SAV), die Installationen, Service und Reparaturen übernimmt.

M+M: Herr Meinke, was bringen Sie persönlich für neue Impulse mit ein?

Peter Meinke: Konkret bringe ich eine Kombination aus verfahrenstechnischem Wissen, Projektorganisation, Vertriebserfahrung und echter müllerischer Herkunft mit ein. Mehr als 20 Jahre war ich bei Bühler tätig und habe dort viele Jahre im Engineering in verantwortlicher Position gearbeitet. In den letzten Jahren bei Bühler leitete ich den Bereich Müllerei in Deutschland. Sowohl die Mehlmüllerei als auch die Schälmüllerei sind mir bekannt und vor meiner Zeit im Anlagenbau war ich in verschiedenen Mühlen in Deutschland tätig, habe die Deutsche Müllerschule in Braunschweig absolviert und bin Müller in der sechsten Generation.

M+M: Sie haben große Pläne, werden Sie noch internationaler?

Florian Streckel: Wir sind traditionell stark im Export, möchten aber auch ebenso stark im deutschsprachigen Raum als Anbieter kompletter Lösungen wahrgenommen werden. Der deutsche Markt ist weitgehend gesättigt und echte Neubauten sind selten. Wachstumspotenzial sehen wir aber dennoch in unseren Kernfeldern Spelzgetreide, Dinkel und Hafer. Hinzu kommt ein Bereich, den wir für besonders interessant halten: Pflanzliche Proteine. Bei Leguminosen sehen wir in Deutschland und darüber hinaus einen wachsenden Markt in den Bereichen Tierernährung und Lebensmitteln. In jüngster Zeit konnten wir in diesem Feld größere Unternehmen wie z.B. die Mona Sojaland GmbH als Partner gewinnen.

Peter Meinke: Hafer ist verfahrenstechnisch anspruchsvoll und verlangt viel Know-how in Schälung, Hydrothermik, Flockierung und Prozessführung. Genau dort liegen unsere Stärken. Leguminosen gewinnen in der Ernährungswirtschaft stark an Bedeutung. Für uns ist das ein Markt, in dem nicht nur einzelne Maschinen gefragt sind, sondern fertige Prozesskonzepte. Früher endete ein Projekt manchmal nach Reinigung und Schälung. Heute planen wir Annahmekonzepte, die Produktion und den Abtransport von Pellets oder die technische Konzeption für Beiprodukte zusammen. Dabei geht es nicht um Vermarktung im kaufmännischen Sinn, sondern um effiziente technische Lösungen. Wenn ein Kunde Produkte getrennt nach Bio und konventionell führen will, dann schaffen wir dafür die verfahrenstechnischen Voraussetzungen. Auch Sanitation sowie Prozesswärme- Rückgewinnung aus Kühlung und Trocknung spielen heute eine viel größere Rolle als früher. All das gehört inzwischen selbstverständlich zur Projektierung.

M+M: Welche aktuellen Projekte zeigen diese Entwicklung besonders deutlich?

Peter Meinke: Ein Beispiel ist ein langjähriges Projekt einer Hafermehl- und Haferflockenanlage in Australien, das uns bis 2029 begleiten wird. Ein weiteres ist die Wiedererrichtung von Anlagenteilen bei der Firma Avena Cerealien in Karstädt nach dem Brand im Juni 2025. Bei dem Projekt verantworten wir vor allem den Wiederaufbau der Flockierlinien, der Mahlanlage für Hafermehl/-kleie und Vollkornprodukte, der Pelletierlinie inkl. innovativer Kühlbandtechnik und des Silomanagements der Fertigprodukte bis zu den Verpackungslinien und der Müslimischerei. Solche Projekte zeigen unseren Leistungsumfang.

M+M: Welche Rolle spielt die Automatisierung in Ihrer Strategie?

Florian Streckel: Eine große. Seit 2019 haben wir die Automatisierung gemeinsam mit einem Partner in unserem Portfolio. Heute treten wir in diesem Bereich mit einer eigenen Lösung auf, die für den Bediener intuitiv ist und deren Visualisierung sich stark an den realen Maschinen und Prozessen orientiert. Auch Anwender ohne tiefe Müllereierfahrung sollen schnell erkennen, was in der Anlage gerade geschieht. Das ist auf Kundenseite sehr gut angekommen. Inzwischen laufen mehrere Anlagen mit dieser Lösung, auch international. Wir beschäftigen uns zudem intensiv mit Künstlicher Intelligenz und führen erste Tests durch. KI soll den Müller unterstützen, nicht ersetzen. Es ist ein Werkzeug zur Entlastung, nicht zur Entmündigung. Vorstellbar sind für uns Warnsysteme oder Ampellogiken, die auf Auffälligkeiten hinweisen. Eingriffe erfolgen weiterhin durch eine qualifizierte Fachkraft.

M+M: Sie fertigen ausschließlich in Deutschland. Wird das so bleiben?

Florian Streckel: Auf jeden Fall. Wir haben unsere Fertigung in Hamburg und eine weitere in Lutherstadt Wittenberg. In Wittenberg haben wir 1.200qm Produktionsfläche, die wir zunächst mit einer neuen Montagehalle um 600qm erweitern werden. Künftig können wir die Halle weiter vergrößern. Wesentlicher Teil des Neubaus ist ein modernes Technikum, mit dem wir größere Chargen bearbeiten und Produktversuche durchführen können. Dies ist ein wesentlicher Baustein für unsere Produktentwicklung und Anwendungsexpertise. Wir haben in Sachsen-Anhalt das Glück, dass wir auf gut ausgebildete Fachleute zurückgreifen können, die in der Region wohnen. In Hamburg und in Wittenberg möchten wir alles in einer Hand haben, denn die feinen Einstellungen der Maschinen, wo es um Millimeterbruchteile ankommt, erfordern ein entsprechendes Führungspersonal und Qualitätsmanagement vor Ort. Made in Germany ist und bleibt deshalb Teil unserer Unternehmenskultur.

Lebens- und Futtermittelhersteller weltweit agieren in einem sich rasch verändernden Marktumfeld. Die Anforderungen für mehr Nahrungsmittelsicherheit steigen stetig, gleichzeitig bedeutet jede Minute Maschinenstillstand für die Reinigung oder Unterhaltsarbeiten den Verlust von wertvoller Produktionszeit.

Mit diesem Szenario vor Augen machten sich die Ingenieurinnen und Ingenieure von Bühler an die Arbeit mit dem Ziel, die Prozesshygiene zu erhöhen, die Produktivität zu steigern und neuste Digitalisierungstechnologien zu integrieren. Basierend auf 40 Jahren zuverlässiger Extrusionstechnologie für Cerealien, Snacks, Heimtiernahrung, Fleischersatzprodukte, Food Ingredients und vielem mehr blieb dabei ein zentrales Element unangetastet: die bewährte Zweiwellenextrusionstechnologie, die in hunderten Maschinen auf der ganzen Welt seit Jahrzehnten zuverlässig ihre Dienste leistet.

«Wir haben unseren Fokus auf einen ganzheitlichen Ansatz basierend auf vier Hauptkategorien gelegt: Hygienisches Design, Prozessstabilität, integrierte Intelligenz und Service Excellence. Alles mit dem Ziel, die Overall Equipment Efficiency (OEE) für unsere Kunden zu steigern», sagt Stefanie Hardtmann, Product Manager Value Nutrition bei Bühler.

Modularität und Effizienz

Mit Nutrex 7 Series trägt Bühler den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Anwendungen mit einem modularen Konzept Rechnung. Da die Extrusionstechnologie für die Herstellung einer Vielzahl von Produkten in unterschiedlichen Branchen eingesetzt wird, muss das System auf verschiedene Prozessanforderungen ausgelegt sein. Allen Anwendungen gemeinsam ist, dass die Anlagen sicher betrieben werden müssen. In der Lebensmittelindustrie und im Heimtierfutterbereich stehen hohe hygienische Ansprüche und maximale Betriebszeit im 24/7-Betrieb sowie hohe Leistungsbereiche im Vordergrund. Diese Bandbreite abzudecken, erforderte einen holistischen Ansatz.

«Hier stützten wir uns auf vier Jahrzehnte Erfahrungen basierend auf hunderten installierten Anlagen auf der ganzen Welt. Entscheidend war die ganzheitliche Betrachtung des Extrusionssystems in der Lebensmittelverarbeitungskette», erklärt David Meile, Project Manager R&D bei Bühler. Die Entwicklung von Nutrex 7 Series fand in enger Zusammenarbeit mit Kunden statt.

Hygienisches Design

Ein wichtiger Aspekt ist der Zugang zur Maschine bei der Reinigung. Je einfacher dieser ist, desto effizienter kann gereinigt und die Anlage entsprechend schneller wieder in Betrieb genommen werden. Nutrex 7 Series ist in jeder Hinsicht auf kurze und effiziente Reinigungsprozesse ausgelegt.

«Äusserlich setzen wir auf ein schlankeres Design des Extruders. Der höhergelegte Unterbau schafft mehr Bodenfreiheit, und die Hydraulikbox wurde vom Unterbau an die Seite des Extruders integriert. Das erlaubt einen direkten Zugang mit den Reinigungsgeräten, was die Reinigung vereinfacht und die Reinigungsdauer verkürzt», sagt David Meile.

Ergänzt wird dieses Hygienekonzept durch neue Reinigungslösungen wie die patentierte Cleaning Lance, die eine wirksame Innenreinigung ermöglicht, das Hygieneniveau erhöht und zugleich die Sicherheit für das Bedienpersonal verbessert. Die Anlage ist in Edelstahl ausgeführt und für die Nassreinigung von aussen wie von innen ausgelegt. Unterstützt wird das Konzept durch neue Automations- und digitale Servicelösungen. Optionen wie CCP (Critical Control Point) Monitoring oder die OEE (Overall Equipment Efficiency) App helfen dabei, Prozesse laufend zu überwachen, Abweichungen nachvollziehbar zu dokumentieren und Korrekturmassnahmen gezielt zu unterstützen. Das kann den Aufwand für Audits und Validierungen reduzieren. Ergänzend bietet Bühler gemeinsam mit RedLog den Extrusion Kill-Step Validation Service an, der Kunden eine belastbare Grundlage für die Bewertung der Extrusion als kritischen Prozessschritt liefert.

Digitaler Lösungen

Ein weiterer zentraler Bestandteil ist die integrierte Intelligenz. Das komplett überarbeitete Steuerungssystem ist das Aushängeschild der Automatisierungsstrategie von Bühler, die zum Ziel hat, bis 2030 alle Maschinen- und Anlagensteuerungssysteme auf einer Plattform zu vereinheitlichen. «Ein Extruder ist nicht einfach eine Maschine, sondern ein integrierter Prozessschritt in der Lebensmittelindustrie. Unser neues Visualisierungskonzept wird dieser Komplexität gerecht und bildet die verschiedenen Prozesse wie Vorkonditionieren, Wiegen, Extrudieren bis hin zu Schneiden schematisch auf diversen Ebenen ab. Zudem ist die Steuerung komplett browserbasiert – die Prozesse können also von überall her überwacht und gesteuert werden», erklärt Adrian Staerkle, Team Manager R&D Automation Software bei Bühler. Durch diese neuen Features erkennen Bedienende allfällige Meldungen und Alarme schneller und können Stillstandzeiten verringern. Dank der ortsunabhängigen Überwachung können sie sich während der Produktionszeit anderen Themen wie Qualitätskontrolle widmen. Ergänzt wird das System durch eine neue Steuerungshardware mit einem hygienischen rostfreien 24-Zoll-Bildschirm, die auf Erweiterbarkeit ausgelegt ist und die neusten Komponenten vereint.

Auch StepFlow ist ein technischer Meilenstein. Beim Hochfahren eines Extrusionsprozesses ist die Erfahrung des Bedienenden von entscheidender Bedeutung, um möglichst schnell die volle Produktion zu erreichen und den Produktausschuss minimal zu halten. StepFlow gibt Kunden neu die Möglichkeit, die idealen Einstellungen beim Hoch- und Herunterfahren direkt der Maschine zu überlassen – basierend auf dem über Jahrzehnte gesammelten Fachwissen von Bühler in hunderten Anlagen.

«Die StepFlow Funktion sorgt dafür, dass das schnellste Anfahrverfahren automatisch anhand vorgegebener Produktionsparameter ausgeführt wird», erklärt Adrian Staerkle. Dank StepFlow können Kunden bis zu 30% Abfall pro Durchlauf vermeiden und steigern die Prozesseffizienz zusätzlich.

Services als Unterschiedsfaktor

Mit seinem Service-Netzwerk bietet Bühler modulare Lösungen für unterschiedliche Serviceanforderungen und bündelt diese zu einem massgeschneiderten Leistungspaket. Konkrete Servicebausteine wie Vibration Monitor, Oil Condition Monitor, Spare and Wear Parts Packages und Expert Services ermöglichen es, den Anlagenzustand gezielt zu überwachen, Wartung planbarer zu gestalten und die Verfügbarkeit weiter zu verbessern. So unterstützt Bühler seine Kunden dabei, Produktivität und Innovationskraft gezielt zu stärken und zugleich einen zuverlässigen Betrieb, planbare Wartung und zusätzliche Betriebssicherheit sicherzustellen.

Im Feld bewährt

Bühlers enge Partnerschaften zu seinen Kunden ermöglichte es dem Team, Nutrex 7 Series mit Produzenten aus verschiedenen Branchen wie Haustiernahrung, Backmischungen oder Cerealien zu entwickeln und im industriellen Betrieb zu testen. Einer der ersten Testkunden von Nutrex 7 Series ist die Kärntner Mühle in Österreich. Bereits vor Jahrzehnten hat der Betrieb sein Portfolio erweitert und die Herstellung von Spezialmischungen für die Backindustrie zur traditionellen Mehlherstellung hinzugefügt.

Martin Kropfitsch, Inhaber und Geschäftsführer der Kärntner Mühle, sagt: «Als erster Kunde des Extrusionssystems Nutrex 7 Series waren wir eng in den Entwicklungsprozess eingebunden. Die Zusammenarbeit mit Bühler war partnerschaftlich und praxisnah. Besonders beeindruckt hat uns die einfache Integration in unsere bestehende Linie sowie das deutlich vereinfachte Handling. Die intuitive Steuerung erleichtert den Betrieb spürbar im Alltag.»

Weitere Nutrex 7 Series Anlagen sind bei Testkunden im Einsatz. Die Anlage ist ab sofort bestell- und lieferbar. Stefanie Hardtmann sieht den Launch als einen weiteren Meilenstein in der langen Geschichte von Bühler.

«Seit 166 Jahren lanciert Bühler neue Verarbeitungstechnologien mit dem Ziel, seine Kunden erfolgreicher zu machen. Mit Nutrex 7 Series knüpfen wir nahtlos an diese Tradition an und bieten Lebens- und Futtermittelproduzenten weltweit eine Anlage, mit der sie gerüstet sind für die Herausforderungen in ihren Märkten. Sie ist flexibel einsetzbar, erfüllt höchste Hygieneanforderungen und ist mit der neuesten Steuerungstechnik für einen reibungslosen und effizienten Betrieb ausgestattet.» Stefanie Hardtmann.

Weltweit geben 67 Prozent der Führungskräfte aus Handel und Produktion an, dass ihr Vertrauen in den Einsatz von KI für Entscheidungen in der Supply Chain im Vergleich zum Vorjahr gestiegen ist. In Großbritannien, Deutschland und Frankreich liegt dieser Wert mit 71 Prozent noch höher. Für 53 Prozent der Befragten in diesen drei Ländern soll KI vor allem Empfehlungen liefern, die finale Entscheidung jedoch weiterhin von Menschen getroffen werden. Nur 15 Prozent würden KI vollständig autonome Entscheidungen in der Supply Chain anvertrauen. 42 Prozent der befragten Unternehmen nutzen bereits KI-gestützte Bestands- und Supply-Optimierung oder planen deren Einsatz, während 44 Prozent KI in den Bereichen Logistik und Routenplanung anwenden.

Ein detaillierter Blick auf die europäischen Ergebnisse zeigt, dass Unternehmen ihre Investitionen in KI weiter ausbauen: 68 Prozent planen in den nächsten drei bis fünf Jahren Investitionen in generative und agentenbasierte KI, 55 Prozent in prädiktive KI. Diese Investitionen erfolgen vor dem Hintergrund anhaltender Volatilität der Kundennachfrage – 32 Prozent der Führungskräfte nennen dies als eine der größten Herausforderungen der kommenden drei Jahre. Dadurch steigt der Bedarf an intelligenteren und reaktionsfähigeren Planungssystemen.

Mehr Reaktionsfähigkeit im Handel

Vor allem Einzelhändler spüren weiterhin die Auswirkungen unsicherer Nachfrage. 31 Prozent von ihnen nennen die Anpassung an kurzfristige Veränderungen im Kundenverhalten als zentrale Herausforderung. Dies verdeutlicht den Bedarf an höherer Transparenz in der Nachfrage und an agileren Planungsprozessen. Um mit dieser Volatilität umzugehen, setzen Handelsunternehmen verstärkt auf KI-gestützte Prognosen, Bestandsoptimierung und Entscheidungsunterstützung. Ziel ist es, schneller auf Veränderungen im Kundenverhalten zu reagieren und gleichzeitig Margen zu sichern sowie die Warenverfügbarkeit zu gewährleisten.

KI stabilisiert Beschaffung

Anders sind die Herausforderungen für fertigende Unternehmen in Großbritannien, Deutschland und Frankreich. 65 Prozent geben an, dass Störungen in der Rohstoffbeschaffung den größten Einfluss auf ihre Supply Chain haben – deutlich mehr als der globale Durchschnitt von 57 Prozent. Zudem nennen 40 Prozent regulatorische Anforderungen und Compliance als zunehmende operative Herausforderung. KI wird hier verstärkt eingesetzt, um Nachfragesignale mit Beschaffungs- und Produktionsentscheidungen zu verknüpfen. Dadurch können Unternehmen die Prognosegenauigkeit verbessern, Lieferantenrisiken reduzieren und ihre Flexibilität angesichts anhaltender Volatilität in Bezug auf Materialien, Regulierung und geopolitische Entwicklungen erhöhen.

Kernkompetenz KI

Branchenübergreifend zeigt sich ein klarer Wandel: weg von rein reaktiven Maßnahmen hin zu technologiegestützter Planung. Unternehmen investieren gezielt in KI-Funktionen, die die Prognosegenauigkeit verbessern, Bestandsentscheidungen automatisieren und schnellere, fundiertere Reaktionen auf Veränderungen ermöglichen.

„Künstliche Intelligenz wird zunehmend Teil der täglichen Entscheidungsfindung in der Supply Chain“, sagt Dr. Madhav Durbha, Group Vice President of Manufacturing Industry Strategy bei RELEX Solutions. „Angesichts anhaltender Volatilität investieren Unternehmen in KI-gestützte Prognosen, Optimierung und Entscheidungsunterstützung. So können sie gezielter reagieren und fundiertere Entscheidungen treffen, auch wenn sie sich die Voraussetzungen schnell verändern.“

Darüber hinaus zeigt der Report, dass Nachhaltigkeit von einem strategischen Ziel zu einer operativen Rahmenbedingung geworden ist. 63 Prozent der Befragten weltweit geben an, dass die Bedeutung von Nachhaltigkeit in ihrer Supply-Chain-Strategie zugenommen hat. Gleichzeitig nennen 34 Prozent der Hersteller regulatorische Anforderungen und Compliance als Störfaktor. Unternehmen reagieren auf ein zunehmend unsicheres Umfeld, indem sie ihre KI-gestützten Planungsfähigkeiten ausbauen – anstatt sich ausschließlich auf Sicherheitsbestände oder reaktive Maßnahmen zu verlassen. Mehr Infos und Download der Studie hier.

Methodik

Der Report basiert auf einer im Januar 2026 durchgeführten Umfrage unter 514 Führungskräften aus Handel, Produktion, Großhandel und Supply Chain, die von Researchscape erhoben wurde. Darunter befinden sich auch Teilnehmende aus Großbritannien, Deutschland und Frankreich. Die Ergebnisse wurden entsprechend des nominalen Bruttoinlandsprodukts der Länder gewichtet, um eine möglichst repräsentative Verteilung zu gewährleisten.

Der Schweizer Spezialist für Mess- und Automatisierungstechnik präsentierte in Basel ein wirtschaftlich robustes, weiter investierendes Familienunternehmen mit 18.306 Mitarbeitern, 41 neuen Produkten und 281,4 Millionen Euro Forschungs- und Entwicklungsaufwand. Auf dem Global Forum 2026 im Messezentrum Basel verband das Unternehmen in Vorträgen, Praxisformaten und einer Ausstellung strategische Zukunftsthemen wie Digitalisierung, Künstliche Intelligenz und Kreislaufwirtschaft mit konkreten Anwendungen aus der Prozessindustrie. Das Forum sollte ausdrücklich den Weg von der allgemeinen Debatte zur betrieblichen Umsetzung zeigen. Dabei zählt Endress+Hauser die Lebensmittelindustrie zu den starken Branchen des Jahres 2025. Das Unternehmen liefert Messtechnik für Durchfluss, Füllstand, Druck und Temperatur sowie Analysentechnik und digitale Lösungen. Genau diese Felder betreffen auch Mühlenbetriebe unmittelbar, etwa bei Silofüllstand, Temperaturführung, Reinigungsprozessen, Verladeabläufen und der allgemeinen Anlagenüberwachung.

CEO Dr. Peter Selders stellte während der Bilanzmedienkonferenz die Geschäftszahlen für 2025 vor. Auch wenn Unsicherheit das geschäftliche Umfeld im vergangenen Jahr prägten, habe man sich am Ende behauptet. Endress+Hauser überschritt erstmals die Marke von vier Mrd. Euro Nettoumsatz und kam auf 4,01 Mrd. Euro Umsatz. Das Ergebnis nach Steuern lag bei 321,3 Mio. Euro. Investiert hat die Firmengruppe 370,8 Mio. Euro, so viel wie nie zuvor. Darunter zwei Neubauten in Deutschland, in Nesselwand (Ostallgäu) und Waldheim (Sachsen). Rund 7 % des Umsatzes sei in Forschung & Entwicklung geflossen. In diesem Bereich sind allein über 1.300 Mitarbeiter beschäftigt. Ein wesentlicher Wachstumstreiber 2025 war die Übernahme der Gasanalyse und Gasmesstechnik von SICK. Belastet wurde das Ergebnis dagegen durch ungünstige Währungseffekte und die schwache Chemiekonjunktur. Für Mühlen ist weniger die Konzernzahl als die Richtung interessant.

Selders betonte, dass die Lebensmittelindustrie 2025 zu den Branchen gehörte, die sich gut bis sehr gut entwickelten. Innerhalb der Arbeitsgebiete wuchsen Flüssigkeitsanalyse, optische Analyseverfahren und Systemprodukte besonders stark. Der Bereich Durchfluss entwickelte sich solide. Druck, Füllstand und Temperatur blieben zwar hinter den Erwartungen des Unternehmens zurück, gehören aber weiterhin zum Kernangebot und damit zu den klassischen Bausteinen einer belastbaren Prozessführung. Wer Rohstoffe sicher lagern, Transporte steuern und qualitätskritische Schritte stabil fahren will, ist auf verlässliche Messwerte angewiesen. Hinzu kommen digitale Systeme, die Messdaten bündeln, visualisieren und für Wartung oder Effizienzsteigerung nutzbar machen.

Diese Verbindung aus Sensorik, Gerätetechnik und Datennutzung zog sich als roter Faden durch die Veranstaltung. Ein Beispiel mit Nähe zur Lebensmittelproduktion ist das neue selbstkalibrierende Thermometer iTHERM TrustSens. Es kalibriert sich im laufenden Betrieb und kann nach Unternehmensangaben nun bereits bei 39 Grad Celsius arbeiten. Das soll Stillstände vermeiden und die Temperaturüberwachung in hygienisch sensiblen Prozessen vereinfachen.

Seinen Abschied nahm Verwaltungsratspräsident Matthias Altendorf. Er absolvierte seine gesamte berufliche Laufbahn bei Endress+Hauser und begann mit einer Lehre als Mechaniker in Maulburg, an die sich Studium und Weiterbildungen anschlossen.

Innerhalb der Expert Talks bilden zwei Paneldiskussionen den inhaltlichen Schwerpunkt. Das Forum „Global Packaging in Transition: Regulation, Partnerships and the Race for Sustainable Value“ bringt internationale Organisationen und Branchenakteure zusammen, darunter die United Nations Industrial Development Organization (UNIDO), die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), die World Packaging Organisation (WPO) sowie die SAVE FOOD Initiative und die Messe Düsseldorf. Im Fokus stehen regulatorische Entwicklungen wie die PPWR, internationale Rahmenwerke und die Frage, wie Kooperationen zwischen Industrie und Institutionen die Transformation zu nachhaltigen Verpackungssystemen beschleunigen können. Diskutiert wird, wie sich regulatorische Anforderungen, Designstandards und systemische Programme so verbinden lassen, dass sowohl Nachhaltigkeitsziele erreicht als auch Lebensmittelverluste entlang der gesamten Wertschöpfungskette reduziert werden.

Das zweite Forum „Turning Packaging into a Food Saver: Trends, Innovations, and Solutions Across the Food Supply Chain“ richtet den Blick auf konkrete Anwendungen entlang der Lieferkette. Thematisiert werden unter anderem die Verlängerung der Haltbarkeit durch Verpackung, die Sicherstellung stabiler Kühlketten, effiziente Logistik- und Distributionsprozesse sowie die Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette. Beiträge aus Unternehmen wie MULTIVAC, Kühne+Nagel, der SIG Foundation sowie der Zertifizierungsorganisation FSSC zeigen, wie sich Verpackung, Logistik und Qualitätsstandards zu wirksamen Lösungen verbinden lassen. Ziel ist es, praxisnahe Ansätze aufzuzeigen, die Lebensmittelverluste reduzieren, die Lebensmittelsicherheit erhöhen und die Effizienz entlang der gesamten Supply Chain verbessern. Im Anschluss an die Paneldiskussionen steht der Austausch im Mittelpunkt: Teilnehmende haben die Gelegenheit, mit internationalen Akteuren ins Gespräch zu kommen und die diskutierten Themen zu vertiefen.

Awards und Projektwettbewerb

Ein zentraler Programmpunkt sind die Verleihung der SAVE FOOD Design Awards, der Sustainability Design Awards sowie des SAVE FOOD Projektwettbewerbs. Ausgezeichnet werden Lösungen und Projekte, die nachweislich zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten beitragen und zugleich wirtschaftliche sowie ökologische Wirkung entfalten. Mit insgesamt über 100 Einreichungen für die Awards ist dies ein starkes Signal für die hohe Relevanz innovativer Lösungen zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten und für die wachsende Bedeutung nachhaltiger Entwicklungen in der Verpackungsbranche. Im Projektwettbewerb werden erstmals Initiativen finanziell gefördert, um erfolgreiche Ansätze weiterzuentwickeln und international sichtbar zu machen.

Das zeigen die Aussteller

Über das Veranstaltungsformat hinaus werden mit der SAVE FOOD Highlight Route Lösungen auch direkt auf dem Messegelände sichtbar. Unternehmen präsentieren dort Technologien, Produkte und Dienstleistungen zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten. Besucherinnen und Besucher können so gezielt relevante Ansätze entlang der gesamten Wertschöpfungskette identifizieren und vergleichen.

Mit ihrem Programm auf der interpack 2026 unterstreicht die SAVE FOOD Initiative ihre Rolle als internationale Plattform für den Austausch zwischen Industrie, Politik und Forschung. Im Fokus stehen praxisnahe Lösungen sowie die Frage, wie Verpackung und Verarbeitungssysteme einen messbaren Beitrag zur Reduzierung von Food Loss and Waste leisten können.

Mit MultiSense erweitert SCHULE Mühlenbau sein Portfolio um ein Prozessmessgerät, das speziell für die Inline-Messung im laufenden Produktionsprozess entwickelt wurde. Es besteht aus einem robusten Edelstahl-Messkanal und einem separaten Auswertegerät mit Touchpanel. Integrierte Sensoren messen kontinuierlich Schüttgewicht, Feuchtigkeit, Temperatur und – je nach Ausführung – das Produktgewicht. Die Messung erfolgt vollständig inline, ohne notwendige Entnahme oder Aufbereitung des Produkts. Die Werte erscheinen in Echtzeit, speichern sich automatisch und werden übersichtlich als Trendverläufe dargestellt. MultiSense liefert somit nicht nur punktuelle Ergebnisse, sondern schafft auch eine fortlaufende Datengrundlage, die eine präzise Kontrolle und Steuerung des gesamten Prozesses ermöglicht.Technisch lässt sich MultiSense flexibel integrieren. Das Gerät verfügt über eine Schnittstelle zur Einbindung in eine SPS-Anlagensteuerung und kann je nach örtlichen Gegebenheiten auf dem Boden, an der Decke oder direkt innerhalb der Rohrleitung installiert werden. Die Bauhöhe von rund einem Meter ermöglicht eine platzsparende Installation. Mit einer Durchsatzleistung von 2 bis 30 m³ pro Stunde ist es vielseitig einsetzbar.

Kontinuierliche Qualitätskontrolle

Das Beispiel der Flockerlinie bei Bauck zeigt, wie wirksam eine solche Prozessüberwachung sein kann. In der Flockierung hängt die Produktqualität maßgeblich vom richtigen Flockierwalzenspalt ab. Dieser wurde bei der Roscher Mühle, einem Tochterunternehmen der Bauck GmbH, bislang motorisch eingestellt, jedoch ohne automatische Regelung. Kontrollmessungen des Schüttgewichts erfolgten nach dem Fließbetttrockner und mindestens einmal pro Stunde durch den Bediener. Die Feuchtigkeitswerte wurden separat im Labor geprüft. Abweichungen ließen sich daher häufig erst mit Verzögerung erkennen und korrigieren.

„Mit MultiSense können wir in der Flockerlinie erstmals alle relevanten Parameter automatisch nach Rezept führen“, erklärt Alexander Bachur, Betriebsleiter bei der Roscher Mühle. „Der Flockierwalzenspalt wird automatisch an die Sollwertvorgabe des Schüttgewichtes angepasst. Bei Abweichungen vom Rezept regelt das System automatisch nach und erst bei einer im Rezept hinterlegten Grenzwertüberschreitung erfolgt ein Alarm. Das sorgt für ein stabiles Schüttgewicht und eine gleichbleibende Endproduktqualität.“

Darüber hinaus überwacht MultiSense sämtliche relevanten Prozessparameter kontinuierlich und zeichnet sie automatisch auf. Dadurch reduziert sich der manuelle Kontrollaufwand erheblich, Prozesse stabilisieren sich und das Bedienpersonal wird spürbar entlastet – was sich auch positiv auf die Betriebskosten auswirkt. MultiSense ist flexibel einsetzbar und eignet sich neben der Flockierung auch für Produktionslinien für Getreide, Kaffee, Pellets und weitere Schüttgüter, bei denen Feuchtigkeit, Schüttgewicht oder Temperatur entscheidende Qualitätsmerkmale darstellen. Überall dort, wo gleichbleibende Produktqualität und eine sichere Prozessführung erforderlich sind, bietet das Inline‑Messgerät einen deutlichen Mehrwert.

Erstmals präsentiert wird das neue Prozessmessgerät MultiSense auf der IAOM Annual Conference & Expo 2026 vom 14. bis 16. April in Cincinnati, USA, am Stand 343 unseres Vertreters Bratney – sowie anschließend auf der interpack in Halle 3, Stand 3E91 vom 7. bis 13. Mai 2026 in Düsseldorf, Deutschland.

Ziel dieser Veranstaltungsreihe ist es, die Zusammenarbeit zwischen Scale-ups, Industriepartnern und Investoren zu fördern, um die Wirkung der vielversprechendsten Lösungen im Bereich Lebensmittel und Biotechnologie zu verstärken. Nityen Lal, Founding Partner bei Icos Capital, erlebt die Auswirkungen dieser Kooperationen täglich.

«Seit 2006 haben die von Icos unterstützten Start-ups ihre jeweiligen Märkte revolutioniert und angeführt. In diesem Jahr haben wir uns auf vier Schlüsselaspekte konzentriert: Kapital in schwierigen Märkten beschaffen, die Herausforderung der Skalierung bewältigen, biotechnologische Fortschritte durch künstliche Intelligenz fördern und die Frage, wie eine Strategie vom Wachstum bis zum Exit aussehen könnte.» Nityen Lal.

Insgesamt 35 Scale-ups und 40 Industriepartner, Risikokapitalgesellschaften und staatliche Institutionen aus dem grossen Netzwerk von Bühler und Icos nutzten die Gelegenheit, Ideen auszutauschen, Lösungen für Herausforderungen zu finden und Partnerschaften aufzubauen, um Ideen auf die nächste Stufe zu hieven. «Wir sind stolz darauf, zur Stärkung dieses kooperativen Ansatzes beizutragen, der sinnvolle Innovationen in grossem Massstab beschleunigt», sagte Ian Roberts, Chief Technology Officer bei Bühler. Als führender Lösungspartner für die Lebensmittel-, Futtermittel- und Mobilitätsbranche arbeitet Bühler mit ausgewählten Partnern zusammen, um ein globales Kooperationsnetzwerk aufzubauen. «Mit ihren etablierten Lieferketten und ihrer starken Marktposition können die hier anwesenden Unternehmen eine entscheidende Rolle auf dem Weg von Scale-ups spielen – indem sie ihnen helfen, ihr Geschäft auszubauen und ihre positive Wirkung bedeutend schneller zu verstärken», fügte Roberts hinzu.

Die Widerstandsfähigkeit globaler Ernährungssysteme stärken

Die Diskussionen beleuchteten die strukturellen Veränderungen, die die Zukunft des Lebensmittelsystems prägen, und betonten, dass Nachhaltigkeit in allen Aktivitäten verankert sein muss – nicht mehr als separates Ziel, sondern als Ausgangspunkt für Innovationen und unternehmerische Entscheidungen. Drei wesentliche Entwicklungen kristallisierten sich sowohl als Herausforderungen als auch als Chancen für die Branche heraus: der wachsende Einfluss von GLP-1-ähnlichen Therapien auf das Konsumverhalten, die Ernährungsbedürfnisse einer alternden Bevölkerung und das zunehmende Augenmerk auf hochverarbeitete Lebensmittel.

«Diese Veränderungen definieren neu, wie wir über Lebensmittel denken», sagte Ian Roberts. «Sie schaffen auch bedeutende Chancen für Unternehmer, die Lösungen entwickeln können, die Gesundheit, Erschwinglichkeit, Nachhaltigkeit und ein wunderbares Kunden-/Konsumentenerlebnis kombinieren.»

Roberts betonte zudem, wie wichtig es sei, die Widerstandsfähigkeit globaler Lebensmittelsysteme zu stärken, einschliesslich der Rolle der Landwirte, und wie notwendig inklusivere und wirtschaftlich tragfähigere Wertschöpfungsketten seien.

Herausforderungen bei der Skalierung bewältigen

In diesem Zusammenhang bleibt die Skalierung eine der grössten Herausforderungen für aufstrebende Unternehmen, die Schnelligkeit, Flexibilität und ein klares Verständnis der Marktreife erfordert. Die Teilnehmenden des Gipfels betonten, dass der Erfolg bei der Skalierung nicht nur von der technologischen Entwicklung abhängt, sondern auch von der Fähigkeit, schnell zu handeln, sich an den Kundenbedürfnissen auszurichten und Ressourcen effektiv einzusetzen. Dazu gehören der Aufbau des richtigen Teams sowie konstante Transparenz gegenüber den Kunden während der gesamten Entwicklungsphase; nicht zuletzt muss sichergestellt werden, dass die Produkte sowohl den Qualitäts- als auch den Preisvorstellungen entsprechen.

Gleichzeitig sind Scale-ups mit strukturellen und betrieblichen Hindernissen konfrontiert, die neue Ansätze für Zusammenarbeit und Industrialisierung erfordern. In der Biotechnologie können es lange Entwicklungszyklen und hoher Kapitalbedarf erschweren, in dem Tempo zu skalieren, wie es in anderen Branchen wie der Softwareentwicklung üblich ist.

Jeroen van Rotterdam, Mitbegründer und CEO von Foamlab, sagte: «Der Aufbau von Biotech-Unternehmen braucht Zeit, besonders im Vergleich zu anderen Branchen. Deshalb ist es wichtig, wo immer möglich schnell zu sein, einen Plan B und C zu haben und eng mit Partnern zusammenzuarbeiten, um die Entwicklung zu beschleunigen.»

Foamlab entwickelt biobasierte Schaumstoffe als Alternative zu herkömmlichen Kunststoffen und verbindet dabei hohe Leistungsfähigkeit mit verbesserter Nachhaltigkeit. Sein durch Fermentation hergestellter Bio-Nanocellulose-Schaum ist leicht und trotzdem strapazierfähig und für Isolierungen, Mode, Verpackungen und Industrieprodukte konzipiert. Aus Marktsicht warnten die Referenten vor einem rein technologieorientierten Ansatz.

Roger Ottenheym, CEO von Mevaldi, sagte: «Zu viele Unternehmen konzentrieren sich auf die Technologie selbst, ohne klar zu definieren, wer überhaupt die Kunden sind. Eine Skalierung erfordert ein tiefes Verständnis der Marktbedürfnisse, der Preisgestaltung und der Frage, wie sich eine Lösung in bestehende Wertschöpfungsketten einfügt.»

Mevaldi entwickelt biobasierte chemische Bausteine – die Kernbestandteile für die Herstellung von Kunststoffen und Materialien – und verwendet dabei erneuerbare Rohstoffe wie Zucker und Holzabfälle anstatt fossile Brennstoffe. In den Gesprächen kristallisierten sich Partnerschaften als zentraler Faktor heraus, der es Unternehmen ermöglicht, Zugang zu Infrastruktur zu erhalten, die Produktion zu beschleunigen und die Lücke zwischen Innovation und industrieller Umsetzung zu schliessen. Für Grossunternehmen ist Zusammenarbeit ein Weg, Innovationen voranzutreiben und effektiver auf Marktveränderungen zu reagieren. Dieser Ansatz widerspiegelt sich bei Friesland Campina, einem globalen Molkereiunternehmen mit Hauptsitz in den Niederlanden.

«Wir sind ständig auf der Suche nach neuen Lösungen, die unsere Innovationsstrategie unterstützen können. Start-ups spielen dabei eine wichtige Rolle, indem sie Agilität und Energie einbringen und uns helfen, schneller voranzukommen und neue Möglichkeiten zu erkunden», sagte Jonathan Rason, Discovery & Venturing Manager bei FrieslandCampina Ingredients.

Als Genossenschaft im Besitz von Landwirten mit rund 16'000 Milchbauern in den Niederlanden, Belgien, Deutschland und Frankreich sammelt FrieslandCampina Milch ein und verarbeitet sie zu einer breiten Palette von Produkten, die in mehr als 100 Ländern vertrieben werden.

Die Möglichkeiten der KI nutzen

Die Möglichkeiten Künstlicher Intelligenz (KI) in der Lebensmittel- und Bioprozessindustrie zu nutzen, stand ebenfalls im Zentrum intensiver Diskussionen. Die Teilnehmenden hoben das Potenzial der KI hervor, Entscheidungsprozesse zu unterstützen, komplexe Abläufe zu optimieren und die Effizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu steigern. Gleichzeitig wiesen sie darauf hin, dass es den Zugang zu hochwertigen Daten sowie gezielte Investitionen braucht, um dieses Potenzial auch auszuschöpfen, besonders weil Unternehmen unter zunehmendem Kosten- und Finanzierungsdruck stehen. Der «Collaborative Summit» ist für Icos Capital und Bühler weiterhin eine wichtige Plattform, um vielversprechende, nachhaltige Start-ups zu entdecken und mit ihnen in Kontakt zu treten. Beide Partner verstärken ihre Bemühungen, Unternehmen zu unterstützen, die bereit sind, zu skalieren und industrielle Wirkung zu erzielen.

Nityen Lal, Managing Partner bei Icos Capital, sagte: «Wir arbeiten weiterhin eng mit Unternehmern zusammen, die sich den wichtigen Herausforderungen in den Bereichen Lebensmittel, Werkstoffe und industrielle Systeme stellen. Wir konzentrieren uns darauf, diejenigen zu unterstützen, die bereit sind zu skalieren und messbare Wirkung zu erzielen.»

Start-ups und Innovatoren, die an einer Zusammenarbeit interessiert sind, können sich direkt an Icos Capital wenden, entweder über www.icoscapital.com oder unter info@icoscapital.com.

Die AGF hat seine traditionelle Müllereitagung neu konzeptioniert und stärker europäisch ausgerichtet. Das Programm des Milling Forum Europe in Brüssel reicht von Rohstofffragen und Qualitätsanforderungen bis zu künstlicher Intelligenz, Marktfragen und politischen Rahmenbedingungen. Ein zentrales Element ist der Besuch der CERES-Mühle in Brüssel. Konstantin Golombek, Geschäftsführer der AGF stellt das neue Konzept im Interview vor.

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M+M: Warum startet die AGF mit dem Milling Forum Europe?

Konstantin Golombek: Mit dem Milling Forum Europe möchten wir das bisherige Konzept der Fachtagung in Detmold modernisieren, das seit fast 80 Jahren bestand. Das neue Format soll Teilnehmer aus ganz Europa ansprechen und der Branche sowohl eine attraktive Ausstellungsfläche als auch ein Forum zum fachlichen Austausch bieten. Wir sehen einen großen Bedarf nach einer gemeinsamen Plattform, auf der sich Fachleute aus Forschung und Praxis und aus unterschiedlichen Ländern und Bereichen austauschen können.

M+M: Worin genau unterscheidet sich das neue Forum von bestehenden Branchenveranstaltungen?

Konstantin Golombek: Die AGF begleitet den Getreide- und Mühlensektor seit Jahrzehnten. In dieser Zeit hat sich die Branche deutlich spezialisiert und ausdifferenziert. Deshalb ist es wichtig Fachwissen aus Praxis und Wissenschaft stärker zusammenzuführen. Aus unserer langjährigen Arbeit ist ein belastbares Netzwerk entstanden, auf dessen Grundlage wir das europäische Forum aufbauen möchten, mit offenen Diskussionen und praxisnahen Lösungen. Das zeigt sich auch im Besuch der CERES-Mühle in Brüssel, in der die Teilnehmer technische Lösungen direkt im Betrieb sehen. Wir setzen zudem auf eine breite Mischung der Teilnehmer, damit Müller, Mühlenmanager, Technologieanbieter und Wissenschaftler miteinander ins Gespräch kommen. Auch die Zugänglichkeit spielt eine Rolle. Die Teilnahmegebühren sind so gestaltet, dass kleinere und jüngere Firmen nicht ausgeschlossen werden.

M+M: Welche fachlichen Schwerpunkte setzt das Forum 2026?

Konstantin Golombek: Das Programm deckt eine breite Spanne ab. Es geht um Rohstoffe, Qualitäten, neue technologische Entwicklungen und um Fragen der Wettbewerbsfähigkeit. Ein Schwerpunkt liegt auf künstlicher Intelligenz. Außerdem wollen wir die Perspektive der Weiterverarbeitung einbeziehen. Deshalb wird auch ein Bäcker zu Wort kommen. Darüber hinaus sind Beiträge zu politischen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen vorgesehen und ein Blick auf den brasilianischen Mühlenmarkt.

M+M: Was erwartet die Aussteller in Brüssel?

Konstantin Golombek: Für Aussteller soll das Forum einen direkten Zugang zur fachlich relevanten Zielgruppe bieten. Wir rechnen mit bis zu 300 Müllern und Mühlenmanagern. Die Ausstellung wird nicht abseits in einer separaten Halle organisiert, sondern in die Veranstaltungsflächen integriert. Dadurch entstehen kurze Wege und mehr Gelegenheiten für Gespräche. Gleichzeitig gibt es flexible Beteiligungsmöglichkeiten und Sponsoringangebote. Das soll vor allem jenen Unternehmen helfen, die sich frühzeitig auf europäischer Ebene positionieren möchten.

M+M: Ist das Milling Forum Europe als einmalige Veranstaltung gedacht oder als langfristiges Format und wo kann man sich anmelden?

Konstantin Golombek: Es ist ausdrücklich als langfristige Plattform angelegt. Wir wollen das bewährte Veranstaltungsmodell der AGF auf eine europäische Ebene heben. Das Forum soll auch in den kommenden Jahren ein Treffpunkt für die europäische Getreide- und Mühlengemeinschaft sein. Deshalb ist es als Wanderveranstaltung konzipiert. Jede Ausgabe soll an einem anderen Standort in Europa stattfinden, möglichst mit engem Bezug zu interessanten Mühlenbetrieben und Produktionsstandorten.

Weitere Informationen für Teilnehmer, Aussteller und Sponsoren stehen unter www.millingforum.eu bereit.

Die Standanmeldung läuft über info@agf-detmold.de.

Bis zum 30. April 2026 gibt es einen Frühbuchertarif.

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Die Milling Hall of Fame hat Abubakar Said Salim Bakhresa als neues Mitglied des Jahres 2026 benannt. Die Auszeichnung wird seit 2020 von der Zeitschrift Milling and Grain gemeinsam mit dem FlourWorld Museum von MC Mühlenchemie in Wittenburg vergeben. Sie soll Persönlichkeiten würdigen, die die internationale Mühlenwirtschaft über längere Zeit geprägt haben.

Bakhresa steht an der Spitze der Bakhresa Group, eines Industrieunternehmens mit Sitz in Ostafrika. Das Unternehmen ist unter anderem in der Mehlvermahlung und in der Lebensmittelproduktion tätig. Nach Angaben der Organisatoren habe die Unternehmensgruppe unter seiner Führung ihre Vermahlungskapazität deutlich ausgebaut und ihre Stellung in der Region gestärkt. In der Begründung für die Aufnahme verweisen sie zudem auf den Beitrag des Unternehmens zur Lebensmittelversorgung in Ostafrika. Die offizielle Ehrung soll im Laufe dieses Jahres im Rahmen einer Veranstaltung der Milling Hall of Fame erfolgen. Vorgesehen ist die Übergabe einer Bronzestatuette der Bildhauerin Sibylle Waldhausen. Die Figur steht nach Angaben der Veranstalter für die Kunst des Müllerns sowie für das Spannungsfeld zwischen Rohstoffverfügbarkeit, Prozesseffizienz und Mehlqualität.

Volkmar Wywiol, Gründer der Stern-Wywiol Gruppe und des FlourWorld Museums, erklärte anlässlich der Auszeichnung, das Museum wolle die Geschichte des Müllerns sichtbar machen und zugleich Persönlichkeiten ehren, die die Zukunft der Branche mitgestalten. Die Milling Hall of Fame solle dazu dienen, internationale Verdienste um die Mühlenwirtschaft sichtbar zu machen. Mit der Aufnahme gehört Bakhresa nun zu einem Kreis bereits geehrter Persönlichkeiten aus der internationalen Mühlenbranche. Dazu zählen nach Angaben der Veranstalter unter anderem Zhighuo Dan, John G. Coumantaros, Jamal Al-Hazaa und Volkmar Wywiol.

Bakhresa hat Betriebswirtschaft an der Georgetown University studiert und sein Studium 1999 abgeschlossen. Innerhalb der Bakhresa Group war er nach Unternehmensangaben maßgeblich an der Weiterentwicklung des Konzerns beteiligt. Genannt werden dabei neben dem Ausbau der Mahlkapazitäten auch Aktivitäten in weiteren Geschäftsfeldern, darunter Medien, Zuckerproduktion sowie digitaler Handel und Zahlungsdienste.

Neben seiner unternehmerischen Tätigkeit engagiert sich Bakhresa auch in anderen Bereichen. Er gehört dem Vorstand der Khalid Islamic Foundation an und ist Vorsitzender des Azam Football Club in Tansania. Die Organisatoren der Milling Hall of Fame begründen die Aufnahme mit Bakhresas langjähriger Tätigkeit in der Industrie und mit seinem Einfluss auf die Entwicklung der Mühlenwirtschaft in Ostafrika.

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Der stellvertretende Vorsitzende des Baden-Württembergischen Müllerbundes, Karl Ruthardt von der Altdorfer Mühle, eröffnete die Veranstaltung. Zum Auftakt stellte Corinna Hempel, Professorin an der Hochschule Albstadt-Sigmaringen, das Ernährungssystem als Geflecht von Wechselwirkungen dar und benannte Hebel, mit denen das Ernährungsverhalten zu beeinflussen sei. Unter anderem Nudging“, also die sehr umstrittene Manipulation von Konsumenten. Danach hielt Professor Enno Bahrs von der Universität Hohenheim einen fachkundigen Vortrag über das „NOcsPS-Projekt“, welches den Ackerbau mit deutlich weniger chemisch-synthetischem Pflanzenschutz (csPSM) forciert. Bahrs rechnet mit einem künftigen Verbot dieser Mittel, die bereits bis zum Jahr 2023 landesweit um 40 bis 50% der Menge reduziert werden sollen (§17b LLG, 2020). Er verwies auf Zielkonflikte zwischen Umweltentlastung, Ertrag, Fruchtfolge und Selbstversorgung. Nach seiner Einschätzung braucht eine Bewirtschaftung ohne diese Pflanzenschutzmittel neben Forschung und Entwicklung tragfähige Vermarktungswege und staatliche Unterstützung.

Oberstleutnant Dr. Marcus Wohler, Leiter des Kreisverbindungskommandos Bodenseekreis beim Landeskommando Baden-Württemberg der Bundeswehr, sprach über den Operationsplan Deutschland und die zivil militärische Zusammenarbeit im Krisenfall. Der Ingenieur für Luft- und Raumfahrttechnik erkennt derzeit eine Bedrohungslage und Müller sollten schon heute den Kriegsfall bedenken. Als Beispiel nannte er osteuropäische Beschäftigte, die im Ernstfall in ihre Länder zurückkehren müssten und nicht mehr als Arbeitskräfte zur Verfügung stehen. Ein weiteres Problem hat er im Mindset junger Leute erkannt, die nicht für Kriegspläne zu begeistern seien. Anschließend stand die personelle Stabilität der Betriebe im Fokus. Anette Groschupp von der Handwerkskammer Region Stuttgart stellte das Projekt ViFAH vor, zur Personalgewinnung aus Indien (siehe Bericht in MM 6/2026). Der erste Seminartag endete mit einem Spaziergang und einer Weinprobe im Weingut Kress. Das anschließende Abendessen bot Gelegenheit für fachlichen Austausch.

Am Samstag eröffnete Manuel Gehrke von der Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe (BGN) mit einem Vortrag zu steigenden Anforderungen im Arbeits- und Explosionsschutz. Er kündigte eine Checkliste für Mühlenbetriebe an, die er auf Wunsch vieler Müller erstellt. Er warb dafür, Angebote der BGN stärker zu nutzen, etwa bei Staubmessungen. Bei der Liste der Berufskrankheiten liegt bei Mühlenbetrieben die Lärmschwerhörigkeit ganz vorne. Gehrke appellierte an alle, darauf zu achten, dass Mitarbeiter Hörschutz tragen. Wenig genutzt werden die Prämien- und Beitragsausgleichsverfahren der BGN. Mühlen können mindestens 500 Euro jährlich als Prämie erhalten, wenn geforderten Schutzmaßnahmen umgesetzt wurden.

Dr. Peter Haarbeck, Geschäftsführer des Verbands der Getreide-, Mühlen- und Stärkewirtschaft (VGMS) referierte über aktuelle Themen aus Brüssel und Berlin und zeigte auf, wie stark politische Entscheidungen und regulatorische Prozesse die Rahmenbedingungen für die Mühlenwirtschaft prägen. Zum Industriestrompreis hat die Mühlenwirtschaft einen Antrag zur Aufnahme als energieintensive Branche gestellt und erfüllt dabei wohl alle Kriterien, den der europäischen Rahmen setzt. Haarbeck rechnet mit der Entscheidung Ende des Jahres, die dann für alle Mühlenbetriebe gelten soll, unabhängig von der Betriebsgröße. Zum Abschluss seines Vortrags stellte er das Konzept des Milling Forum Europe der Arbeitsgemeinschaft Getreideforschung (AGF) vor, das vom 7.-9. September 2026 in Brüssel stattfindet und die bisherige Tagung für Müllerei-Technologie in Detmold ersetzt.

Dr. Andreas Baitinger, Rektor der Gewerblichen Schule Im Hoppenlau mit Technischer Oberschule in Stuttgart, sprach danach offen und ernüchternd über Probleme durch einen größer werdenden Kreis von Auszubildenden mit mangelnden Sprachkenntnissen, Drogenkonsum und Respektlosigkeit gegenüber dem Lehrkörper. Zudem werde der Sanierungsstau am Gebäude offensichtlich. Er lud die Anwesenden zur diesjährigen 100 Jahr Feier am 19. Juni 2026 nach Stuttgart ein und bat um zahlreiche Teilnahme. Zum Abschluss stellte Frank Sautter, Geschäftsführer des Baden-Württembergischen Müllerbundes die getätigten Maßnahmen und Geldspenden des Vereins zur Förderung der Berufsausbildung und Fortbildung für Müller vor.

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Wenn man in Baden-Württemberg von indischen Auszubildenden im Handwerk hört, fällt meist der Name Jogi Lederer. Der Metzgermeister aus dem südbadischen Weil am Rhein begann im Jahr 2022, jungen Nachwuchs aus Indien anzuwerben. Mittlerweile schwört er auf die Inder und stellt gar keine deutschen Lehrlinge mehr ein.

Die Handwerkskammer Region Stuttgart nahm den Ball auf und startete 2024 ihr Projekt „Vermittlung indischer Fachkräfte und Azubis ins Handwerk (VifAH)“. Mittlerweile ist das Projekt um weitere Länder erweitert worden, die Kooperation mit den indischen Partnern wird jedoch weiter ausgebaut.

Dynamischer Wachstumsmarkt

Indien zählt zu den dynamischsten Wachstumsmärkten weltweit und verfügt über eine junge, ambitionierte Bevölkerung. Gleichzeitig stehen viele junge Menschen vor strukturellen Herausforderungen: die Zahl der Bewerberinnen und Bewerber übersteigt das Angebot an qualifizierten Ausbildungsplätzen deutlich. Außerdem sind viele Ausbildungsprogramme stark theoretisch ausgerichtet und bieten eher begrenzte praktische Anteile.

Das VifaH-Projekt setzt nun auf eine gezielte, qualifizierte Zuwanderung von motivierten Nachwuchskräften nach Deutschland – mit Spracherwerb und interkulturellem Training noch im Heimatland. Parallel zu den Sprachkursen sondiert die Handwerkskammer in Zusammenarbeit mit ihren indischen Partnern, welche Interessenten sich für welches Gewerk eignen würden. Die Kandidaten treten dann per Webkonferenz in Kontakt mit potenziellen Arbeitgebern. Für diesen Anwerbeprozess bis zur Ankunft des Lehrlings sollten Betriebe bis zu ein Jahr einplanen.

Mehrmonatiger Anwerbeprozess

Die für Einreise und Ausbildung erforderlichen Sprachprüfungen werden in der Regel am Goethe Institut abgelegt. Erst mit dem Bestehen der Sprachprüfung (Niveau B1) erhält der Azubi ein Visum für Deutschland. Für die Ausbildung wird das Sprachniveau B2 empfohlen. Diese Sprachkurse können unter anderem am Don Bosco-College in Mumbai absolviert werden. Das College ist Teil des Netzwerks an Kooperationspartnern, welche die Handwerkskammer im Februar im Rahmen einer Delegationsreise nach Pune und Mumbai im indischen Bundesstaat Maharashtra besuchte.

Zusammen mit den Vertretern der Handwerkskammer Region Stuttgart nahmen an der Reise auch Unternehmen aus der Metallbranche und dem hochwertigen Innenausbau aus Baden-Württemberg teil. Neben der Fachkräfteintegration hatten sie ihr Augenmerk auf Kooperationen und die Erschließung des Marktes in Indien bzw. in Maharashtra gerichtet.

Einblick in Ausbildungsstandards und Motivation

So war auch Kornelia Dewald vom Baden-Württembergischen Müllerbund mitgereist. Sie nutzte den Austausch mit indischen Sprach- und Ausbildungszentren sowie handwerksnahen Organisationen, um konkrete Einblicke in Qualifikationen, Ausbildungsstandards und Motivation potenzieller Mitarbeiter gewinnen. Auf dem Programm stand auch der Besuch einer Bäckerei/Konditorei.

Anders als bei der im deutschen Handwerk üblichen dualen Ausbildung werden entsprechende Berufe in Indien in mehrmonatigen Kursen vor allem in der Theorie und mit wenig betrieblicher Praxis vermittelt.

Die während der Delegationsreisen besuchten Bildungseinrichtungen wie das Don Bosco ITI-Center in Mumbai, das Symbiosis-College in Pune oder auch das Siemens-Ausbildungscenter in Mumbai unterschieden sich zwar durch ihren großen Praxisanteil. Für eine Ausbildung jedoch von Anfang an im Betrieb zu arbeiten und dafür bezahlt zu werden, wie es im dualen System der deutschen Handwerksausbildung üblich ist, überraschte viele Schüler und Schülerinnen der besuchten Einrichtungen.

Ebenso wie in Deutschland leiden die handwerklichen Berufe in Indien unter mangelndem Ansehen oder sie sind den Menschen schlichtweg nicht bekannt. Daher ist die Information über das Müllerhandwerk sowohl für die indischen Interessenten als auch die Projektbeteiligten in beiden Ländern von grundlegender Bedeutung.

Netzwerk für qualifizierte Einwanderung

Die Delegationsreise vermittelte außerdem einen Eindruck des Netzwerks, das für qualifizierte Einwanderung in Baden-Württemberg besteht und sich gerade für Handwerksbetriebe weiter verdichtet. So waren auch Vertreterinnen der Welcome Center in Stuttgart und Karlsruhe dabei. Diese Einrichtungen unterstützen Einwanderer und deren Betriebe bei Fragen rund um die Einwanderung und Integration. Neben Stuttgart und Karlsruhe gibt es neun weitere Welcome Center in Baden-Württemberg.

Darüber hinaus gibt es an den Handwerkskammern im Land sogenannte Kümmerer, die Arbeitgeber und Azubis rund um Ausbildung, Wohnungssuche und Integration betreuen. Außerdem hat die Handwerkskammer Region Stuttgart im Januar ein Unternehmernetzwerk gegründet, in dem sich interessierte Betriebe sowie solche, die schon ausländische Azubis haben, austauschen können und ihre Erfahrungen zumal mit bürokratischen Hürden teilen können.

Dabei wurde deutlich, dass man VifAH-Projekt nicht ausschließlich im eigenen Handwerkszweig, sondern regional denken muss. So können sich auch Betriebe aus der gleichen Region, aber aus unterschiedlichen Gewerken zusammentun, um die Betreuung der Neuankömmlinge zu meistern.

Die indischen Nachwuchskräfte sind motiviert, ins Ausland zu gehen und sich dort etwas aufzubauen – dies wurde bei der Delegationsreise deutlich. Daher stellt das ViFAH-Projekt der Handwerkskammer mit seiner gezielten und qualifizierten Zuwanderung eine Chance für das Müllerhandwerk dar. Es könnte sich zu einer Win-win-Situation entwickeln: es vermittelt motivierten jungen Menschen eine Entwicklungsperspektive – und bietet den Mühlen eine zusätzliche Zielgruppe in Zeiten des Fachkräftemangels. Für weitere Fragen zum Projekt: kornelia.dewald@muehlen.org

Das Problem ist bekannt: Noch immer sind viele Produktionsprozesse innerhalb der Lebensmittelindustrie linear aufgebaut und nicht immer werden die dabei entstehenden Nebenprodukte vollständig genutzt. Gleichzeitig wächst die Weltbevölkerung – und der Bedarf an Protein. Eine Alternative zum tierischen Protein bieten die Nebenströme etablierter Lebensmittelprozesse, denn dort sind hochwertige pflanzliche Proteine bereits vorhanden.

Bei der Herstellung zahlreicher pflanzenbasierter Produkte wie Sojaöl (Nebenprodukt Sojakuchen), Weizenmehl (Nebenprodukt Weizenkleie), Reis (Nebenprodukt Reiskleie), oder Bier (Nebenprodukte Biertreber und Bierhefe) fallen weltweit große Mengen an proteinhaltigen Rückständen an. Mithilfe der richtigen technischen Verfahren lassen sie sich in wirtschaftlich nutzbare Proteinkonzentrate oder -isolate überführen.

Ein zentrales Verfahren dabei ist die Nassfraktionierung mittels Dekanterzentrifugen. In einem ersten Schritt wird das Protein durch Extraktion in einem alkalischen Medium aus dem Rohstoff gelöst. Anschließend trennt eine Zentrifuge die flüssigen von den festen Bestandteilen. Das gelöste Protein wird durch Änderung des pH-Werts ausgefällt und wiederum zentrifugal abgetrennt. In einem letzten Schritt wird das abgetrennte Protein noch gewaschen, um Reinheit und sensorische Eigenschaften zu verbessern. Auf diese Weise lassen sich Proteingehalte von über 90% erreichen (Beispiel Sojaprotein). Bei anderen Rohstoffen wie Weizenkleie oder Biertreber sind die Proteingehalte und Ausbeuten niedriger. Durch hohe Mengen und einfache Verfügbarkeit besteht dennoch ein wirtschaftliches Potenzial.

Jeder Nebenstrom bringt dabei eigene Herausforderungen mit sich. Beispielsweise kann thermische Belastung aus vorgelagerten Prozessen die Proteinqualität und Ausbeute mindern. Auch Verunreinigungen oder natürliche Inhaltsstoffe können die Trennung erschweren oder einen negativen Einfluss auf die sensorischen Eigenschaften der resultierenden Proteinprodukte haben.

Gerade weil es in der Lebens- und Futtermittelindustrie an Erfahrung mit diesen neuen Proteinprodukten fehlt, braucht es in der Praxis konkrete Versuche und Produktmuster. Diese Produktmuster helfen dabei, spezifische Anwendungen zu identifizieren und Endprodukte zu entwickeln. Alles in allem, eine sehr komplexe Herausforderung.

Die Erfahrung zeigt, für eine erfolgreiche Gewinnung eines zusätzlichen Proteinproduktes bedarf es des gebündelten Knowhows von Technologieanbieter, Rohstoffproduzent und Lebensmittelhersteller. Nur durch gemeinsame Optimierung der Wertschöpfungskette können neuartige und hochwertige Proteinprodukte effizient realisiert werden – sei es in Futtermitteln oder in der Lebensmittelproduktion.

Mykotoxine zählen zu den wichtigsten lebensmittelrelevanten Kontaminanten in der Getreidewirtschaft. Sie entstehen als Stoffwechselprodukte verschiedener Pilze und können bereits in geringen Konzentrationen gesundheitsschädlich sein. Je nach Toxin reichen die Wirkungen von immunsuppressiven und östrogenen Effekten über Nieren- und Leberschäden bis hin zu karzinogenen Eigenschaften.

Besonders relevant sind Toxine der Pilzgattungen Aspergillus, Fusarium, Penicillium und Trichoderma. Zu den regulatorisch wichtigsten Verbindungen gehören Deoxynivalenol (DON), Zearalenon (ZEN), Ochratoxin A (OTA), T-2- und HT-2-Toxin, Aflatoxine (AFL) sowie Fumonisine (FUM).

Die Bedeutung einer zuverlässigen Analytik nimmt kontinuierlich zu. Einerseits werden regulatorische Grenzwerte innerhalb der EU stetig erweitert und verschärft. Ein aktuelles Beispiel ist die Einführung von Höchstgehalten für die Summe aus T-2- und HT-2-Toxin in Lebensmitteln seit Juli 2024. Außerdem wurden niedrigere Höchstgehalte für Ergot-Sklerotien (Mutterkorn) und Ergotalkaloide beschlossen. Deren Anwendungszeitpunkte wurden allerdings für einzelne Produktgruppen um ein bzw. vier Jahre verschoben, da die praktische Umsetzbarkeit noch nicht vollständig gewährleistet ist. Andererseits erhöhen klimatische Veränderungen das Kontaminationsrisiko. Extremwetterereignisse und steigende Temperaturen begünstigen Pilzwachstum und Toxinbildung. Mutterkorn befällt normalerweise hauptsächlich Roggen. Tritt jedoch bei Weizen aufgrund ungünstiger Wetterbedingungen eine Sekundärblüte auf, kann auch dort ein verstärkter Mutterkornbefall auftreten, wie der Sommer 2025 gezeigt hat.

Da Mehrfachkontaminationen in Getreide die Regel sind, steigt der Bedarf an Verfahren, die mehrere Mykotoxine parallel erfassen können. Studien berichten Ko-Kontaminationen in rund 55% der untersuchten Proben. Besonders häufig sind Kombinationen wie DON + ZEN in Weizen oder DON + FUM in Mais (Streit et al. 2013, World Mycotoxin Journal). Schnelle Screeningmethoden spielen daher eine zentrale Rolle, um Risiken frühzeitig zu erkennen und fundierte Entscheidungen zur Annahme und Freigabe von Rohwaren zu treffen.

Zur Bestimmung von Mykotoxinen stehen unterschiedliche analytische Methoden zur Verfügung, die sich hinsichtlich Genauigkeit, Geschwindigkeit und Aufwand deutlich unterscheiden.

Als Goldstandard gilt die LC-MS/MS (Liquid Chromatography Tandem Mass Spectrometry). Die Methode ermöglicht eine hochselektive Quantifizierung zahlreicher Mykotoxine in einem Analyselauf. Die Probenvorbereitung umfasst Extraktion, ggf. Aufreinigung (z. B. per Immunoaffinitätssäule), chromatographische Trennung sowie massenspektrometrische Detektion mit isotopenmarkierten internen Standards. Dank ihrer hohen analytischen Sicherheit ist die LC‑MS/MS die bevorzugte Methode für Bestätigungsanalysen und regulatorische Fragestellungen. Allerdings ist sie mit hohen Gerätekosten, qualifiziertem Personalbedarf und Analysezeiten von zwei bis sechs Stunden verbunden. Bei einer Durchführung über ein Handelslabor liegt das Ergebnis erst nach mehreren Tagen vor. Lateral-Flow-Tests und ELISA zählen zu den etablierten Immunoassay-Schnellmethoden. Das Grundprinzip dieser Immuoassay ist, dass ein Mykotoxin aus der Probe mit einem markierten bzw. immobilisiertes Toxin-Analog um die Bindungsstellen der Antikörper konkurriert. Je mehr Toxin in der Probe vorhanden ist, desto weniger markiertes Molekül kann gebunden werden. Das gemessene Signal ist daher invers proportional zur Toxinkonzentration.

Beim Lateral-Flow-Test findet diese Reaktion auf einem Teststreifen statt: Die Probe wandert durch Kapillarkräfte über verschiedene Reaktionszonen und die Bindung wird meist als farbige Linie sichtbar oder mit einem Reader gemessen. Sie liefern Ergebnisse innerhalb weniger Minuten und benötigen nur minimale Laborausstattung. Allerdings sind sie meist nur semiquantitativ und zudem stark abhängig von Matrixeffekten und Probenvorbereitung. Beim ELISA erfolgt die Immunreaktion dagegen in einer Mikrotiterplatte mit immobilisierten Toxin-Analog auf der Plattenoberfläche. Nach mehreren Inkubations- und Waschschritten wird eine enzymatische Farbreaktion ausgelöst, deren Intensität photometrisch gemessen wird und eine quantitative Messung der Toxinkonzentration ermöglicht. ELISA-Tests sind in vielen Qualitätssicherungslaboren etabliert. Aufgrund der Inkubationsphasen und Waschschritte beträgt die Analysedauer typischerweise zwei bis vier Stunden. Ein weiterer Nachteil beider Verfahren ist, dass nur ein einzelner Parameter pro Test bestimmt werden kann. Um effizient auf Ko-Kontaminationen zu testen, müssen entsprechend viele Tests parallel durchgeführt werden. Außerdem sind diese Tests stark martrixabhängig und müssen für jede einzelne Matrix neu validiert werden.

Eine neuere Entwicklung stellt der Suspension Array Fluorescence Immuno Assay (SAFIA) dar. Dieses Verfahren kombiniert Eigenschaften klassischer Immunoassays mit moderner Multiplex-Technologie.

Statt auf einem Teststreifen oder der Plattenoberfläche basiert das Prinzip auf unterschiedlich farblich kodierten Partikeln, die jeweils mit einem spezifischen Toxin-Analog beladen sind. Da jeder Farbcode eindeutig einem Mykotoxin zugeordnet ist, können mehrere Analyten in einem einzigen Messlauf bestimmt werden. Nach Mischen der Partikel mit Probe und Primärantikörpern konkurrieren freie Mykotoxine aus der Probe mit den partikelgebundenen Toxin-Analoga um die Antikörperbindung. Anschließend bindet ein fluoreszenzmarkierter Sekundärantikörper und die Partikel werden mittels Durchflusszytometrie ausgelesen: Jeder Partikel fließt einzeln durch einen Laserstrahl, wobei Farbcode und Fluoreszenzintensität gleichzeitig erfasst werden und so die Konzentration mehrerer Toxine in einer Messung bestimmt werden kann. Durch die gezielte Messung der Partikel und die spezielle Partikeloberfläche spielen Matrixeffekte eine untergeordnete Rolle.

Mit der patentierten Technologie lassen sich also dank Multiplexing Ko-Kontaminationen effizient erfassen und das ohne Probleme durch Matrixeffekte.

Das Unternehmen SAFIA Technologies aus Berlin arbeitet derzeit intensiv an der Weiterentwicklung seiner Schnellmethoden, um zusätzliche regulatorisch relevante Mykotoxine wie Ergotalkaloide, Alternaria-Toxine und Patulin in die Analytik einzubeziehen.

Der Bedarf an schnellen, zuverlässigen Analysen steigt. Während LC-MS/MS der Goldstandard für Bestätigungsanalysen bleibt, gewinnen die Multiplex-Immunoassays als Screeningwerkzeug zunehmend an Bedeutung. Sie ermöglichen fundierte Entscheidungen entlang der gesamten Prozesskette und leisten damit einen wichtigen Beitrag zur Lebensmittelsicherheit und wirtschaftlichen Stabilität der Getreidewirtschaft.

Autorin: Svenja Elsner, Technical Solutions Manager bei der SAFIA Technologies GmbH

In der Bio-Backwarenherstellung gewinnt Lupinenmehl zunehmend an Bedeutung – als regionales, proteinreiches Spezialmehl, das Ernährungstrends wie Low Carb, Vegan und Bio bedient. Vor allem im Hinblick auf Regionalität eröffnet es neue Chancen. Schließlich kann die Lupine eine heimische Alternative zu Soja-Importen sein. Doch was genau ist Lupinenmehl und wie lässt es sich einsetzen?

Herkunft und Gewinnung

Lupinenmehl wird aus den Samen der Süßlupine gewonnen. Diese werden gereinigt, geschält und entbittert, um für Lebensmittel geeignet zu sein. Auch aus dem entölten Lupinenpresskuchen, einem Nebenprodukt der Ölgewinnung, lässt sich Mehl herstellen.

Von der heimischen Kulturleguminose werden blaue, weiße und gelbe Sorten angebaut. Allerdings wird in Deutschland überwiegend die blaue Lupine kultiviert. Doch auch die weiße Lupine nimmt wieder an Fahrt auf, nachdem ihr Anbau Mitte der 1990er-Jahre fast ganz zum Erliegen kam. Grund dafür war ihre Anfälligkeit gegenüber Anthraknose, einer Pilzkrankheit. Inzwischen gibt es anthraknosetoleranten Sorten, die den Anbau wieder möglich machen.

Von Natur aus weisen Lupinensamen einen hohen Alkaloidgehalt auf. Da Alkaloide toxisch sind, werden für die Herstellung von Lupinenmehl, ‑grieß, ‑schrot und ‑kleie nur Sorten aus Züchtungen mit niedrigen Alkaloid-Gehalten verwendet. Für den menschlichen Verzehr dürfen nur Lupinensorten mit einem Alkaloid-Gehalt von unter 0,02 % verwendet werden.

Deutschland ist eines der wichtigsten Anbauländer in der EU. Weltweit führt Australien beim Anbau der Süßlupine, aber auch innerhalb Europas wächst die Anbaufläche stetig.

Um das Potenzial von Lupinenmehl realistisch einschätzen zu können, lohnt ein Blick auf den tatsächlichen Anbau in Deutschland. Laut der Bundesanstalt für Landwirtschaft und Ernährung (BLE) lag die Anbaufläche für Süßlupinen bundesweit im Jahr 2024 bei rund 26.000 ha. Die Erntemengen beliefen sich 2024 auf 57.200 t. Zum Vergleich: 2023 waren es noch 45.500 t. Die Entwicklung wird durch neue, verbesserte Sorten und die steigende Nachfrage nach heimischen Eiweißträgern, sowohl im Futtermittel- als auch im Lebensmittelbereich, angetrieben. Beim heimischen Anbau hat Brandenburg die Nase vorn. Allein der Anbau dort macht 31,3% der Gesamtfläche in Deutschland aus. Den zweiten Platz belegt Mecklenburg-Vorpommern mit 20,8%. Aber auch in Bundesländern wie Bayern wurde der Lupinenanbau besonders stark ausgeweitet – hier stieg die Fläche innerhalb weniger Jahre von etwa 500 auf über 2.000 Hektar im Jahr 2021. 2024 hatte Bayern bereits einen Anteil von 7,3% an der Gesamtfläche.

Was den ökologischen Anbau von Lupinen betrifft, zeigt sich auch hier eine positive Entwicklung. So liegt inzwischen der Anteil der Flächen, auf dem grobkörnige Leguminosen wie die Süßlupine ökologisch angebaut werden, deutlich über dem durchschnittlichen Anteil der ökologischen Fläche in Deutschland. Bei Lupinen beläuft sich der Öko-Anteil inzwischen auf gut 43%. Das entspricht einem klaren Trend: Lupinen werden zunehmend als Bio-Speisepflanze angebaut. Das hängt vor allem auch damit zusammen, dass Leguminosen wie die Lupine eine bedeutende Rolle im Ökolandbau spielen. Aufgrund ihrer Fähigkeit Stickstoff aus der Luft zu fixieren und ihn so nachfolgenden Kulturen im Boden verfügbar zu machen, sind sie ein wesentlicher Teil des Boden- und Düngemanagements im Bio-Anbau. Öko-Betrieben, beispielsweise mit eigener Hofbäckerei, bietet der Anbau also nicht nur im Feld einen großen Vorteil, sondern die Süßlupine kann als wichtiger Rohstoff zusätzlich einen Mehrwert für die eigene Backstube erbringen.

„Gerade im ökologischen Landbau spielt die regionale Eiweißversorgung eine zentrale Rolle. Süßlupinen können in vielen Teilen Europas angebaut werden und bieten eine nachhaltige Alternative zu importiertem Soja. Lupinenmehl stärkt somit regionale Wertschöpfungsketten und macht ökologische Betriebe unabhängiger vom Weltmarkt." Iris Klein, Bioland-Hof Klein

Nährwerte im Vergleich zu anderen Mehlen

Lupinenmehl überzeugt in vielerlei Hinsicht: Es besitzt einen sehr hohen Proteingehalt – in der Regel um die 30 bis 40%. Zusätzlich liefert es viele Ballaststoffe und Mineralstoffe wie Magnesium, Eisen und Kalium, während der Kohlenhydratanteil verglichen mit Getreidemehlen geringer ist.

Auch im Hinblick auf essenzielle Aminosäuren schneidet Lupinenmehl gut ab: Es enthält alle essenziellen Aminosäuren, und ist außerdem glutenfrei, was es vor allem für Menschen mit Zöliakie oder einer Glutenunverträglichkeit interessant macht.

Backeigenschaften

Das Mehl der Lupinensamen kann sowohl in Brot und Kleingebäck als auch in Teigwaren verarbeitet werden. Mit Lupinenmehl lässt sich eine lockere und schnittfeste Krume ganz ohne Weizenkleber herstellen. Auch besitzt Lupinenmehl mehr Volumen als Weizenmehl – um 100 Gramm Weizenmehl zu ersetzen, reichen 60 Gramm Lupinenmehl aus. Es bindet relativ viel Wasser und macht den Teig elastisch mit positiver Wirkung auf die Haltbarkeit und Textur. Zudem wird die Haltbarkeit durch den hohen Gehalt an Antioxidantien verlängert.

Bei Feingebäcken lassen sich Eier einsparen, da der hohen Fettanteil im Lupinenmehl für eine gute Teigbindung sorgt. Die kräftig gelbe Farbe der Lupinen bleibt im Backprozess erhalten und gibt der Krume eine ansprechende Optik. Wird der Anteil von 15% überschritten, tritt das Lupinenmehl auch geschmacklich hervor, was sich in dem charakteristischen mild-nussigen Aroma widerspiegelt.

Interessant ist beispielsweise auch die Zugabe von Lupinenschrot oder Lupinenflocken, die ebenfalls in Bio-Qualität verfügbar sind. Lupinenschrot wird als Kochstück angesetzt und über Nacht verquollen. Die Lupinenflocken können direkt zugesetzt werden und verleihen mehr Textur und Körnigkeit.

„Lupinenmehl ist ein echtes Power-Mehl: viel pflanzliches Eiweiß, glutenfrei und ideal als natürlicher Ei-Ersatz. Es bindet stark, lockert Teige und bringt eine leicht nussige Note mit – allerdings sollte man es sparsam dosieren, sonst wird’s trocken. Perfekt für moderne, proteinreiche und vegane Backideen." Iris Klein, Bioland-Hof Klein

Marktpotenzial und Chancen

Die Nachfrage nach eiweißreichen, kohlenhydratarmen und regionalen Produkten steigt stetig. Die Süßlupine erfüllt dabei alle wichtigen Trends – von Low Carb, vegan/pflanzenbasiert und glutenfrei bis hin zu gentechnikfrei und bio-regional erzeugbar. Das macht das Lupinenmehl zu einem interessanten Rohstoff für die Bio-Branche. Für Bio-Bäckereien und Hofbäckereien eröffnet Lupinenmehl ein vielversprechendes Feld: Da es regional erzeugbar ist, kann es als vielversprechende Alternative zu Soja dienen. Regionale Bio‑Rohstoffe verringern nicht nur Transport‑ und Logistikkosten, sondern ermöglichen auch die Transparenz gegenüber Verbrauchern. Weiterhin kann durch eine stabile Rückverfolgbarkeit und eine Bio‑Zertifizierung eine höhere Wertschöpfung erzielt werden.

Ein weiterer Vorteil ist, dass Lupinensorten grundsätzlich gentechnikfrei sind, denn es finden sich derzeit keine gentechnisch veränderten Sorten am Markt. Deshalb ist es gerade in der Bio-Verarbeitung eine gute Alternative zu Sojamehl, insbesondere dann, wenn letzteres aus Drittländern importiert und eine Verunreinigung mit gentechnisch verändertem Soja nicht ausgeschlossen werden kann.

Interview mit Iris Klein zum Potenzial von Lupinenmehl

Der Bioland-Hof Klein, Mitglied im Netzwerk Demonstrationsbetriebe Ökologischer Landbau, hat sich auf den Anbau von Leguminosen spezialisiert – darunter auch die Süßlupine. Im Interview erzählt Iris Klein, wie das Mehl aus Süßlupinen in der Verarbeitung funktioniert und wie sie die Zukunft von Lupinen hierzulande einschätzt.

M+M: Wie anders ist die Verarbeitung von Süßlupinen im Vergleich zu Getreide? Brauchen Betriebe oder auch Bio-Verarbeitungsunternehmen andere Mühlen, um aus der Lupine Mehl zu machen?

Iris Klein: Lupinen sind sehr fett- und eiweißreich. Daraus ergibt sich zum einen die Verarbeitung, zum anderen die Verwendung. Eine Hammermühle oder aber ein Stahlmahlwerk mit nachgelagerter Schnecke ist unbedingt erforderlich. Lupinenmehl wird nicht im üblichen Sinne als Mehl, sondern als Ei-Alternative verwendet – ein Esslöffel Lupinenmehl ersetzt ein Ei.

M+M: Wie verhält sich das Lupinenmehl in Produkten – sei es zum Beispiel in Falafel oder auch in Gebäck?

Iris Klein: In unseren Falafeln ist nur Platterbsenmehl, im Original nur Kichererbsenmehl. Aber auch hier werden dadurch gegenüber Getreidebratlingen (z. B. Grünkernküchle) keine Eier gebraucht. Aber auch zur Eiweißanreicherung im Brot kann es verwendet werden, zudem bleibt das Brot länger frisch, Hefebackwaren lassen sich als Teiglinge einfrieren, ohne dass die Hefe ihre Triebkraft verliert.

M+M: Wie ist die Rückmeldung Ihrer Kundschaft zu den Lupinenprodukten? Sehen Sie die Süßlupine als festen Bestandteil einer pflanzenbetonten Ernährung hierzulande?

Iris Klein: Noch ist die Lupine ein Nischenprodukt, aber ihre Beliebtheit wächst, zum Beispiel sind Tempehprodukte bei den Kunden sehr beliebt. Die Süßlupine könnte ohne Weiteres ein Bestandteil einer pflanzenbetonten Ernährung werden, bringt sie doch viele Vorteile: hochwertiges Eiweiß und viele ungesättigte Fettsäuren. Die Ansprüche an Boden und Klima passen für Deutschland. Allerdings müssen Züchtungsziele für heimische Saatgutvermehrer niedrige Alkaloidgehalte sein. Zurzeit werden die einheimischen Sorten leider nur für die Tierfütterung gezüchtet, ihr Einsatz in Nahrungsmitteln ist aber wegen des sehr hohen Alkaloidgehaltes nicht möglich. Übrigens ist auch bei Kühen der Einsatz dieser Sorten nicht zu empfehlen – die Alkaloide finden sich in der Milch wieder. Außerdem wäre es hilfreich, vermehrt Rezepte für Lupinen zu verbreiten, da die Verbraucher nicht wirklich wissen, wie sie Lupinenmehl und andere Produkte einsetzen können. Der Wille zu einer pflanzenbetonten Ernährung ist da, nur fehlen die Ideen und das Know-how.

Weiße Lupine ist Superfood des Jahres 2026

Biovision, die Schweizer Stiftung für ökologische Entwicklung, hat die Weiße Lupine zum Superfood des Jahres gekürt. Damit möchte sie auf Lebensmittel aufmerksam machen, die in der menschlichen Ernährung der Zukunft eine noch größere Rolle spielen sollten.