Mit über 200 Mitarbeitern an vier Standorten verarbeitet die SchapfenMühle über 100 000 t Getreide im Jahr. Die 90 Silozellen ermöglichen eine Gesamtlagerkapazität für über 30 000 t Getreide. Das Familienunternehmen aus Ulm besitzt außerdem das zweithöchste Getreidesilo der Welt. Täglich werden mehrere hundert Tonnen Getreide verarbeitet.

Im Mittelpunkt steht bei der Mühle das Getreidekorn und damit sein langer Weg von der Anlieferung über die Lagerung bis hin zur Verarbeitung. Auf dieser Reise spielt die Getreidereinigung eine große Rolle. Denn die Anforderungen durch den Gesetzgeber an die Keimbelastung und Reduzierung von Umweltgiften, aber auch die Sekundärstandards von Handel und Verbänden, sind hoch und durch neue Vorgaben in der jüngsten Zeit für die Belastung des zur Vermahlung kommenden Getreides nochmal deutlich verschärft worden. „Die gesetzlichen Anforderungen an die Korngesundheit sind höher als noch vor Jahren und stellen Mühlen wie uns vor anspruchsvolle Herausforderungen hinsichtlich der Getreidereinigung“, erklärt Ralph Seibold, Geschäftsführer des Familienunternehmens SchapfenMühle.

Innovative Technologien  

Die SchapfenMühle setzt auf innovative Mühlentechnologien, um höchste Anforderungen an Produktqualität und Lebensmittelsicherheit zu erfüllen. So auch bei der Getreidereinigung. Neueste Sortier- und Siebtechnologien verhindern Fremdkörper, spezielle Scheuermaschinen sorgen für sauberes Getreide. Moderne Farbausleser mit neuester bichromatischer Kameratechnologie scannen jedes Getreidekorn und erkennen kleinste Abweichungen zum Standardkorn. Dadurch können Farbdefekte wie z.B. Mutterkorn und fusarienbefallene Körner sowie allergene und anorganische Stoffe ausgelesen und die Belastung mit Fusarium reduziert werden. Erst nach zahlreichen Reinigungsschritten ist das Getreide für die Vermahlung bereit.  

Von der Anlieferung zum gereinigten Korn

Das von zumeist Vertragslandwirten angelieferte Getreide läuft bei der SchapfenMühle zunächst über eine Siebmaschine, in der über unterschiedlich große Lochungen der Siebe größere und kleinere Fraktionen abgetrennt und durch einen starken Luftstrom abgesaugt werden. Im nächsten Verarbeitungsschritt, der sogenannten Schwarzreinigung, werden alle Teile, bei denen es sich nicht um einwandfreies Grundgetreide handelt, aussortiert. Dies wird durch spezielle Siebe bewerkstelligt, wo alle Teile, die nicht die gleiche Größe wie die Getreidekörner haben, ausgemustert werden. Ein Steigsichter sorgt durch einen Luftstrom im nächsten Schritt dafür, dass leichtere Teile abgetrennt werden, bevor im nachfolgenden Steinauslöser durch eine schräg stehende, vibrierende Siebplatte kleine Steine, mögliche Glas- oder Metallstücke über das spezifische Gewicht ausrangiert werden. Dies geht so vonstatten, dass Luft von unten angesaugt und dabei das Getreide wie auf einem Luftkissen ausgetragen wird. Die schwereren und nicht erwünschten Bestandteile werden über die Schräge aussortiert. Weiter geht es zum Trieur. Dort werden Hafer oder Unkrautsamen aus der Gesamtmenge ausgelesen, da sie durch ihre längliche oder kürzere Form im Mantel des Trieurs hängen bleiben. Anschließend sorgt ein Magnet für das Entfernen von eventuell noch verbliebenem Metall.  

Farbausleser sortiert allergene Körner aus

Ein moderner Farbausleser, der bereits ganz leichte Abweichungen zum Standardkorn erkennen kann, sorgt dafür, dass Mutterkornbestandteile, Fusarien und andere befallene Körner aussortiert werden. Er kann sogar ganz leichte Farbunterschiede identifizieren und daher können auch allergene Körner wie Senfsamen entfernt werden.

Erforderlicher Feuchtigkeitsgrad für die Vermahlung

Sind in den Vorstufen alle Fremdkörper und nicht gewollte Körner entfernt worden, geht es zur Weißreinigung, die mit der Befeuchtung des Getreides startet, indem das vernebelte Wasser auf das Getreide aufgetragen wird. „Wir brauchen zur Vermahlung eine bestimmte und möglichst gleichmäßige Feuchtigkeit. Die Schale wird dadurch zäher und splittert dann weniger, mit dem Ergebnis, dass keine unerwünschten Stippen ins Mehl gelangen. Und so lässt sich auch der Mehlkörper leichter zerkleinern und unsere Mühle läuft gleichmäßig“, erklärt Ralph Seibold. Das angefeuchtete Korn muss acht bis zehn Stunden abstehen, bevor der nächste Schritt über eine Scheuermaschine angegangen werden kann. Dort wird die äußerste Schalenschicht mittels Reibung an einem Rotor und Siebmantel entfernt. Das Scheuern reduziert die ungewünschte Stippenbildung und die Umweltgifte, die auf der Holzschale sitzen, werden sicher entfernt. Abschließend sorgt ein weiterer Steigsichter für die Reduktion der letzten vielleicht noch verbliebenen ungewollten Teile. Dann ist das Getreide für die Weiterverarbeitung auf dem Walzstuhl zu qualitativ hochwertigem Mehl bereit.

Die SchapfenMühle Wertekette garantiert lückenlose Qualität von der Auswahl des Saatguts über die Ernte und die Verarbeitung des Korns bis zur Auslieferung an den Kunden. Kontinuierliche Investitionen in neue Technologien und Pioniergeist sind die Erfolgsgaranten des Unternehmens.

Die SchapfenMühle

Die SchapfenMühle ist Ulms ältestes noch produzierendes Unternehmen und beschäftigt an ihren vier Standorten über 200 Mitarbeiter. Die erste urkundliche Erwähnung erfolgte 1452. Kundennähe, Zuverlässigkeit und Qualitätsbewusstsein sind Werte, die das Familienunternehmen seit den Anfängen auszeichnen. Die SchapfenMühle ist durch die breit aufgestellte Mühlentechnologie und zumeist regionale Lieferketten ein zuverlässiger und sicherer Partner, sowohl für Landwirte als auch für Kunden. Als Getreidespezialist bietet die SchapfenMühle eine vielseitige Produktpalette an Mehlen, Getreideflocken, Mühlenmischungen, Saaten sowie Kernen und vielem mehr. Das Unternehmen ist unter anderem bekannt für seine innovativen Produkte aus besonderen Getreidearten wie Dinkel und Emmer. Im Laufe der Zeit hat sich die SchapfenMühle zu einem weltweit agierenden Unternehmen entwickelt.

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Wir verlassen das laute München Richtung Norden. Am Flughafen vorbei erreichen wir nach einer halben Stunde die Abfahrt Fahlenbach und sind in einer anderen Welt. Die Hallertau, sagt man, sei ein Paradies im Herzen Bayerns. An Hopfenstauden vorbei fahren wir durch bezaubernde Dörfer, die aussehen wie frisch geputzt. Dank Arbeitgebern wie Audi, BMW oder Airbus scheinen die Menschen hier ihr Auskommen zu haben und einen nicht geringen Teil davon in Haus und Garten zu stecken.  

Mitten in Fahlenbach steht die Kunstmühle Hofmeir. Der große Hof ist aufgeräumt und gefegt. Die Tür zum Mühlenladen steht offen. Martin Hofmeir ist Müller in der vierten Generation am Standort und begrüßt uns. In Braunschweig an der Müllerschule studierte er sein Handwerk und viele seiner Freunde stammen noch aus dieser Zeit. Nicht nur in der Branche, auch in der Hallertau ist er fest verwurzelt und wohnt mit seiner Familie unweit der Mühle.  

Tradition und Technik

Die Mühle ist ein Familienunternehmen und vermahlt seit dem Jahr 1923 Getreide in Fahlenbach, welches von Landwirten aus der Region stammt. Auf die enge Zusammenarbeit mit Landwirten, Bäckereien und Kunden legt die Familie großen Wert. Kurze Lieferwege schonen die Umwelt und es entstehen langjährige Beziehungen. Das traditionsbewusste Unternehmen agiert nachhaltig und über 80 % des Stroms kommen aus erneuerbaren Energiequellen wie Sonne und Wasserkraft.  

Der Mühlenbetrieb ist heute nicht das Thema, auch wenn er die Wiege und der Ursprung für alles weitere ist. Martin Hofmeir zeigt uns in einer Halle neben der Mühle zahlreiche orangerot lackierte Wärmeentwesungsöfen. Auch vier Siloöfen sind dabei. Zusammen mit seinem Vater Hans Hofmeir, ebenfalls gelernter Müllermeister und Braunschweig-Absolvent, betreibt er das Unternehmen Thermonox.

„Als Verfahrenstechniker kenne ich die Maschinen unserer Kunden und weiß, wo sich Schädlinge einnisten.“ Martin Hofmeir  

Lange suchte Hans Hofmeir nach einer sicheren Methode, Schädlinge ohne Chemikalien zu bekämpfen. Er möchte keine kurzfristige Quote, sondern nachhaltige Erfolge erzielen, weil es ihm auch immer um das Resultat in der eigenen Mühle geht. Erst die Wärmeentwesung überzeugte ihn und in Abstimmung mit der Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gaststätten und einem führenden Versicherungsunternehmen entwickelte er das Thermonox-Verfahren mit Elektroöfen.  

Wärmeschutzplan der Profis

Nach der Firmengründung 1997 konzentrierten sich die beiden Hofmeirs auf den deutschen Markt. Sie möchten nicht nur Öfen verkaufen, sondern in anderen Ländern kompetente Partnerschaften aufbauen, die die Technik von Thermonox verantwortungsvoll und nachhaltig anwenden. Nach und nach fanden sie dafür Franchisenehmer. Die meisten sind ebenfalls Müller oder Verfahrenstechniker. Einige kennen die beiden Firmenbesitzer seit der Müllerschule. Vor allem in Frankreich, Spanien und Italien, aber auch in Übersee wie in Japan, Australien und Mexiko sind sie tätig.  

Das patentgeschützte Thermonox-Verfahren basiert auf der Inaktivierung lebender Zellen durch thermische Denaturierung. Schädlinge wie Motten, Reismehlkäfer, aber auch Holzbohrkäfer oder Bettwanzen werden abgetötet, indem ein Raum oder Gebäude erwärmt wird. Die Wärmeentwesung beseitigt darüber hinaus alle Stadien ihres Lebenszyklus, wie Eier oder Larven.  

Die Thermonox-Behandlung wird in Getreidemühlen angewendet und in der Lebensmittelverarbeitung, in Bäckereien, in der Schokoladen- und der Tabakindustrie. Ebenfalls im Programm sind u.a. auch allgemeine Hygieneanwendungen gegen Schimmel, Keime und weitere Mikroorganismen oder Holzpalettenbehandlungen (IPPC-Standard (ISPM15)).  

Thermische Schädlingsbekämpfung

- Die Temperatur muss für eine bestimmte Zeit mindestens bei 50 bis 60 °C gehalten werden.

- Luftzirkulation und Konvektion: Die Umgebungsluft wird durch die Umwälzung mit leistungsstarken Wärmeöfen erwärmt. Kältebrücken werden vermieden. Die Zirkulation der Luft stellt sicher, dass das gesamte Gebäude auf homogene Weise erhitzt wird.

- Strikte Kontrolle des Zieltemperaturbereichs: Die Wärmezufuhr wird durch Thermostate geregelt, die indirekt mit den Heizeinheiten verbunden sind. Mithilfe einer präzisen Wärmeregulierung können hochsensible Elektronik und Instrumente geschützt werden.

- Die Gebäude müssen geschlossen sein, da das Verfahren auf der Erwärmung der Umgebungsluft basiert.  

Materialschlacht gegen Schädlinge

Einfach ist das Geschäft mit der Wärme nicht. Die Entwesungs-Maschinen müssen die selbstproduzierten, extremen Temperaturen aushalten und es darf zu keiner Überhitzung kommen. Das heißt, die Wärmeentwesung operiert in einem engen Bereich, für den Spezialwissen und -technik notwendig sind. Die Wärmeentwesungsöfen von Thermonox sind für staubexplosionsgefährdete Räume geeignet und die Maximaltemperatur ist durch eine spezielle Konstruktion und zweifacher Sicherheit begrenzt. Dadurch ist es möglich, selbst moderne Schaltanlagen und hochempfindliche Elektronik zu entwesen.

„Nach jedem Einsatz werden unsere Geräte auf Funktion und Sicherheit überprüft.“ Martin Hofmeir

Vor einem Auftrag führt Thermonox eine Bestandsaufnahme beim Kunden per Fragebogen durch. Abgefragt werden u.a. Angaben zu wesentlichen Gebäudemerkmalen. Vater und Sohn kennen über 500 Mühlen in 48 Ländern. Dank dieses Erfahrungsschatzes sind die Daten schnell eingeordnet, ausgewertet und ein Angebot erstellt. Techniker erledigen den Aufbau und die Überwachung vor Ort.  

Hans Hofmeir weiß genau, wo er seine Wärmeöfen platzieren muss, um beispielsweise Nischen optimal zu erreichen. Er berät zudem Neukunden, damit die Schädlingsbefall noch besser vermeiden und die nächste Wärmeentwesung selbst durchführen können. Für die Hofmeirs ist die Zufriedenheit ihrer Kunden das beste Marketing. Schnelles Wachstum streben sie nicht an. Ihr Thermonox-Verfahren lässt sich nicht einfach skalieren. Jedes Angebot ist individuell zugeschnitten und der Service ist beratungs- und zeitintensiv.  

Martin Hofmeir macht sich aktuell größere Sorgen. Billiganbieter, drängen in den Markt. Einige Mühlen haben unseriöse Angebote erhalten. Was, wenn ein Brandschaden durch ein nicht zertifiziertes Gerät entsteht? Er befürchtet Auswirkungen auf die gesamte Mühlenbranche und das sind seine Kollegen und viele Freunde. Die Billiganbieter ziehen dann einfach weiter, in ein anderes Land, auf einen anderen Kontinent – die Hofmeirs bleiben erreichbar in ihrer Heimat Fahlenbach.

Interview mit Martin Hofmeir

M+M: Was genau zeichnet ihre Elektroöfen aus?  

Martin Hofmeir: Unsere Wärmeöfen sind ausschließlich in Deutschland gebaut und gewartet. Sie sind ATEX-Zertifiziert nach EU-Richtlinie 2014/34/EU. Das heißt, wir können unsere Öfen in staubexplosionsgefährdeten Betriebsstätten einsetzen. Zudem erfüllen sie die Klassifikation Ex II 3 D und sind geprüft und zugelassen für den Einsatz im Dauerbetrieb in Zone 22, also dem Produktionsgebäude. Für Silozellen mit der gefährlicheren Zone 21 sind unsere Siloöfen zertifiziert. Wir raten immer: Lasse niemanden in deine Mühle, der da nicht hingehört. Was, wenn eine Fremdfirma oder ein Monteur einen Schaden verursacht und das dann noch mit Geräten, die für Mühlen nicht geeignet sind?  

M+M: Springt in einem solchen Fall nicht eine Versicherung ein?  

Martin Hofmeir: Hier muss man unterscheiden: Einmal gibt es die Versicherung der Fremdfirma – so hoffe ich - und auf der anderen Seite die mühleneigene Brand- und Feuerversicherung. Beide Versicherungen werden erst mal den Vorgang prüfen, um den Verursacher zu finden. Selbst wenn die verursachende Fremdfirma nicht den Schaden grob verschuldet hat, stellt sich die Frage, ob deren Deckung hoch genug ist. Sonst bliebe der Müller auf seinem Schaden sitzen.  

Unabhängig davon steigen für Mühlenbetreiber die hauseigenen Brand- und Feuerversicherungsprämien deutlich und das fast jährlich. Bereits wenige, aber leider regelmäßig betriebsbedingte Brandschäden (im Schnitt 0,5-1 pro Jahr in Deutschland) beeinflussen unsere übersichtliche Branche wesentlich. Mühlensysteme sind sehr kostenintensiv und benötigt eine entsprechend hohe Deckungssumme. Daher kommen auch unsere Bedenken. Wettbewerber sollten das nicht auf die leichte Schulter nehmen. Wir befürchten, dass irgendwann die Mühlenbranche nicht mehr versicherbar sein könnte.

M+M: Welche Versicherung sollte eine Firma haben, die Wärmeentwesung anbietet?  

Martin Hofmeir: Thermonox ist geprüft durch einen großen deutschen Sachversicherer und als nicht gefahrenerhöhend und somit als nicht prämienerhöhend eingestuft. Das ist die Basis, dass sie überhaupt für Gebäude und Anlagen der Kunden, die meist Millionen wert sind, versicherbar sind. Jedes Jahr zahlen wir trotzdem eine hohe Prämie an unsere Betriebsversicherung. Wir können jedem Kunden unsere Versicherungsbestätigung vorlegen.  

M+M: Das hört sich in der Tat dramatisch an. Brände in Mühlen sind nicht selten. Brand- und Explosionsschutz sind ein zentrales Thema, nicht nur in der Ausbildung zum Müller. Da sollte doch jeder auf die Einhaltung der Vorschriften achten, oder?

Martin Hofmeir: Staubexplosionsgefahr, Brandgefahr oder allgemein ATEX ist für viele ein lästiges Thema. Aus Fachgesprächen wissen wir, dass einige Branchenakteure vor allem ATEX als völlig überbewertet ansehen. Schädlingsbekämpfung durch Wärme sei nicht gefährlich, denken sie, weil der Betrieb ruht. Zu extremen Situationen gehören aber gut durchdachte Prozesse und geeignete Wärmeerzeuger. Das große Drama ist sonst vorprogrammiert.  

M+M: Muss man zum Entwesen die Mühle abschalten?  

Martin Hofmeir: Wärmeentwesung heißt immer abschalten und alles produktleer machen. Das wollen manche Mühlenbetreiber nicht so gerne, weil es viel Planung erfordert. Die Wärmeentwesung hat in der Praxis gegenüber herkömmlichen Begasungen ihre Überlegenheit bewiesen. Das Jahr 2022 hat deutlich gezeigt, dass längere Wärmeperioden oder ein ausbleibender Winter den Mühlen bei der Schädlingsbekämpfung mehr abverlangt. Insekten vermehrten sich schneller.  

M+M: Es gibt immer mal wieder Rückrufe in der Lebensmittelbranche. So hatte Kontrolleure im Juni in einem Betrieb erhebliche Problem mit Mäusen, Motten, Mehl-, Reismehlkäfern und Spinnen. Hätte eine rechtzeitige Wärmeentwesung dem ein oder anderem Betrieb geholfen?

Martin Hofmeir: Das ist aus der Ferne immer schwer zu beurteilen. Die Wärmeentwesung ist ein wesentlicher Baustein. Letztendlich ist Hygiene die Summe, was der Betrieb 365 Tage im Jahr lebt. Wir erlauben uns vor Ort, neben der Entwesungstätigkeit auch zu beraten und Empfehlungen für Verbesserungen offen anzusprechen, um diese Nachhaltigkeit gezielt zu fördern. Allgemein die steigende Zahl von Kundenreklamationen bei Herstellern und dem Einzelhandel spiegeln die Erfahrung wider, die unsere Kunden in warmen Ländern bereits seit einiger Zeit machen. Letztendlich benötigt man nicht nur bei steigenden Temperaturen einen zuverlässigen Wärmeentwesungs-Partner, der den Schädlingsdruck effektiv minimiert.  

ATEX

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ATmosphère EXplosive, kurz ATEX, bezeichnet eine Direktive der EU. Sie umfasst Richtlinien auf dem Gebiet des Explosionsschutzes: die ATEX-Produktrichtlinie 2014/34/EU und die ATEX-Betriebsrichtlinie 1999/92/EG. Die ATEX-Leitlinien werden von der Generaldirektion Unternehmen und Industrie der EU-Kommission mit den Mitgliedstaaten, der europäischen Industrie, europäischen Normungsgremien (CEN, CENELEC) und sogenannten benannten Stellen (in Deutschland z.B.: BAM, PTB oder verschiedene TÜV) ausgearbeitet.

Eine explosionsgefährdete Atmosphäre liegt vor, wenn ein Gemisch aus Luftgasen, Dämpfen, Nebeln oder Stäuben sich so verbindet, dass es sich unter bestimmten Bedingungen entzünden kann. Ausrüstungen und Schutzsysteme, für den Ex- Bereich (ATEX), decken auch Geräte für Mühlen ab.

Seit Anfang 2003 dürfen in der EU nur Geräte, Schutzsysteme und Komponenten in explosionsgefährdeten Umgebungen einsetzen werden, die der ATEX-Richtlinie entsprechen. Als „Gerät“ wird jegliche Form von Maschine, Betriebsmittel oder Vorrichtung verstanden, die vereinzelt oder im Zusammenspiel Energie erzeugen und derart formen kann, dass dabei eine mögliche Entzündungsgefahr besteht.

Die VGMS warnt im Leitfaden Explosionsschutz in der Getreide- und Futtermittelwirtschaft von 2020: „In explosionsgefährdeten Bereichen (Zonen) dürfen nur Geräte, Komponenten und Schutzsysteme gemäß der Richtlinie 2014/34/EU vom Februar 2014 (früher: ATEX-Richtlinie 94/9/EG) eingesetzt werden (ausgenommen Arbeitsmittel, die keine Zündquelle besitzen (…).

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Die Müllermeisterin ist Unternehmerin mit Weitblick. Sie erkennt früh, dass digitales Marketing unverzichtbar ist und bringt ihr Geschäft auf Social Media voran. Zuerst mit ihrer Homepage und Facebook und seit April 2021 auf ihrem Instagram-Account. Dort folgen der @draxmuehle mittlerweile 2 800 Menschen. Auf diesem Erfolg ausruhen kann sich Monika Drax nicht, das digitale Geschäftsleben ist oft anstrengender als das reale.

Die digitale Plattform Instagram ist voller Shops und Influencer aller Art. Mit sich rasant weiterentwickelnder Technik – seit diesem Jahr KI-unterstützt – stellen sie ihre Kreativität und ihr Talent zur Schau. Durch Filter und Bearbeitungstools werden Bilder perfektioniert. Diese ästhetischen Inszenierungen schaffen eigene Welten, in die Nutzer stundenlang eintauchen. Der Wunsch nach sozialer Akzeptanz und das Gefühl, Teil einer relevanten Gemeinschaft zu sein, sind die Triebfedern sich digital zu vernetzen.

Instagram war 2022 die viertgrößte digitale soziale Plattform. Sie verbindet weltweit 1,48 Mrd. Nutzer. Die Anbieter stehen im harten Wettbewerb zueinander und kämpfen um Aufmerksamkeit. Monika Drax spielt mit in diesem Universum, wo das Streben nach "Likes" und "Followern" nicht selten zur Lebensphilosophie wird.  

Die Zielgruppe der Drax-Mühle auf Instagram ist klar definiert. Es sind die Kunden des Mühlenladens und des Onlineshops. Die richtige Strategie zu finden, ist schwerer. Das Budget ist genauso limitiert wie die Zeit der Müllermeisterin. In den 27 Monaten, die sie auf Instagram ist, hat sie über 122 Beiträge gepostet. Dazu viele Stories erstellt und auf Kommentare geantwortet.  

Der Instagram-Account der Drax-Mühle nimmt Follower mit auf eine Reise durch die Welt des Mahlens, erklärt den Produktionsprozess und die unterschiedlichen Getreidesorten. Stellt die Bio-Mehle und den Mühlenshop vor sowie die Landwirte, die das Getreide liefern. Es gibt Fotos vom Mühlrad aus Edelstahl, das seit 2006 die Turbine ersetzt und rund 3% der Energie für die Mühle liefert. Er zeigt die Walzenstühle der Firma Kastenmüller und liefert eine Beschreibung des Carat-Plansichters. Lust auf einen Besuch der Drax-Mühle machen auch die Fotos und Informationen zur historischen Getreideausstellung, die ein Teil der Mühlenführung ist.

Besondere Ereignisse, wie der Besuch eines Fernsehteams des Bayerischen Rundfunks finden sich dort und Gewinnspiele. Seit einiger Zeit postet Monika Drax vermehrt Rezepte mit Produkten ihrer Mühle. Aber besonders gut kommen Posts an, auf denen die Müllerin selbst zu sehen ist.

Brot-Influencer Lutz Geißler backt gerne mit den Mehlen aus Rechtmehring. Er hat eine Affinität zur Backkunst und ein gemeinsames Backbuch, das „Brotbackbuch Nr. 3“ mit Monika Drax geschrieben. Mehr Spirit in die digitalen Aktivitäten bringt auch die Rezeptredakteurin Irmi Rumberger, die Stories mit Videos von Backwaren teilt. Kunden, die den Instagram-Account abonnieren, haben so einen Mehrwert und erfahren viel über die Qualität der Mehle und deren Verwendung. Stetig baut sich Monika Drax so eine aktive und engagierte Community auf.

Zufrieden ist sie immer noch nicht. Sie stellt an sich ebenso hohe Anforderungen wie an ihre Produkte. Für die Vermarktung über Instagram möchte sie Finesse und die richtige Mischung aus Persönlichkeit und Produktpräsentation finden. Das ist ein ständiges Abwägen.

Mühle voller Geschichten

Die Wurzeln der Drax-Mühle lassen sich bis ins Jahr 1534 zurückverfolgen, als sie erstmals urkundlich erwähnt wird. Sie startet als kleine Getreidemühle und wächst im Laufe der Zeit zu einem Zentrum für die Versorgung der Region mit Getreideprodukten. Während der Industrialisierung wird die Mühle modernisiert. Im Jahr 1912 übernimmt Familie Drax die Geschäfte und Müllermeister Karl Drax modernisiert weiter. Das Familienunternehmen wird von Generation zu Generation weitergegeben.

Ein Schwerpunkt der Geschäftsstrategie der Drax-Mühle liegt heute auf der Nachhaltigkeit. Die Mühle arbeitet eng mit rund 50 regionalen Landwirten zusammen, um bestes Getreide zu beziehen, das umweltfreundlich angebaut wird. Sie setzt energieeffiziente Technologien ein und minimiert Abfall. Der Erhalt alter Getreidesorten ist ebenfalls ein Ziel des Mühlenteams. Im Mühlenladen finden sich viele Produkte aus Urkorn. Monika Drax, die die Mühle in der vierten Generation führt, engagiert sich für den Erhalt des kulturellen Erbes der Mühle und öffnet regelmäßig ihre Türen für Besucher, die die Geschichte und die Produkte der Mühle hautnah erleben möchten.

Mit ihrer langen Geschichte, den Produkten und der visionären Führung ist die Drax-Mühle ein Symbol für die Wertschätzung von Handwerkskunst und nachhaltiger Produktion. Das Juwel in Rechtmehring ist ein schönes Beispiel für den Erfolg einer traditionellen Mühle im modernen Zeitalter. Und am Ende des Tages ist Monika Drax nicht nur eine von vielen Influencerinnen im Instagram-Universum, denn sie hat etwas, das viele nicht haben: Eine echte Geschichte. Wer weiß, vielleicht ist das der Schlüssel zu den Herzen der Follower? Denn was wirklich zählt, sind die Geschichten, die wir teilen, und die Menschen, die wir inspirieren. Bis dahin: Keep scrolling.

Mühle + Mischfutter sprach mit Monika Drax über digitales Marketing.

M+M: Ihr Instagram-Account ist sehr ansprechend. Haben Sie eine Strategie für ihr digitales Marketing, die Sie anderen Mühlen empfehlen können?  

Monika Drax: Ich weiß nicht, ob es die richtige Strategie überhaupt gibt. Das digitale Geschäft entwickelt sich ständig weiter. Es unterliegt Modeerscheinungen und folgt Trends. Was heute „in“ ist, ist morgen vielleicht schon veraltet. Ich beobachte, dass das Instagram-Publikum insgesamt immer anspruchsvoller wird und ästhetisch ansprechende Inhalte erwartet. Das ist für mich eine echte Herausforderung. Kürzlich war ich bei einem Kunden, eine größere Bäckerei. Dort beobachtete ich ein professionelles Foto- und Filmshooting für Instagram. Es war für mehrere Tage angesetzt mit einer Top-Ausstattung. Da kann man als kleiner Betrieb schlecht mithalten.

M+M: Aber müssen Mühlenprodukte mit Hochglanzfotos präsentiert werden? Das Besondere ist doch das Mühlenhandwerk und die Regionalität – kann man dies nicht ganz normal präsentieren?  

Monika Drax: Dieser Trend hin zum Natürlichen ist sicher für mich von großem Vorteil. Aber bei Instagram bin ich ständig gefordert und muss mir etwas einfallen lassen. Die Beiträge und Fotos können hochwertig sein oder bewusst einfach – aber sie müssen Aufmerksamkeit erzielen. Und das Woche für Woche. Gleichzeitig möchte ich authentisch bleiben und den Bezug zur traditionellen Handwerkskunst nicht verlieren. Denn das ist mein Alleinstellungsmerkmal. Letztens habe ich mich über ein Ehepaar sehr gefreut. Beide besuchten unseren Mühlenladen und waren sehr begeistert, dass es im Laden und an der Mühle genauso aussieht wie auf den Fotos. Viele Fotos bei Instagram sind so bearbeitet, dass sie mit der Realität nur noch wenig zu tun haben.  

M+M: Holen Sie sich Unterstützung oder arbeiten Sie mit anderen zusammen?  

Monika Drax: Da ich den direkten Kontakt zum Kunden möchte, ist Authentizität sehr wichtig. Noch bis zum Ende letzten Jahres hatten wir eine Agentur beauftragt. Aber wir merkten, dass es für Betriebsfremde schwer ist, in unseren Alltag einzutauchen. Somit haben wir das Zepter wieder selbst in die Hand genommen. Wir merkten zum Beispiel, dass unsere Rezepte, die auf unsere Mehle abgestimmt sind, gut ankommen. Deshalb auch die Zusammenarbeit mit Food-Journalisten oder Influencern. Da es bei Rezepten eine enorme Erwartungshaltung an perfekte Fotos gibt haben wir das technische Equipment aufgestockt.  

M+M: Bisher haben Sie sich sehr erfolgreich durch die digitale Landschaft navigiert. Kaum eine Mühle hat mehr Follower als Sie. Sind Sie mit diesem Erfolg zufrieden?

Monika Drax: Ich freue mich sehr über Resonanz von Kunden. Instagram bietet die Möglichkeit, Kundenbeziehungen aufzubauen. An den Pfingstfeiertagen war ich auf einem Handwerkermarkt. Morgens hatten wir ein Rezept für neue feine Porridgeflocken aus Hafer gepostet. Auf dem Markt sprach mich eine Besucherin und Kundin an und schwärmte von dem Rezept. Sie hatte den Porridge gleich zum Frühstück nachgekocht. Solche Erlebnisse habe ich öfter und sie zeigen, wie schnell und direkt ich Kunden über Instagram erreiche und wie aufmerksam unsere Posts verfolgt werden.  

M+M: Positives Feedback motiviert sicher, aber können Sie den Nutzen für Ihr Geschäft quantifizieren?

Monika Drax: Für mich ist es weniger die Quantität, die zählt. Junge Menschen nutzen Suchmaschinen wie Instagram und YouTube eher als Google, um sich über Produkte und Dienstleistungen zu informieren. Künftig dürften deshalb Plattformen wie Instagram noch wichtiger für unser Geschäft werden. Heute wird von einer modernen Mühle erwartet, mit dabei zu sein. Es ist fast schon Pflicht. Ich sehe zwar die vielen Abrufzahlen, aber ich kann nicht messen, wie viele wirklich bei uns anschließend bestellen oder im Mühlenladen zum Einkaufen kommen. Direkte Aktionen kann ich besser einschätzen. Vor kurzem hatten wir eine Woche portofreien Versand. Innerhalb von zwei Tagen gingen so viele Bestellungen ein, wie sonst in einer Woche.  

Mehr greifbares Feedback erreiche ich mit unserer Mühlenpost. Das gedruckte Heft bringen wir nur einmal jährlich heraus und legen es den Bestellungen bei. Viele Kunden rufen an oder schreiben uns eine E-Mail und möchten nicht nur die dort beworbenen Produkte kaufen, sondern das Heft abonnieren. Ich stütze mich also nicht allein auf digitales Marketing.  

M+M: Haben Sie einen Rat für andere Mühlen?

Monika Drax: Social Media ist kein Glücksspiel, mit viel Feingespür für seinen Geschäftsbereich ist es möglich in kurzer Zeit Produkte erfolgreich am Markt zu platzieren. Der Weg dazwischen kann oft „steinig“ sein, vor allem wenn die Algorithmen gegen einen sind. Man sollte auf jeden Fall vorher überlegen, wen man erreichen möchte und wie. Wer nicht so viel Zeit hat, kann einmal im Monat einen guten Post teilen und sich so nach und nach einen Account aufbauen. Und wer schon bei Facebook ist, kann über die Business Suite im Content Bereich auch Instagram nutzen und betreuen. Das ist nicht ideal wegen der unterschiedlichen Zielgruppen jeweils, aber besser als nichts.  

M+M: Eine der größten Herausforderungen für Influencer besteht darin, die Balance zwischen Produktpräsentation und persönlicher Authentizität zu finden. Viele Follower suchen eine persönliche Verbindung. Wie gehen Sie damit um?

Monika Drax: Ich überlege viel, wie ich persönlichen Werte und meine Leidenschaft als Unternehmerin mit dem Produkt in Einklang bringen kann. Ich versuche meine persönliche Geschichte, meine Hingabe an Qualität und Nachhaltigkeit sowie die Liebe zur Müllerei in die Erzählungen mit einzubringen. Die Posts, in denen ich im Vordergrund stehe, haben oft die meisten Likes. Aber so ganz wohl fühle ich mich damit nicht, denn ich stehe nicht gerne im Mittelpunkt. Mir persönlich würde es besser gefallen, wenn meine Mehle die gesamte Bühne für sich beanspruchen könnten. Aber wie soll Mehl eine Beziehung aufbauen?  

Ich versuche meine Persönlichkeit hinter dem Produkt sichtbar zu machen. Die Kunst ist die richtige Balance. Ich achte sehr darauf, dass meine persönliche Präsenz nicht den Fokus von meinen Produkten ablenkt. Das Hauptziel bleibt die Vermarktung und der Verkauf unserer Produkte.  

M+M: Wie sieht das konkret aus?  

Monika Drax: "Bleib echt", predigen die alten Weisen von Instagram. Ich versuche mich als Müllerin und als Geschäftsfrau zu zeigen und gebe Einblicke in meinen Alltag am Arbeitsplatz. Ich zeige, dass das Getreide, meine Mehle und die Verbindung zu Zulieferern und Kunden für mich mehr als nur Produkte und Geschäftsbeziehungen sind. Sie sind meine Leidenschaft und dahinter steckt eine Mission.  

Als eine Botschafterin der Müllerei sind meine Mehle nicht nur Produkte, sondern Teil einer größeren Geschichte. Es geht um regionale Wertschöpfung, um Nachhaltigkeit und damit letztlich um unsere Gesundheit und Umwelt. Handwerk, welches uns über Jahrhunderte ernährt hat, und alte Getreidesorten sollen nicht verloren gehen. Diese Ziele sind es wert, gelebt und geteilt zu werden. Und all das zusammen ist es, was echte Verbindungen zum Kunden schafft und loyale Follower bindet.

Seit 1995 ist die Lehi Mühle in den USA registriert als „Nationaler Historischer Platz“. Zu Recht, denn die Mühle hat eine lange und ereignisreiche Geschichte. Die Mühle mahlte das Mehl für das erste Kentucky Fried Chicken Restaurant (Harman’s) in Salt Lake City und beliefert bis heute das weltweit bekannte Franciseunternehmen.  

Darüber hinaus ist die Mühle ein beliebter Drehort für die Filmindustrie. Der bekannteste Film, der hier gedreht wurde, ist “Footlose” mit Kevin Bacon. Noch heute kommen Fans des Films aus der ganzen Welt, um die Mühle zu besichtigen. Für die Mühlenbetreiber ist dieser Film auch deshalb wichtig, weil er symbolisch für ihr Bestreben steht, die Gemeinde und die Gemeinschaft rund um den Ort Lehi zu unterstützen.  

Der Ursprung der Lehi Roller Mills reicht bis ins späte 19. Jahrhundert zurück. Im Jahr 1870 erbauten die Brüder George und Robert Robinson eine einfache Getreidemühle an den Ufern des Jordan River in der Nähe des Ortes Lehi im Bundesstaat Utah. Sie übernahmen dann die im Jahr 1906 von lokalen Farmern errichtete Lehi Mühle. Die Mühle nutzte ursprünglich die traditionelle Steinmahltechnik, die in dieser Zeit üblich war. Im Laufe der Jahrzehnte wurde die Mühle mehrmals renoviert und modernisiert, um mit den Fortschritten in der Getreidevermahlung Schritt zu halten.

Die Eigentümer investierten kontinuierlich in die Erhaltung und Restaurierung des historischen Gebäudes, um seinen Charme und seine Bedeutung zu bewahren. Dank ihrer Walzenstühle wurde die Lehi Roller Mills berühmt für ihr hochwertiges Mehl. Rund 13 000 t Getreide vermahlt die Mühle heute pro Jahr. Das Getreide kommt vor allem von regionalen Farmen aus dem Cedar Valley.

Bis 2020 wurde die Lehi Roller Mills in der vierten Generation der Familie Robinson betrieben. Sherm Robinson übergab dann die Mühle an Investoren, die den Erhalt und die Ideale der Mühle weiter sichern. So kann das Erbe und die Traditionen für kommende Generationen bewahrt werden. Die Mühle beherbergt weiterhin funktionstüchtige Walzenstühle.  

Die Mühle betreibt heute einen beliebten Shop und verkauft ihre Mehle auch in kleineren Verpackungen an Privatkunden.

Der Shop ist wie ein kleines Museum und beherbergt viele historische Dokumente und Zeugnisse aus der Geschichte der Mühle und ihrer Betreiber.  

Die Mühle erinnert daran, wie die Technologie die Lebensmittelproduktion revolutioniert hat und wie bedeutend diese Veränderungen für die Stadt und die Gesellschaft waren.  

Besucher können sich in der Mühle auf eine Zeitreise begeben und das Knirschen der Walzen, das Summen der Maschinen und den nostalgischen Geruch von frisch gemahlenem Mehl erleben – ein unvergessliches Erlebnis, das die Lehi Roller Mills in Salt Lake City zu einem bedeutenden Ort macht.

Enzyme zählen heute zu den wichtigsten Werkzeugen des Müllers. Sie sind unverzichtbar, um eine gleichbleibende Qualität des Mehls zu erhalten. Anlässlich seines Jubiläums launcht MC Mühlenchemie jetzt die neue Marke „Omnizym“. Unter dem Dach der Produktserie bietet der Mehloptimierer aus einer Hand die größtmögliche Vielfalt an Enzymlösungen, die gegenwärtig verfügbar sind. Sie ist eine Erweiterung der bekannten MC-Marken wie Alphamalt, Powerzym und Mulgazym. Die erste Omnizym-Anwendung ist ein Sugar Replacer, der es ermöglicht, den Zuckergehalt in hefegelockerten Backwaren in der Bäckereirezeptur zu reduzieren.

Die Herausforderungen der Müllerei an die Herstellung von standar-disiertem hochwertigem Mehl lassen sich nicht mehr mit singulären Ansätzen bewältigen. Aufgrund regionaler Unterschiede – insbesondere in Bezug auf die verfügbaren Rohstoffqualitäten – gleicht heute keine Anforderung einer zweiten, vielmehr sind sie „omnikomplex“. Für Lösungen sind daher ebensolche komplexen Zusammensetzungen und Verbindungen von Enzymen notwendig. Die Antwort von MC lautet Omnizym und liegt in der Kombinationsmöglichkeit aller verfügbaren Enzymlösungen. Dafür hält Omnizym standardisierte Lösungen bereit, die mit eigens entwickelten und gesourcten Enzymen kombiniert werden können. Hinter der neuen Produktserie steht das 100-jährige Know-how der Mehloptimierer aus Ahrensburg. Grundgedanke ist es, für jede individuelle Anforderung in der Mehlstandardisierung eine maßgeschneiderte Antwort zu liefern.

Anwendung: Zuckeraustausch

Als erste Innovation der Omnizym-Reihe präsentiert das Forschungs- und Entwicklungsteam von MC einen Sugar Replacer, mit dem sich der Einsatz von Zucker bei der Herstellung von Backwaren teilweise oder vollständig austauschen lässt, ohne die Qualität des Endproduktes negativ zu beeinflussen. Die neue Enzymlösung wurde speziell vor dem Hintergrund steigender Rohstoff- und Produktionskosten entwickelt.

Die backtechnologischen und sensorischen Eigenschaften von Backwaren hängen stark von der Funktion des Zuckers ab. Daher war es wichtig, sicherzustellen, dass diese Parameter nicht beeinträchtigt werden, wenn Zucker reduziert wird. Der Omnizym Sugar Replacer enthält zwei Produktvarianten. Bei dem rein enzymbasierten Produkt wandeln Enzyme die Stärke in Glukoseeinheiten um und unterstützen damit die Fermentation, Farb- und Geschmacksbildung. Zusätzlich sorgen sie während des gesamten Gärprozesses für die Produktion von Maltose und damit für eine schnellere Gärung und verbesserte, gleichmäßige Krustenfarbe. Dieses basiert auf der enzymatischen Hydrolyse von langkettigen Polysacchariden, wodurch mehr Ausgangsstoffe für die Maillard-Reaktion gebildet werden.

Die zweite Variante des Omnizym Sugar Replacer basiert auf demselben Enzymcompound, ergänzt um eine geschmacksgebende Komponente. Dadurch wird nicht nur die gleiche Backperformance erreicht, sondern auch ein identisches Süßungsprofil der Gebäcke im Vergleich zu Backwaren mit vollem Zuckeranteil.

Flexible Anwendung in der Mühle

Die Omnizym Sugar Replacer können direkt in der Mühle zugegeben werden, ohne die Standardbehandlung zu verändern, was den Herstellern eine flexible Anwendung ermöglicht. Die optimale Dosierung für die angestrebte Zuckerreduktion lässt sich in Backversuchen unter lokalen Anforderungen ermitteln. Dabei können Mühlen auf das MC-Know-how im Stern-Technology Center ‚Futuremaker‘ in Ahrensburg oder in den weltweiten MC-Laboren zurückgreifen.

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MC Mühlenchemie hat heute bei einer digitalen Preisverleihung die Preisträger des Flour Innovation Award 2023 bekanntgegeben. Der Preis, der innovative Lösungen für den nachhaltigen Umgang mit Weizen und lokalen landwirtschaftlichen Rohstoffen auszeichnet, wurde anlässlich des 100-jährigen Jubiläums von MC Mühlenchemie erstmals ausgeschrieben. Gesucht wurden Composite Flour Innovationen. Die Gewinner kommen aus Südafrika, Äthiopien und Pakistan.

Mit dem Preis werden wissenschaftliche Arbeiten ausgezeichnet, die sich mit der Herstellung und Verarbeitung von Nichtweizenmehlen sowie deren Mischungen mit Weizenmehl, insbesondere unter Verwendung lokaler Rohstoffe, befassen. Ziel ist es, die Erforschung von Alternativen zu Weizenmehl voranzutreiben, um eine größere Unabhängigkeit von Weizen und den Weltmärkten zu erreichen.

Globale Relevanz und Vielfalt

23 Forschungsarbeiten aus neun Ländern und vier Kontinenten wurden für den Innovationspreis 2023 "Composite Flour" eingereicht. Eine internationale Expertenjury bewertete die wissenschaftlichen Studien und abgeschlossenen Praxisprojekte aus den Jahren 2019 bis 2022 und wählte drei Preisträger aus.

„Die beeindruckende Vielfalt der Einreichungen zeigt die weltweite Bedeutung und Relevanz des Themas Composite Flour. Die Beiträge spiegeln die Entwicklungen und Innovationen in diesem Bereich wider und helfen, unser Verständnis für den Einsatz und die Verarbeitung von Verbundmehlen zu vertiefen“, so Dr. Lutz Popper, Ideengeber des Innovationspreises.

Das Preisgeld von insgesamt 10.000 Euro wurde unter den drei Erstplatzierten aufgeteilt. Der erste Preis und damit 5.000 Euro gin-gen an Yusuf Kewuyemi, Doktorand an der Universität Johannesburg, für seine Entwicklung von 3D-gedruckten Keksen aus verarbeitetem Vollkornmehl von Erbsenbohnen und Quinoa, die in Afrika angebaut werden. Diese Pflanzen haben einen hohen Nährwert und können dazu beitragen, das Risiko nichtübertragbarer Krankheiten zu verringern. Um den Nährstoffgehalt zu erhöhen und die Bioverfügbarkeit zu verbessern, setzt Kewuyemi auf innovative Techniken wie Fermentierung und Keimung. Das Endprodukt ist ein funktioneller, nährstoffdichter Snack in Form eines 3D-gedruckten Kekses. Diese Forschung zeigt, wie traditionelle Pflanzen durch innovative Verarbeitungstechniken in gesundheitsfördernde Lebensmittel transformiert werden können.

Den zweiten Preis in Höhe von 3.000 Euro erhielt Abdulhakim Idris von der Jimma University in Jimma, Oromia Region, Äthiopien. In seiner Studie "Optimierung der Prozessvariablen für die Herstellung von Haferverbundkeksen" ging er der Frage nach, wie die optimale Mischung von Weizen- und Hafermehl für die Herstellung von Keksen aussieht. Verschiedene Parameter wie Mischungsverhältnis, Backzeit und Backtemperatur wurden analysiert, um ihren Einfluss auf Eigenschaften wie Gewicht, Dicke, Ausbreitungsverhältnis und Textur der Kekse zu ermitteln.

Einblick in die prämierten Forschungsprojekte

Die Ergebnisse zeigten, dass ein Mischungsverhältnis von 15% Hafer zu 85% Weizen, eine Temperatur von 300°C und eine Backzeit von 3:30 Minuten die optimalen Verarbeitungsbedingungen für die Herstellung von Hafer-Weizen-Keksen darstellen, ohne dass sensorische Unterschiede zu reinen Weizenkeksen auftreten. Damit wur-de die Grundlage für die weitere Kommerzialisierung von Hafer-Mischkeksen, die Entwicklung von Verwendungsmöglichkeiten für andere Haferprodukte und die Förderung von Hafer als wenig genutzte Getreideart zum Ausgleich des jährlichen Getreidedefizits geschaffen.

Der dritte Platz und ein Preisgeld in Höhe von 2.000 Euro gingen an Saqib Arif von der Universität Karachi in Pakistan. Seine Studie untersuchte das Potenzial von Composite Flour aus Mischungen untergenutzter Getreidearten vor dem Hintergrund weltweit steigender Weizenpreise und zunehmender Nachhaltigkeitsbedenken. Die Er-gebnisse zeigen, dass Verbundmehle ein verbessertes Nährwertprofil aufweisen, reich an Ballaststoffen und bioaktiven Verbindungen sind und somit eine vielversprechende Möglichkeit darstellen, die Abhängigkeit von Weizen zu verringern, auch wenn einige Herausforderungen hinsichtlich der Verarbeitbarkeit und der sensorischen Eigenschaften zu bewältigen sind.

"Die eingereichten Forschungsprojekte demonstrieren, dass Composite Flour ein enormes Potenzial hat, die Zukunft unserer Nahrungsmittelproduktion nachhaltig zu gestalten. Sie zeigen, dass wir mit intelligenten und innovativen Verfahren unsere Abhängigkeit vom Weizen verringern können, ohne auf Geschmack und Qualität ver-zichten zu müssen. Der Blick in die Zukunft verspricht viele spannende Entwicklungen und wir freuen uns darauf, diesen Fortschritt weiter zu fördern und zu unterstützen“, sagte Dr. Lutz Popper, Vorsitzender der Jury des Composite Flour Science Award, bei der Vorstellung der Projekte.

Fachwissen und Branchenkompetenz – Expertenjury des Flour Innovation Award

In der Jury wurde der renommierte Spezialist für die Anwendung von Enzymen in der Lebensmittelverarbeitung und wissenschaftliche Leiter der MC Mühlenchemie von hochkarätigen Experten der Lebensmitteltechnologie und -verarbeitung unterstützt, die ihre wissenschaftlichen und praktischen Erfahrungen in den Bewertungspro-zess einbrachten: Ihm zur Seite standen Jeffrey A. Gwirtz, ein erfahrener Mühleningenieur und derzeitiger CEO von JAG Services Inc. Und Michael Gusko, Global Director Innovation bei der GoodMills Group, der sich seit vielen Jahren erfolgreich der Entwicklung funktioneller Inhaltsstoffe widmet und die Innovationsprozesse bei Europas größtem Mühlenkonzern leitet.

Rosana Sica, technische Direktorin von Atime S.A. in Argentinien, bereicherte die Jury als anerkannte Expertin auf dem Gebiet der Verwendung von Enzymen zur Verbesserung der Qualität von Weizenmehl. Sridhar Bhavani vom International Maize and Wheat Improvement Center (CIMMYT) brachte mehr als eineinhalb Jahrzehn-te Erfahrung in der Weizenforschung ein. Abgerundet wurde der Kreis durch Professor Olugbenga Ben Ogunmoyela, Präsident der NGO Consumer Advocacy for Food Safety and Nutrition Initiative (CAFSANI) sowie CEO von Glytabs Consulting Limited. Er verfügt über umfangreiche Erfahrungen in den Bereichen Landwirtschaft, Lebensmitteltechnologie und Ernährung.

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Nach einem Treffen vor 5 Jahren in Plauen und Dresden zog es uns wieder zurück in bekannte Gefilde, ins Appenzell! Nach der Anreise begann alles mit einer urigen Bierprobe in der Brauquöll, im Besucherzentrum der Brauerei Locher in Appenzell. Neue Bierkompositionen mit überraschenden Geschmacksnoten wurden uns präsentiert. In guter Stimmung bezogen wir unser Quartier im Hotel Neuhof Appenzell Gäste- und Schokohaus. Ein großartiges Abendessen im Hotel Freudenberg vor überwältigender Kulisse der Appenzeller Landschaft war ein erster Höhepunkt.

Nach ausgiebigem Frühstück in unserem Quartier ging es zügig zur Metzgerei Fässler, um die Herstellung einer „Siedwurst“, einem Höhepunkt aus der traditionellen einheimischen Küche, mitzuerleben. Die Führung durch den Betrieb enthielt auch interaktive Elemente, bei denen die Teilnehmer ihr handwerkliches Geschick unter Beweis stellen konnten. Die „selbst“ hergestellten Siedwürste konnten wir beim anschließenden Mittagessen in fröhlicher Runde genießen.

Gestärkt machten wir uns auf den Weg zur Bäckerei- Confiserie Böhli Beck in Appenzell. Hier lernten wir eine weitere Spezialität, den „Appenzeller Biber“ kennen. Nicht nur die Herleitung des Namens war Teil des Workshops, sondern auch deren Herstellung mit besten Zutaten und einer geheimen Gewürzmischung. Eine lebkuchenähnliche Leckerei mit verschiedenen Bildmotiven konnte jeder Teilnehmer selbst gestalten und nach dem Backprozess als Erinnerung mit nach Hause nehmen. Die Appenzeller Biber können ganzjährig als besondere Spezialität gekauft werden. 

Besuch bei Swisca in Flawil

Der Höhepunkt des Tages stellte der Empfang bei der Swisca Swiss premium Milling Technology in Flawil  dar, einem Startup - Unternehmen. Erst 2019 gegründet, mit einem beeindruckenden Wachstum in wenigen Jahren. Die Innovationskraft dieser Firma in Sachen Waagenbau versetzte uns ins Staunen. Modulare Wiegesysteme mit höchster Präzision einer großen Produktbreite und – tiefe bei gleichzeitig steigenden Anforderungen bei der Lenkung von Warenflüssen und der Rückverfolgbarkeit, sind das Ergebnis höchster maschinenbautechnischer Kompetenz und Motivation. Beeindruckt hat auch das Handling und das Design dieser Premiumprodukte. Die Besichtigung und das Kennenlernen dieser Firma war ein außergewöhnlicher Moment, auch für die nicht mehr in der Müllerei aktiv tätigen Kollegen. Die Zukunftspläne der Firma Swisca lassen noch viele Überraschungen erwarten. Flawil, ein Standort einer inzwischen weltweit agierenden Hightecfirma in Sachen Waagenbau. Es ist verständlich, dass die Gespräche am Abend auch von diesen unvergesslichen Eindrücken bestimmt waren. 

Nach dem Frühstück traten wir, schweren Herzens, die Heimreise an, nicht ohne die Absprache, sich in drei Jahren wieder zu treffen. Herzlichen Dank an Jürg Häfeli und Urs Flunser für die professionelle Organisation des Treffens.

Es hat gut getan, sich mal wieder zu sehen, in Vergangenem zu schwelgen und auf alten Fotos sich wieder zu erkennen, um festzustellen, dass 45 Jahre doch nicht ganz spurlos an uns vorüber gegangen sind. Aber das Thema, die Leidenschaft für unseren geliebten Beruf, hat wieder neue Nahrung bekommen!

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Endress+Hauser bietet Prozesslösungen für Durchfluss, Füllstand, Druck, Analytik, Temperatur, Aufzeichnung und digitale Kommunikation an. Prozesse sollen im Hinblick auf wirtschaftliche Effizienz, Sicherheit und Umweltauswirkungen optimiert werden. Das Unternehmen bedient viele Branchen, darunter Chemie, Lebensmittel & Getränke, Energie & Strom, Bergbau, Mineralien & Metalle, Öl & Gas und Wasser & Abwasser.

Gegründet 1953 ist das Familienunternehmen mit einem Nettoumsatz von knapp 3,3 Milliarden Euro, mit mehr als 15.800 Mitarbeitern weltweit und tausenden Patenten der Puls der Messtechnik weltweit. Das Global Forum mit dem Motto „Insights for sustainable decisions“ ist Teil der Bemühungen von Endress+Hauser die Zukunft der Prozessindustrie mitzugestalten. CEO Matthias Altendorf betonte in seiner Eröffnungsrede die Wichtigkeit der Dekarbonisierung, Energiewende und Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz.

Zu Beginn des Forums hielt Mike Berners-Lee, Autor von „Es gibt keinen Planet B“, ein Impulsreferat zur Nachhaltigkeit. Am zweiten Tag teilte Dr. Bertrand Piccard, bekannt für seine Weltumrundung mit einem Solarflugzeug, seine Gedanken zum Ressourcenverbrauch. Die Themen in den einzelnen Sessions reichten von Lab und Process über Supply Chain Excellence, über digitale Zwillinge, Blockchain bis hin zur Sicherheit in der Cloud.  

Endress+Hauser Flow Product Center

Das Kompetenzzentrum für Durchflussmesstechnik und digitale Lösungen öffnete am dritten Tag seine Türen in Reinach. Der Anbieter von Durchflussmessgeräten für Flüssigkeiten, Gas und Dampf hat mehr als 45 Jahre Erfahrung und rund 2340 Mitarbeitern an sieben Standorten weltweit. Die Produktpalette reicht von der kommunikationsfähigen Einzelmessstelle bis hin zur Komplettlösung für höhere Steuerungssysteme und deckt viele Messprinzipien ab.

Endress+Hauser Wetzer

Eine Blaskapelle der Mitarbeiter von Endress+Hauser Wetzer GmbH begrüßte am vierten Tag interessierte Teilnehmer in Nesselwang. Während des Rundgangs durch die Produktionsstätte wurde schnell klar, warum das Werk führend in der Temperaturmesstechnik ist. Die modernen Anlagen und die Fertigungstechnologien zeugen von herausragender Ingenieurskunst. Ein akkreditiertes Kalibrierlabor garantiert die Qualität der Produkte. Die Firma beschäftigt weltweit etwa 744 Mitarbeiter und unterhält lokale Abteilungen in Pessano (Italien), Greenwood (USA), Suzhou (China) und Aurangabad (Indien).

Nachwuchsförderung

Am Donnerstag trafen sich Auszubildende, Studierende und Praktikanten von Endress+Hauser zum „Networking Young Generation 2023“ im Messezentrum. Die 500 jungen Menschen sprachen über ihre Erwartungen u. a. mit Mitgliedern der Familie Endress.

In seinem Büro erzählt uns Andreas Seidl, weshalb er eine Anlage zur Staubverbrennung in der Farina Mühle einbaute. Schnell hat der Produktionsleiter alle Baupläne parat. Mit einer Leistung von 180kW ging die Anlage 2019 an den Start. Eine alte Ölheizung musste damals ersetzt werden.  Rund 400t im Jahr verbrennt sie an Staub aus der Produktion und erzeugt damit die Raum- und Trocknungswärme der Mühle. Früher musste die Mühle für die Entsorgung des Getreidestaubs bezahlen, heute spart sie damit Geld.

Mit der Kraft des Staubes ersetzt der Mühlenbetrieb jedes Jahr rund 90.000l Heizöl. Das Investment von insgesamt 460 000 Euro – davon 160 000 Euro aus der kommunalen Umweltförderung - hat sich bereits nach zweieinhalb Jahren ausgezahlt: „Die Anlage war von der Amortisationsdauer her, die bisher beste Investition meines Geschäftslebens,“ erzählt Andreas Seidl zufrieden. Der Weg dahin war knifflig, gibt er zu: „Wer eine fertige Anlage geliefert haben möchte, die vom ersten Tag an rund läuft, wird eventuell enttäuscht.“ Von Vorteil sei es, wenn man selbst die Wartung übernimmt und eingreifen kann. Empfehlen würde er die Komplettlösung auf jeden Fall.  

Pilotprojekt mit Anlaufproblem

Den Ökotherm Heizofen hat die deutschen Firma A.P.Bioenergietechnik GmbH geliefert. Der Heizungsbauer aus Hirschau hat über 30 Jahre Erfahrung mit der Verbrennung halmgutartiger Biomasse. „Brennstoffe aus Mühlenresten technisch sauber thermisch zu verwerten ist nicht einfach,“ erklärt Philipp Schneider. Er ist technischer Projektleiter und verantwortlich für die Lösung der Farina Mühle. In Deutschland gibt es kaum Firmen, die geeignete Heizanlagen für Getreideabgang aus dem Mühlenprozess vertreiben. Kleinere Öfen bis 100kW bietet aktuell nur A.P.Bioenergietechnik an, da keine andere Firma die Zulassung für das Verbrennen halmgutartiger Brennstoffe hat.  

Der Brennstoff der Farina Mühle besteht vor allem aus mehligem Getreideausputz und zu einem geringen Teil aus Getreideresten wie Spelzen, Bruchkorn und Stroh. Das Fasermaterial ist wichtig, denn reinen Staub kann der Ofen nicht verbrennen. Es ist kein genormter Brennstoff und die Zusammensetzungen des Brennstoffs variiert, was Auswirkungen auf Brennwert und Aschegehalt hat. Öfen für halmgutartige Brennstoffe sind immer noch Nischenprodukte. Aber sie lohnen sich, betont Philipp Schneider: „Die Biomasse-Heizanlagen sind sicher aufwendig und wartungsintensiv, aber rechnen sich über die Zeit.“

Kluges Energiekonzept

Andreas Seidl führt uns in ein kleineres Gebäude neben dem Silogebäude. Dort hat ein örtlicher Installationsbetrieb die Heizanlage aufgebaut. Am großen Brennstoff-Silo können wir durch ein Sichtfenster den staubigen Brennstoff sehen. Staub und Verbrennung im Mühlenbetrieb –uns wird etwas mulmig. Der Brandschutz prüft die Anlage regelmäßig, beruhigt uns Andreas Seidl. Auch A.P.Bioenergietechnik ging beim Explosionsschutz keine Kompromisse ein und die Mitarbeiter arbeiteten sich für das Projekt in die österreichischen Brandschutz-Verordnungen ein. Der Hersteller steht in der Pflicht alle Vorschriften einzuhalten und hat deshalb Risikoanalysen auch für Extremfälle erstellt. Vor allem bei einem Stromausfall muss die Anlage sicher sein. „Dank mechanischer Maßnahmen wie Brandschutz-Klappen und einer mechanischen Wasserlöschung haben wir das Ziel erreicht“, so Philipp Schneider. Das Ingenieurbüro Gromex von Dipl.-Ing. Robert Maderböck hatte die Endabnahme und überprüft weiterhin jedes Jahr den Brand- und Explosionsschutz.

Die Ökotherm Compact Biomasse-Heizanlage in der Farina Mühle ist vom Typ C2 mit einer Leistung von 180kW. Im Inneren des rot lackierten Metallkasten sind sowohl Brennmulde als auch Wärmetauscher kombiniert. Die Biomasseanlagen von 50 bis 950kW Leistung sind von der Konstruktion ähnlich, unterscheiden sich aber in den Größenverhältnissen und in baulichen Details. Bei dieser Art der Energieerzeugung ist es wichtig, eine gleichmäßig hohe Auslastung des Ofens zu erreichen. Deshalb muss jede Anlage individuell für den Anwender und seinen Bedarf ausgelegt werden. Sie soll gut ausgelastet und möglichst lange mit einer hohen Leistung laufen. Dann hat sie geringe Emissionswerte und erreicht die Umweltziele. Vom Verbrennungsprozess bleibt Asche übrig, die gesammelt und als Dünger genutzt werden kann.  

Ein hydraulischer Schieber sorgt für regelmäßige Bewegung im Glutbett und eine automatische Entaschung. Indem seitlich Luft eingeblasen wird, kann im Brennkessel eine hohe Temperatur erreicht werden. „Eines der Anfangsprobleme in Raaba war eine zu geringe Kühlung. Durch die hohen Temperaturen verformten sich die 12 mm dicken Stahlplatten“, erinnert sich Andreas Seidl. Er hat ein Faible für alles Technische und löste mit Hilfe des Betriebsschlossers einige der Probleme der Anlage kurzerhand selbst.  

Dank der fast rückstandslosen Verbrennung des Getreideausputz sowie der nachgeschalteten Staubabscheidung durch einen Gewebe-Filter ist die Anlage im Feinstaubgrenzgebiet von Graz mit seinen hohen Auflagen nach den Anfangsschwierigkeiten jetzt gut aufgestellt. Seit zwei Jahren arbeitet sie reibungslos. Bald wird Andreas Seibl die Produktion der Farina Mühle mit konventioneller Roggenverarbeitung erweitern. Dann möchte er einen zweiten Ofen bestellen. „Durch die verbesserte Kühlung entsteht jetzt weniger Schlacke bei gleichzeitig niedrigeren Emissionen,“ so Philipp Schneider. In Hirschau testet er mit seinen Kollegen ständig neue Brennstoffe. Die thermische Verwertung von Reststoffen ist im Trend, aber rechtlich in Deutschland streng geregelt. Aktuell prüfen die Techniker die Verwertung von Laub.  

Sonniges Ausnahmetalent

Schon immer hat sich der gelernte Müller dafür interessiert, Energie einzusparen und kostengünstige Energieträger einzusetzen. Für sein Engagement wurde Andreas Seidl sogar vom Ministerium ausgezeichnet. „Bio-Reste werden ökologisch verwertet und wärmen Haushalte in der Landeshauptstadt“, freut sich der örtliche Energielieferant Energie Steiermark.

Einsparung von 250 Tonnen CO2 im Jahr seien mit der Farina-Mühle als Fernwärme-Lieferant möglich. Die Energie Steiermark übernimmt die überschüssige Öko-Wärme der Mühle ins Netz und kann so zusätzlich rund 100 Single-Haushalte mit „grüner“ Fernwärme versorgen. „Wir hatten das Glück, dass hier die Fernwärme am Standort vorbeiführte und wir lediglich fünf Meter Leitung und einen Wärmetauscher brauchten“, erzählt Andreas Seidl.  

Draußen geht die Mühlenbesichtigung weiter über den Hof und zur Annahme. Hier in der Farina Mühle läuft alles rund. Firma Kastenmüller Systems Austria (KSA) aus Pöllau hat die Annahme mit einem Pfeuffer Rakoraf gebaut. Im Minutentakt fahren LKW mit Rohstoffen an uns vorbei und auf dem Hof werden die gelben firmeneigenen Transporter mit dem Schriftzug „Kraft der Sonne“ mit Ware befüllt. Passend schickt uns die Sonne ihre wärmenden Strahlen vom Himmel.

Als erste Mühle Österreichs verkleidete die Farina Mühle 400 qm der Außenwand mit einer Photovoltaik-Anlage. Damals die größte Fassaden-Anlage Österreichs. Die Sonnenkraft nutzt die Mühle aber nicht selbst, sondern speist den Solarstrom ins Netz ein. Rechnerisch decken der Solarstrom und die thermische Verwertung 7% des Energiebedarfes der Mühle.  

Keine Bildschirm-Müller

Vom Hof steigen wir vier Etagen hoch in die Mühle. Fotografieren dürfen wir überall. In der Mühle laufen reihenweise Walzenstühle, mehrere Ausleser der Marke Sortex von Bühler kümmern sich um die Reinheit der Rohstoffe und im Labor wird die Qualität mit Geräten von Brabender und PerkinElmer geprüft. Die Wartung der Laborgeräte und das Eichen übernimmt die Firma KSA aus Österreich.

Andreas Seidl ist seit 34 Jahren Müller und macht den Job, seit er 19 Jahre alt war. In Wels besuchte er die Meisterschule für Müller und trotz der modernen Technik, die er heute einsetzt, hält er es mit der alten Schule. „Dem Nachwuchs geht das Gefühl für das Produkt verloren, wenn sie nicht mehr am Produkt arbeiten“, so sein Eindruck. Für ihn ist es wichtig, dass seine Auszubildenden und Mitarbeiter Mehl und Gries fühlen. Deshalb sind Proben ausgelegt. „Das Produkt muss man spüren“, erklärt Andreas Seidl. „Es gibt immer mehr Bildschirm-Müller“. Jeden Tag prüft er deshalb mit seinen Azubis die Muster der gesamten Passagen. „Das lernen sie in der Schule nicht mehr und gerade bei den immer spezieller werdenden Produktanforderungen ist das Gefühl für Aroma oder Textur sehr wichtig.“  

Für die Zukunft planen

Als Andreas Seidl seine Arbeit am Standort Raaba begann, gehörte die Mühle noch nicht Goodmills, einem Tochterunternehmen der Leipnik-Lundenburger Invest Beteiligungs AG. Heute ist er Produktionsleiter für die drei österreichischen Mühlen des größten Mühlenkonzerns Europas. Die Farina-Mühle zählt zu den bedeutendsten Mühlen Österreichs. Der Betrieb beschäftigt 45 Mitarbeiter die jährlich rund 90.000 Tonnen Getreide zu Haushaltsmehlen, Spezialmehlmischungen, Hartweizengrießen sowie Bäcker- und Industriemehlen verarbeiten. 15 Millionen einzelne Pakete verlassen jährlich das Werk. In der Steiermark und in Kärnten ist Farina die Nummer eins im Paketmehlbereich.  

Neben der gewerberechtlichen Verantwortung für den Standort Farina, ist Andreas Seidl für alle Standorte der GMÖ für die Produktion und Technik zuständig. Immer wieder muss er seine Erzählungen unterbrechen. Das Telefon klingelt, sein Rat ist gefragt. „Das war jetzt aber privat“, erklärt er lachend. Bei all den Projekten und Mühlen, die er betreut, bleibt dafür noch Zeit? Entspannung findet er als Kapellmeister der örtlichen Blaskapelle und er zeigt uns ein Foto seiner vier Oldtimer. In seiner Freizeit schraubt er an den prächtigen Fahrzeugen rum oder fährt sie aus. Zur Ruhe wird der Müller jedenfalls so bald nicht kommen, dazu gibt es zu viel zum Tüfteln – privat und dienstlich.

Dieses Jahr feiert die stärkste Marke der Stern-Wywiol Gruppe ihr 100-jähriges Jubiläum. Am 20. März 2023 kamen Geschäftsleitung, Führungskräfte, Kunden und Freunde im MehlWelten Museum in Wittenburg zusammen. Der Termin war gleichzeitig der Weltmehltag und der Startschuss für ein neues Corporate Design. Geschäftsführer Dr. Matthias Moser, Global Head of Business Unit Peter Steiner und allen voran Volkmar Wywiol boten den geladenen Gästen ein Gesamtkunstwerk zum Auftakt in das Jubiläumsjahr.

„Anfang 1990 wollte ich ein zweites Geschäftsfeld aufbauen, um das Potenzial von Enzymen zu nutzen.“, so Volkmar Wywiol zur Erfolgsgeschichte seines Unternehmens. „Der Rückblick ist trügerisch – das Leben besteht aus Zufällen und aus Problemen“, stellte der Unternehmer fest. Denn so einfach war es nicht, die Idee umzusetzen. Um die Zutaten zu mischen, beauftragte er Lohnunternehmen. Das war eine „Katastrophe“. Eine Alternative musste her. Zufällig stand Mühlenchemie zum Verkauf – eigentlich zu schön, um wahr zu sein.

Nach der Übernahme kamen die Probleme. Das Traditionsunternehmen hatte zu dem Zeitpunkt sieben Mitarbeiter und der Verkaufsleiter wollte kündigen. Als dann noch die Finanzierung auf der Kippe stand und die Bank ausstieg, sah es kurzfristig nach einem kolossalen Reinfall aus. Aber dank pfiffiger Ideen und treuer Wegbegleiter wurde alles doch noch gut. Was aus den Anfangsproblemen entstanden ist, fasste Volkmar Wywiol so zusammen: „Mühlenchemie ist heute ein Weltmarktführer und der Leuchtturm der Stern-Wywiol Gruppe“.

Verbindungsglied der Mühlenindustrie

Mühlenchemie positioniert sich für die Zukunft als Bindeglied der weltweiten Mühlenindustrie. Das neue Corporate Design will „die Müller weltweit inspirieren beste Mehle zu produzieren“. Evolution statt Revolution ist die Devise. Entsprechend wurde das Logo modernisiert und betont noch mehr „MC“ als Kurzform für Mühlenchemie. Die Herkunft bleibt durch die Kombination der Corporate Farben und der Raute als Visualisierung des Rohstoffs Weizen sichtbar. Peter Steiner, Global Head of Business Unit der Mühlenchemie, ergänzte: „Jährlich behandeln wir mit unseren Lösungen mehr als 150 Millionen Tonnen Weizen. Unser Herz schlägt in Ahrensburg, im Stern-Technology Center „Futuremaker“. Dieses Selbstverständnis bringen wir mit unserem Claim „Understanding Flour“ zum Ausdruck.“

In der Bildsprache sind Kunden und MC-Experten gleichermaßen wichtig und sprechen eine Sprache. MC steht im direkten Austausch mit rund 2.000 Mühlen in mehr als 150 Ländern. Diese werden von über 150 Forschern und Entwicklern in 12 Stern-Technology Centern betreut, unter anderem in Mexiko, Indien, China, Kenia, Nigeria und der Türkei. Ihr Wissen wird im zentralen Stern-Technology Center „Futuremaker“ in Deutschland gebündelt und für die individuellen Anforderungen der weltweiten Mühlenindustrie umgesetzt.

Zum Abschluss der Veranstaltung wurden im MehlWelten Museum neue Räume eingeweiht. „Das Museum ist eine Hommage an das Mehl“ und „Ein Mehlmuseum aus dem Nichts aufzubauen bedeutet viel Arbeit und Engagement“, betonte Volkmar Wywiol bei der Besichtigung. Begonnen hatte es im Urlaub, und wie kann es anders sein, mit einem zufällig gefundenen Mehlsack aus Dubai.

Daraus wurde eine Sammlerleidenschaft mit Tausenden Mehlsäcken aus aller Welt, die über Ihre Aufdrucke weltweite Mehlgeschichten erzählen. Zusammen mit „Ötzis Einkorn“ und einem aus 10.483 handgeknüpften Knoten gefertigtem Bildnis der Demeter - ein Pflichtbesuch in Wittenburg ist für alle Müllerinnen, Müller und Mehl-Anhänger unausweichlich.

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Das MehlWelten Museum in Wittenburg beleuchtet eine weitere Etappe der Menschheitsgeschichte und eröffnet einen neuen Raum, der der Industriellen Revolution gewidmet ist. Eine Epoche, die die Weltbevölkerung anwachsen ließ und neue technische Lösungen schuf, um gleichzeitig ihre Versorgung zu sichern.

Das Thema der modernen industriellen Müllerei wurde vom Kurator des Museums, Dr. Oliver Seifert, in Zusammenarbeit mit der Bühler AG, einem weltweit führenden Schweizer Technologiekonzern in der Getreideverarbeitung, und der Mühlenchemie GmbH & Co KG konzipiert und dargestellt. Die Funktionsmodelle eines optischen Auslesers, eines Walzenstuhls und eines Plansichters, sowie eine audiovisuelle Installation vermitteln interessierten Menschen die einzelnen Schritte der industriellen Herstellung des weltumspannenden Grundnahrungsmittels Mehl.

Das Ausstellungskonzept „Mehl.Macht.Leben“ des MehlWelten Museums beschäftigt sich mit der Bedeutung des Grundnahrungsmittels Mehl für die Geschichte der Menschheit. Diese Geschichte umfasst den Zeitraum von der Kultivierung des Getreides vor 10.000 Jahren – der Moment der Sesshaftwerdung des Menschen in der sogenannten Neolithischen Revolution – bis heute. Das neue Kapitel befasst sich mit der anderen großen Revolution in der Menschheitsgeschichte: der Industriellen Revolution, die sich vor allem im 19. Jahrhundert ereignet hat. Sie hat die Welt noch radikaler verändert als die neolithische Revolution vor 10.000 Jahren. Bemerkenswert daran ist, dass beide Revolutionen eng mit der Getreideverarbeitung verbunden sind.

Vor der Industriellen Revolution gab es in Deutschland über 60.000 Mühlen. Heute sind es noch etwa 200, bei einer Bevölkerung, die sich vervierfacht hat. Die weltweite Entwicklung ist ähnlich. Welche technischen Errungenschaften und Gerätschaften zu dieser Entwicklung hin zur modernen Industriemühle geführt haben, wird in dem neuen Schauraum erlebbar. Drei Exponate stehen im Mittelpunkt und führen durch den Prozess der Mehlherstellung. Ein Optischer Ausleser, ein Walzenstuhl und ein Plansichter veranschaulichen die maschinellen Vorgänge des Reinigens, Mahlens und Siebens. Die Modelle wurden in den letzten drei Jahren von 37 Auszubildenden des Schweizer Traditionsunternehmens Bühler in Uzwil entwickelt und gebaut. Sie ermöglichen einen detaillierten Einblick in die Funktionsweise einer modernen Mühle. Dazu werden alle vollautomatischen Arbeitsschritte in einer modernen Industriemühle schematisch dargestellt.

„Was der Raum vermitteln will, sind neben den verfahrenstechnischen Abläufen, die die moderne Mehlherstellung ausmachen, die Kraft und die Dimensionen, die das Revolutionäre und das Bahnbrechende der industriellen Produktion in sich tragen. Wer heute eine moderne Mühle besichtigt, kann sich angesichts der stählernen Ma-schinen, der abgeschotteten Reinräume und der Hochtechnologie kaum mehr vorstellen, welche Mengen und Massen sekündlich verarbeitet werden, um ein qualitativ hochwertiges und konstantes Produkt wie Mehl zu erhalten“ so Volkmar Wywiol, Gründer des MehlWelten Museums.

Um diese Energien spürbar zu machen, griffen die Ausstellungsmacher zu künstlerischen Mitteln. Der Brückenschlag lag auf der Hand: Im 17. Jahrhundert nannte man den Mühlenbau wegen seiner technischen Anforderungen „Mühlenkunst“. Eine Rasterwand aus 80 beweglichen Tafeln, die sich langsam um sich selbst drehen - fast wie einst die Flügel der Windmühlen - verwandelt sich in eine geheimnisvolle Maschine. Kristalline Körper tauchen auf, erst wenige, dann immer mehr, und die Maschine beginnt, einzelne dieser Körper aus dem Raster zu werfen.  

Das Sortieren, dann das Zerkleinern, dann die tanzende Bewegung der Partikel auf den Sieben des Plansichters - in verwandelter Form nimmt die Rasterwand die Prozesse auf, die anhand der Modelle erklärt werden, und gibt sie mit extrem reduzierten Mitteln visuell und akustisch wieder. Dieser scheinbar irrationale Wechsel des Aggregatzustandes von kristallin zu flüssig steht für die Verwandlung des unverdaubaren Getreidekorns in der Mühle in das rein weiße Produkt, das wir Mehl nennen. Eine Verwandlung, die trotz aller Wissenschaft bis heute etwas Magisches bewahrt hat.

Der neue Mühlenraum ist ab sofort im Rahmen eines Museumsbesuches jeden 2. Samstag und immer sonntags von 12 bis 17 Uhr in Wittenburg zu besichtigen. Ein Audioguide erläutert alle Stationen und Ausstellungsexponate. Das MehlWelten Museum ist eine Initiative der Mühlenchemie.

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Harald Schmalwieser, Geschäftsführer des Solan-Kraftfutterwerks in Bachmanning, Österreich ist von der Zusammenarbeit mit Dinnissen Process Technology überzeugt: "Wir haben unsere Produktionskapazität vervierfacht, von drei auf 12 Tonnen pro Stunde.“ Die effektive und präzise Flüssigkeitsdosierung war für den Unternehmer ausschlaggebend dafür, einen Mischer von Dinnissen einzusetzen. Dank der neuen Mischanlage sank die Transportzeit pro Charge von 20 auf 2,5 Minuten.

Gemeinsam mit seinem Engineering Planer Günther Tschurnig entwickelte er einen "Masterplan" für eine Modernisierung des Werkes. In diesem Zusammenhang wollte Harald Schmalwieser unter anderem die Mineralfutter- und Premixanlage verbessern. Dabei sollten vor allem während des Mischvorgangs Flüssigkeiten hinzuzufügen sein. In der alten Anlage musste dafür ein separates System für die Homogenisierung des Produkts eingesetzt werden. Das war zeitaufwendig und ineffizient. Außerdem sollte die neue Anlage die Möglichkeit zur schnellen und vollständigen Entleerung bieten, kombiniert mit kurzen Mischzeiten und variablen Füllmengen.

Game changer

"Die Suche nach einem Fertigungspartner, der unsere Anforderungen erfüllen konnte, war ein schwieriger Prozess. Wir haben drei Systeme von verschiedenen Unternehmen verglichen“, so der Firmenchef. Dinnissen hob sich von den anderen Unternehmen ab. Sie boten die beste Lösung an und gingen zudem aktiv auf die Bedürfnisse und Anforderungen von Solan ein. Erste Versuchsmischungen mit den verschiedenen Produkten im Technikum von Dinnissen verliefen positiv. Zudem hatte Dinnissen mit dem Pegasus-Mischer eine Lösung, die 600 bis 1.500 Kilogramm pro Charge mischt. Das komplexe System der direkten Flüssigkeitszugabe ermöglichte es, sieben verschiedene Flüssigkeiten vollautomatisch in den Mischprozess einzubringen. Dieses Flüssigkeitszugabesystem war für Solan ein „game changer". Solans Erwartungen an die neue Anlage wurden mehr als erfüllt.

Schonend und sicher

Der Mischer arbeitet sehr schonend. Das ist im Prozess wichtig, damit die verschiedenen Zutaten während des Mischvorgangs intakt bleiben. Der Mischer ist mit vier Türen ausgestattet und kann so relativ gut gereinigt werden. Das hilft, Hygieneanforderungen zu erfüllen. Eine schnelle und einfache Reinigung ist sehr wichtig bei häufigen Produktwechseln. Da Solan verschiedene kleine Chargen mit unterschiedlichen Zutaten für verschiedene Kunden produziert, ist dies von großem Vorteil. Mit neuen Dosiersilos und einer zusätzlichen Chargenwaage, kombiniert mit sehr effektiven Aspirationsanlagen wird die Freisetzung von gesundheitsschädlichen Elementen verhindert und die Sicherheit für die Mitarbeiter verbessert.

Problem Reinigungszeit

Beide Unternehmen arbeiten immer noch kontinuierlich zusammen, um die Systeme weiter zu optimieren. Wird in der Mischanlage Melasse in den Mischprozess eingebracht, führt dies zu hartnäckigen Verunreinigungen. Die einzige Möglichkeit, diese Verunreinigungen zu entfernen, ist die Trockeneisreinigung. Diese Reinigung ist zeitaufwendig, teuer und energieintensiv. Bei Solan wird jede Woche die Anlage gereinigt. Verständlich, dass man den Prozess verkürzen möchte.

Melassiertes Mineralfutter ist ein schwieriges Produkt, das in sich reagiert und schwer zu reinigen ist. „Es gibt selbstverständlich Lösungen, um die Reinigungszeit zu verkürzen“, erklärt der bei Dinnissen zuständige Projektmanager Piet van Bommel „doch die müssen sich für ein Mischfutterwerk im finanziellen Rahmen bewegen. Die Lösungen, die wir für den Lebensmittelbereich haben, wären zu teuer.“ Aktuell arbeitet man aber an einer Verbesserung für Solan, die sich aber noch bewähren muss.

Unternehmer Harald Schmalwieser bestätigt, dass die Anlage bisher im Alltag „sehr zufriedenstellend“ arbeitet. Wenn, dann sei nur das Thema Reinigung problematisch. Aber „wir arbeiten noch daran. Unter anderem an alternative Komponenten zu Melasse“, erläutert er das weitere Vorgehen dazu. Er würde sich jedenfalls immer wieder für Dinnissen Process Technology als Partner entscheiden.

Von Kindesbeinen an waren Milchkühe die Leidenschaft für Andrea Rahn-Farr. Deshalb hat sie nach dem Abitur Agrarwissenschaften studiert. Heute betreibt sie mit ihrem Mann, drei Kindern und fünf Mitarbeitern einen landwirtschaftlichen Familienbetrieb mit Milchkühen, Jungtieraufzucht, Äckern und Wiesen.

Haferbrei aus der Brauerei

Vor Kurzem gab es etwas Neues auf dem Speisezettel ihrer Kühe und Andrea Rahn-Farr postete es auf der Social Media Plattform LinkedIn. Ihrem Betrieb wurde eine Lieferung "Haferpülpe" von einer Brauerei angeboten. Der Betreiber wollte einen neuen Geschäftsbereich aufbauen und ein Hafergetränk anbieten.

Im Herstellungsprozess der Hafergetränke bleibt ein proteinreicher Haferbrei übrig. Das Nebenprodukt kommt nicht mit in den Haferdrink, sondern landet irgendwo oder geht in die Tierfütterung. Die Kühe von Andrea Rahn-Farr freuten sich über die leckere Mahlzeit. Sicherheitshalber hatte die Landwirtin den Brei probiert, bevor sie ihn an ihre Damen verfütterte. Sie lobt den angenehm süßlichen Geschmack. „Hier wird deutlich, warum man Landwirtschaft als sehr komplexes System denken muss. Selbst bei der Herstellung von veganem Haferdrink landen letztendlich 60% des Urproduktes zur nachhaltigen Verwertung im Futtertrog“, kommentiert der Bayerische Bauernverband in Roth.

Viel Wasser wenig Hafer

Der Experte Jan Gausepohl von Gausepohl Concepts sieht es ähnlich: „Im Haferdrink sind maximal zwischen 20 und 40% des tatsächlichen Hafers drin.“ Hafer wird meist in der Mühle gereinigt sowie entspelzt und geht dann an die Hersteller der Getränke. Beim Unternehmen Peter Kölln aus Elmshorn wurde Hafermilch seit rund 10 Jahren angeboten. In der Produktion wurde dem angelieferten Hafer nach der Zerkleinerung Wasser und Ferment, das die Stärke im Hafer zum Teil zu Zucker abbaut, hinzugefügt. Dann wurden die unlöslichen Bestandteile abgeschieden und übrig blieb die süßlich schmeckende Basis für den Haferdrink. Die wässrige Brühe bekam dank Öl eine weiße Farbe und wurde dann mit weiteren Zutaten je nach Sorte abgeschmeckt, ultrahocherhitzt und verpackt.

„Nur ein Teil der Nährstoffe des Haferkorns landen im Haferdrink“, sagt Jan Gausepohl. So hatte der Haferdrink von Kölln einen Eiweißgehalt von weniger als 1%. Auch für einen Biohaferdrink sind Stabilisatoren ohne Mengenbegrenzungen zugelassen und seit Anfang 2022 ist die Zugabe von Calcium mittels der Alge Lithothamnium calcareum erlaubt. Dennoch sind die pflanzlichen Alternativen zur Milch im Trend. Laut Statista lag der Umsatz 2022 bei 610 Mio. Euro allein in Deutschland.

Verdrängung des Mittelstands

Das Unternehmen Kölln bietet aktuell keinen Haferdrink an. "Bei unserem Haferdrink haben wir festgestellt, dass sich die Anforderungen der Verbraucher:innen verändert haben, so dass wir uns entschieden haben, das Produkt zu überarbeiten und neu aufzusetzen. Dafür war es notwendig, das bisherige Produkt kurzfristig vom Markt zu nehmen. Im Laufe der zweiten Jahreshälfte wird der Relaunch unser Haferdrinks abgeschlossen sein, so dass er wieder in den Supermarktregalen zu finden sein wird", so die Stellungnahme der Presseabteilung.

Auf dem Hof von Andrea Rahn-Farr ging der angelieferte Haferbrei direkt in einen Folienschlauch. Frisch verfüttern kann man ihn nicht, dazu sei er nicht haltbar genug. Deshalb wurde der Haferbrei zwei Wochen siliert, bevor er mit den übrigen Bestandteilen der Futterration den Kühen serviert wurde. Das ist nicht nur geschmacklich für die Kühe ein Genuss, so Andrea Rahn-Farr: „Aus dem Haferkorn wird beim Haferdrink viel Stärke ausgewaschen. Viel Protein verbleibt im Nebenprodukt Haferbrei. Und Proteine brauchen unsere Kühe“, erklärt sie ihren Ankauf.

Futtersuche

Leider ist das Verfüttern des Haferbreis für die Landwirtin keine langfristige Sache geworden, denn die Brauerei hat die Abfüllung wieder eingestellt. Der örtliche Händler für Tierfutter bestätigte ihr, dass der Haferbrei momentan beliebt sei, aber nicht lieferbar. Auch die großen Tierfutterhändler haben keinen Haferbrei von Herstellern der Hafergetränken oder Haferdrinkpulver im Angebot. Am Markt würden derzeit keine größeren Bestände angeboten. Da der Brei vorher siliert werden muss, seien kleinere leicht verderbliche Lieferungen für die Tierfutterhändler nicht attraktiv.

Vor allem für Biobetriebe ist der Haferbrei wertvoll, brauchen sie doch Protein für ihre Milchkühe. Viele Interessierte haben auf den Post von Andrea Rahn-Farr bei LinkedIn regiert. Ein User bedauert, dass wertvolle Proteine aus dem Hafer nicht gleich dem Menschen zugutekommen, sondern erst über einen Umweg - die Kuh.

Sehr kritisch ging die Zeitung The Telegraf Ende 2022 mit einigen Produzenten von Haferdrink um. Das Blatt warf ihnen Heuchelei vor, wenn sie Nebenprodukte der Hafergetränke an Tierhalter verkaufen. Käufer von Milchalternativen würden oft eine vegetarische oder vegane Ernährung präferieren und viele seien gegen die Nutztierhaltung oder das Trennen von Kälbchen und Mutterkuh. Für pflanzliche Drinks zahlen Konsumenten gerne schon mal den doppelten Preis gegenüber herkömmlicher Milch.

Mit zweierlei Maß

Die Hersteller Alpro und Oatly hätten indirekt die Tierhaltung unterstützt, meldete Ende 2022 das renommierte niederländische Het Financieele Dagblad, eine der ältesten Tageszeitungen des Landes. Der Marktführer bei Haferdrink, das Unternehmen Oatly, hätte in Schweden, den Niederlanden, Asien und den Vereinigten Staaten im Jahr 2021 rund 29 Mio. Liter Haferbrei an Landwirte verkauft, das entspräche ca. 36 Prozent seiner Nebenprodukte, so die Tageszeitung. Alpro verkaufte sogar an Milchbauern, die wegen angeblicher Grausamkeit ihrer Melkpraktiken bei Veganern in Verruf sind.

In einer Stellungnahme erklärt Oatly, man habe Zellstoffe als Tierfutter verkauft, aber nicht an Milchkühe: „Unsere Produkte sind so konzipiert, dass sie so viel wie möglich vom Nährwert des Hafers erhalten, aber es ist nicht möglich, jeden Teil des rohen Hafers im Endprodukt zu verwenden, sodass wir mit einem Teil der Haferfaserreste zurückbleiben.“

Prominente Werber

Die „Post-Milch-Generation“ hat bekannte Gesichter. Oatly sponserte in Deutschland die Berlinale und wirbt mit dem Motto „wow, no cow“. Das Unternehmen hat im Jahr 2021 seinen Absatz um 37,8 Prozent gesteigert. „Wenn die Menschen anfangen, weniger tierische Milchprodukte zu konsumieren, gibt es weniger Milchkühe und "Nebenprodukt"-Kälber, die geschlachtet und gegessen werden müssen“, so Oatly auf seiner Homepage.

Investoren bei Oatly waren laut Spiegel u.a. TV-Talkerin Oprah Winfrey, die Schauspielerin Natalie Portmann und der Investmentfonds Blackstone. Das Unternehmen mit Sitz in Malmö ging 2019 an die Börse und sammelte dabei rund 1,2 Mrd. US-Dollar ein. Bis heute war der Aktienkurs des Unternehmens im freien Fall und für die Anleger eher eine Enttäuschung. Eine besonders aggressive Werbung von Oatly über Nachteile der Kuhmilch wurde bereits wegen Irreführung des Verbrauchers verboten.

Sinnvolle Kreislaufwirtschaft nötig

Einige Herstellern von Hafergetränken in Deutschland teilen uns auf Anfrage mit, dass ihre Reststoffe aus der Produktion in die Tierfütterung gehen - andere möchten  nichts sagen. Händler, die gerne Reste aus der Getränkeherstellung als Tierfutter abnehmen, kennen das Problem mit dem Haferbrei. Gerade bei kleinen Chargen seien Kühlung und der Transport finanziell aufwendiger. Da lohnt oft nicht der Weg ins Tierfutter, die Reste landen auf dem Acker.

„Leute sollen Milch trinken und keine Nachbauprodukte. Aber wenn sie die pflanzlichen Alternativen trinken, dann ist es sinnvoll, dass die Nebenprodukte bestmöglich verwendet werden. Im Sinne der Nährstoffkreisläufe ist die Verfütterung sinnvoll“, so Andrea Rahn-Farr. Tiere verwandeln Restströme aus der Lebensmittelindustrie und Pflanzenproduktion schon seit Generationen in hochwertige Proteine. Das sollte so mit Käufern auch ideologiefrei kommuniziert werden.

Wer behauptet keine Rohstoffe, die sonst von Menschen konsumiert würden, für die Tierhaltung zu nutzen und es dann doch tut, schadet der Branche. Es ist unglaubwürdig, wenn Unternehmen ihre Produkte als umweltfreundlich oder nachhaltig anpreisen ohne belastbaren Angaben über die Verwertung der wertvollen Nährstoffe in den Reststoffen. Auch wer behauptet Haferdrink habe gegenüber Kuhmilch eine bessere Umweltbilanz muss den Aspekt der Verwertung der Proteine in den Haferreste bei der Rechnung mitdenken. Landen Reste sogar in Biogasanlagen oder auf dem Feld, führt das die Hafergetränke ad absurdum.

Haferdrink und Blutzucker

Das Buch "Der Glukosetrick" von Jessie Inchauspé ist in den USA der Renner und erobert gerade die Bestsellerlisten in Europa. Ein neuer Ernährungstrend und ein Abgesang auf Haferdrink. Die französische Biochemikerin Jessie Inchauspé erklärt in ihrem Buch, welche Funktion Insulin im menschlichen Körper hat. Vor allem Kohlenhydrate spielen in der Ernährung eine besondere Rolle, so die Autorin, da sie den Blutzuckerspiegel beeinflussen.

Bei ihrer Ernährungstheorie greift die Autorin auf eigene Erfahrungen zurück. Sie war selbst schwer erkrankt und musste sich in dieser Zeit intensiv mit ihrer Ernährung auseinandersetzen. Als sie ihren Blutzucker regelmäßig kontrollierte, entdeckte sie eine Korrelation zwischen den Blutzuckerspitzen und der Stärke ihrer Krankheitssymptome. „Ich habe erkannt, dass sich meine psychische Gesundheit verbessert, wenn ich die Spitzen vermeide“, erinnert sich die Autorin.

Jessie Inchauspé geht in ihrem Buch auch auf das Thema Haferdrink ein und hat mit ihrer These dazu bereits für einige Aufregung gesorgt. Haferdrink sei zwar eine gute Alternative zu herkömmlicher Milch für Menschen mit Laktoseintoleranz und sei in der Regel fettärmer als Kuhmilch, so die Biochemikerin, aber Haferdrink und vor allem Sorten mit zugesetztem Zucker können die Insulinreaktion im Körper negativ beeinflussen: „Im Vergleich zu Kuhmilch bewirkt Haferdrink bei den meisten Menschen einen hohen Glukosesspitze“. Die Autorin empfiehlt zu verzichten oder beim Kauf auf zuckerarme Varianten zu achten.

Wenn Kohlenhydrate im Körper zu Zucker umgewandelt werden, steigt der Blutzuckerspiegel an, und der Körper produziert Insulin, um den Zucker aus dem Blut in die Zellen zu transportieren. Wenn dies über einen längeren Zeitraum hinweg geschieht, kann dies dazu führen, dass die Zellen im Körper gegenüber Insulin resistent werden. Eine gestörte Insulinreaktion im Körper kann zu Übergewicht, Diabetes und Herzkreislauf-Erkrankungen führen.

Low Carb vs. High Carb

Ob der Glukosetrick ein Trend wird, bleicht abzuwarten. Wir verfolgen bis dahin erstmal die Diät des Weltbäckers Axel Schmitt. Der Bäckermeister macht gerade eine Brotdiät. Er setzt auf gutes Brot und langkettige Kohlehydrate, um abzunehmen. Er hält nichts von Low Carb Diäten und will beweisen, dass Menschen durch Brot nicht dick werden, im Gegenteil. Diese Kohlehydrate sind Teil einer gesunden Ernährung.

Zusammen mit der Ökotrophologin und Ernährungsexpertin Dr. Bergmann will er mit dem Mythos aufräumen, dass Diäten nur ohne Kohlenhydrate wirken. Bis Mitte April sollen 10 Kilos purzeln und seinen Körper noch mehr in Form bringen. Wir trafen ihn Ende März, da hatte er bereits 9,5 Kilogramm ohne Hungern abgenommen. Er sprühte vor Energie und ist jetzt gespannt, ob er seine Wette gewinnt. Wir bleiben dran und folgen seiner Diät und den Brotrezepten zum Abnehmen auf seiner Homepage Bäckerei-Schmitt.de oder Instagram @axelschmitt_brotsommelier.

Jessie Inchauspé, "Der Glukose-Trick: Schluss mit Heißhunger, schlechter Haut und Stimmungstiefs - Wie man der Achterbahn des Blutzuckerspiegels entkommt", Wilhelm Heyne Verlag München 2022

Die Engländer brachten die Industrialisierung und die in ihrem Land verwendete neuzeitliche Mühlentechnik nach Norddeutschland. In den 1830er Jahren lieferten sie die Technik für die ersten Eisenbahnen nach Mitteleuropa und bauten 1838 mit an der ersten Staatseisenbahn auf deutschem Boden, die von Braunschweig nach Wolfenbüttel verkehrte.

Mühlenbau aus England

Zwei bemerkenswerte Mühlen der Region fielen in diese Bauzeit und stammten ebenfalls aus englischer Hand: 1832 erbauten englische Mühlenbauer für die Braunschweiger Kaufleute Gebrüder Haase eine automatisierte Getreide- und Ölmühle mit Dampfbetrieb. 1837 ließen die Verlegerbrüder Vieweg in Wendhausen vor Braunschweig eine Wassermühle mit drei Mahlgängen zu einer Papiermühle umbauen. In ihr kam eine der ersten Wasserturbinen sowie eine von der Firma Köchlin in Mülhausen/Elsass gefertigte Papiermaschine zum Einsatz. Auf Reisen nach Manchester und Leeds lernten die beiden Verleger verschiedene Maschinenbaubetriebe kenne, die im Mühlenbau arbeiteten. Als Ersatz für die alte Getreidemühle ließen sie eine Windmühle vor dem Ort bauen, deren technische Ausstattung in England gefertigt wurde. Es handelte sich um eine Holländerwindmühle mit fünf statt der üblichen vier Flügel und einer sich mittels Windrose automatisch in den Wind stellenden Kappe. Während die Dampfmühle der Gebrüder Haase längst Geschichte ist, kann man die fünfflügelige Windmühle in Wendhausen als funktionsfähige Schauanlage bewundern.

Vom Müllergesellen zum Mühlenbauer

In dieser Zeit kam ein junger, am Mühlenwesen sehr interessierter Mann nach Braunschweig, der 1813 in Halberstadt geborene Gottlieb Luther. Bei seinem Vater hatte er in der Amtsmühle in Röderhof eine Müllerlehre absolviert, bevor dieser sich in Halberstadt als Mühlenbauer selbstständig machte. Gottlieb Luther kam 1833 als Müllergeselle in die Wassermühle Rüningen vor Braunschweig zu Müllermeister Rute. 1836 wechselte er zu den Gebrüdern Haase in deren Dampfmahl- und Ölmühle er einiges über die englische Mühlentechnik lernte und sich bei Mühlenbauarbeiten beteiligte. 1835 erhielt er einen Lehrbrief zum Müllergesellen von der kurz zuvor gegründeten Braunschweiger Müllergilde. Vermutlich hat er in der Zeit die neuartige Windmühle in Wendhausen besichtigt, denn sein Interesse für den Windmühlenbau wurde immer markanter. Mit seinem Wissen über den Mühlenbau errichtete er als selbstständiger Mühlenbauer 1842 eine Holländerwindmühle als Knochenmühle für den Salmiakfabrikanten Willies am Braunschweiger Madamenweg und 1843 die Lohmühle vor Eisenbüttel für die Braunschweiger Lohgerbergilde.

Heirat und Firmengründung

In Königslutter erneuerte und verbesserte Gottlieb Luther die technischen Ausstattungen von Öl- und Graupenmühlen, u. a. für den Müllermeister Schaper, dessen Tochter er 1846 heiratete. Nach der Hochzeit gründete er in der Wolfenbütteler Okerstraße eine eigene Mühlenbaufirma. In dieser „Gründerzeit“ war er verantwortlich für den Bau einer großen Holländerwindmühle in Clausthal-Zellerfeld im Harz. Hier verwendete er bereits viele Maschinenbauteile aus Gusseisen, die statt aus England aus der heimischen Industrie stammten.

1849 folgte eine weitere große Holländerwindmühle für den Müller Grote in Stroit bei Einbeck. Nun begannen die Schwierigkeiten für Gottlieb Luther. Die beengte Lage seiner Firma in der Okerstraße war das eine, die Nichtgenehmigung für eine eigene Gießerei an diesem Standort das andere. Luther war auf die Zulieferung von großen Gusseisenteilen durch andere Firmen angewiesen und wollte die Teile gerne selbst herstellen. Häufig taucht in Dokumenten aus dieser Zeit die Carlshütte in Delligsen als Zulieferbetrieb auf. Erst als Luther mit seiner Betriebsverlegung nach Oschersleben drohte, willigte der Wolfenbütteler Magistrat ein und genehmigte ihm den Bau der Gießerei mit der Auflage ausschließlich Maschinenteile für seinen Mühlenbau herzustellen. Durch die Lage war eine weitere Betriebsvergrößerung nicht möglich.

Erste Deutsche Mühlenbauanstalt

1852 erwarb Gottlieb Luther zusammen mit Anton Carl Peters, dem Sohn einer wohlhabenden Müllerfamilie aus Sickte, ein Grundstück hinter dem Wolfenbütteler Bahnhof am Schulwall. Darauf gründeten und errichteten beide die „Erste Deutsche Mühlenbauanstalt“, die unter dem Namen Luther & Peters firmierte. Der Titel „Erste Deutsche Mühlenbauanstalt“ war richtig ausgedrückt, denn unterschied sich diese Firma deutlich von allen anderen, rein handwerklich geprägten Mühlenbaufirmen jener Zeit. Zum ersten Mal unterschied man nun in der heimischen Mühlenbaugeschichte unter den Angestellten in Berufs- und Lohngruppen. Es waren Techniker, Ingenieure, Handwerker, Lageristen, Zeichner, Buchhalter und Tagelöhner. Die Firma war in der Lage, eine Mühle ohne Unterstützung durch Fremdunternehmen zu errichten.

Turbinenbau

Die Serienfertigung von Wasserturbinen und Müllereimaschinen und die Fertigung von Gewerken für die Spezialmüllerei, z. B. für Ölmühlen oder Sägewerke, waren die Stärke der Firma. Von der „Ersten Deutschen Mühlenbauanstalt“ ist das repräsentative Bürogebäude am Wolfenbütteler Schulwall erhalten geblieben.

Wolfenbüttel war in jenen Jahrzehnten zu einer Hauptstadt des Mühlenbaus in Europa geworden. Außer Luther & Peters gab es noch die Mühlenbauanstalt und Maschinenfabrik von Julius Kissel (1856) und die Mühlsteinfabrik von Greiner & John (1876). Als die ersten Walzenstühle aufkamen, was die markanteste Entwicklung in der Getreidemüllerei darstellte, trennten sich Luther & Peters im Jahr 1875. Denn schon 1871 hatte Anton Carl Peters zusammen mit dem Wolfenbütteler Buchhändler Ludwig Holle die Gießerei „Königshütte“ in Bad Lauterberg am Harz gekauft. Diese früher dem Hannoverschen Staat (daher der Name „Königshütte“) gehörende Fabrik stellte in der Hauptsache Kunstguss her und fiel nach der Annexion Hannovers 1868 an den Preußischen Staat, der die Fabrik verkaufte. Peters baute die Königshütte zu einer Maschinenfabrik und Mühlenbauanstalt um und errichtete dort als zweiten Geschäftsbereich eine Getreidemühle. Die gesamte Fabrikanlage und auch die Mühle sind heute noch als technisches Denkmal erhalten. Die Schwierigkeiten, die aus der Arbeit Peters an zwei Standorten erwuchsen, an dessen einen Standort Luther keine Anteile hatte, führten zur Trennung der beiden Geschäftspartner im Jahre 1875.

Umzug nach Braunschweig

Zusammen mit seinem Sohn Hugo verlegte Gottlieb Luther seine Firma zunächst in die Helenenstraße nach Braunschweig. Dort traf er zwei Entscheidungen, die die Entwicklung der Braunschweiger Mühlenbauindustrie maßgeblich prägte: 1878 begann er mit dem Aufbau einer großen Mühlenbaufirma für seinen Sohn Hugo in der Frankfurter Straße und erwarb von der Müllerfamilie Rute die Rüninger Mühle, die er für Versuchszwecke bzw. zum Ausprobieren neuer Müllereimaschinen nutzen wollte. Gottlieb Luther starb am 10. April 1879 in Braunschweig. Er gilt mit seinem konsequenten Wirken als Begründer der Braunschweigischen Mühlenbauindustrie.

Nach seinem Tod führte Hugo Luther die Firma weiter, während die Rüninger Mühle an eine Erbengemeinschaft fiel. In dieser Zeit wurden in Ungarn die Walzenstühle perfektioniert und zur Serienreife gebracht. Folgerichtig erwarb sich Hugo Luther vor Ort Kenntnisse über diese Maschinen und die Mahlverfahren der „Österreichisch-Ungarischen Hochmüllerei“. 1883 übernahm er dann die Vertretung der Firma Ganz in Budapest bzw. Ratibor, damals der führende Hersteller im Walzenstuhlbau. Er ging noch einen Schritt weiter, in dem er die Gebrüder Berkenbusch als Teilhaber gewann und mit deren Kapital die Rüninger Mühle zurückkaufte, die dann den Betrieb der Mühle übernahmen. 1885 errichteten Berkenbusch und Luther neben der Rüninger Mühle eine Werkstatt und erprobten und verbesserten die Walzenstühle von Ganz aus Ratibor. 1888 wurde die Firma eine Kommanditgesellschaft, was das Wachstum vereinfachte.

Plansichter aus Ungarn

Es war erneut die Budapester Firma Ganz, deren Ingenieur Carl Haggenmacher 1888 den Urtyp des Plansichters erfand. Und wieder war es Luther, der zusammen mit seinem leitenden Angestellten, Walter Konegen an der Verbesserung dieser Siebmaschine arbeitete. Von Ganz hatte Luther zuvor die Lizenz für das Haggenmacher`sche Patent erworben. Und als man ihn 1893 mit dem Neubau der Rüninger Mühle betraute, sollte diese die erste Anlage sein, bei der die Mehlsichtung ausschließlich durch Plansichter erfolgte.

Nun kamen unruhige Zeiten für Hugo Luther. Seit 1890 war er mit dem Großprojekt der Donauregulierung befasst und hielt sich in Rumänien und Ungarn auf. Zeitgleich errichtete er Getreidespeicher und Verladeanlagen für die Rumänische Staatseisenbahn. Das Projekt wurde von der Berliner Diskonto-Gesellschaft finanziert, welche Luther 1891 den Ingenieur Lemmer als Gesellschafter und Direktor vorsetzte. Dies führte dazu, dass die drei Kommanditisten Carl Giesecke, Ernst Amme und Julius Konegen 1894 aus dem Werk austraten und in der Roßstraße eine eigene Mühlenbaufirma gründeten (A.G.K, Amme, Giesecke & Konegen).

Walzenstühle aus Braunschweig

Von seinem Vater hatte Julius Konegen die Entwicklung des Plansichters übernommen und führte sie bei A.G.K. fort. Gleich nach Firmengründung nahm A.G.K. den Walzenstuhlbau auf und brachte die Modelle A und B auf den Markt. Es waren völlig neu gestaltete Konstruktionen, bei denen die Walzen nicht wie damals üblich in gleicher Ebene hintereinander (Horizontalwalzenstuhl), sondern platzsparender diagonal höhenversetzt, fast übereinander lagen. Luther reagierte darauf, als er 1897 die Mühlenbaufirma Seck in Darmstadt übernahm. Ein Jahr später wurde die Firma in eine Aktiengesellschaft umgewandelt.

Hugo Luther starb bereits 1901 und überlebte seinen Vater damit nur um 22 Jahre. Zunächst wurde die Firma von ihrem Direktor Lemmer geführt, erst 1909 übernahm Dr. Gerhard Luther, einer der beiden Söhne von Hugo Luther, nach abgeschlossener Ausbildung und Dissertation die Mitleitung.  1912 machte er sich aber als Ingenieur selbstständig und gründete zusammen mit der Mühle Rüningen die Roggenmühle in Braunschweig-Lehndorf. 1914 übernahm Dr. Luther die Leitung der Mühlenbaufirma Seck in Dresden und ließ bis 1917 im benachbarten Zschachwitz eine neue Fabrik errichten, in der in der Hauptsache Walzenstühle produziert wurden.

Gründung der MIAG

Wenige Jahre später erfolgte in Frankfurt bzw. Braunschweig die Gründung der einstmals weltgrößten Mühlenbaufirma MIAG (Mühlenbau- und Industrie AG). 1921 hatte Dr. Greffenius als Eigentümer des gleichnamigen Frankfurter Mühlenbaunuternehmens die Aktienmehrheit der Mühlenbaufirmen Luther und A.G.K. in Braunschweig, Kapler in Berlin und Seck in Dresden erworben und in Frankfurt eine Dachgesellschaft unter dem Namen „Mühlenbau- und Industrie AG“ gegründet. Seit 1922 firmierte die Firma unter ihrer Kurzbezeichnung MIAG. Bis 1925 haben die fünf beteiligten Firmen weiter selbstständig agiert, dann aber endgültig fusioniert und als Verwaltungssitz wurde Braunschweig gewählt.

Der Beginn war schwierig. 1927 legte man deswegen das frühere Kapler-Werk in Berlin und das Greffenius-Werk in Frankfurt still. Walzenstühle wurden im Werk Dresden (Zschachwitz und Schmiedeberg) und Plansichter im Werk Braunschweig hergestellt. Im Walzenstuhlbau erlangte die MIAG bald eine unanfechtbare Vorrangstellung. Das erste Walzenstuhlmodell „GN“ gilt heute noch als der bekannteste Walzenstuhl aller Zeiten. In zahlreichen Mühlen sind diese Maschinen heute noch immer im Einsatz. Das Gleiche gilt für das Nachfolgemodell „HN“, welches ab 1929 hergestellt wurde.

1935 erwarb H. Lerch die Aktienmehrheit und damit den Vorstandsvorsitz der MIAG. Er war zuvor für die Hanomag in Hannover tätig gewesen. Unter ihm kommt es zu Neuregelungen, da das Werk in der Zeit der Weltwirtschaftskrise und unter der Nationalsozialistischen Regierung in Schwierigkeiten geraten war. 1941 wurde der Firmenteil Luther aus der MIAG herausgelöst und wieder eigenständig. Eine weitere Zäsur für die Firma brachten dann die Kriegsjahre 1939 bis 1945. Das Werk in Braunschweig wurde 1945 schwer beschädigt und das Werk in Dresden fast vollständig zerstört. Ab 1945 wurde die gesamte Produktion vom MIAG-Werk in Braunschweig übernommen. 1947 wurde das Werk in eine GmbH umgewandelt.

Seit 1955 gab es mit der MIAG Nordamerika eine Tochtergesellschaft in Minneapolis. In diesen Jahren wuchs die MIAG wieder zur größten Mühlenbaufirma der Welt mit zahlreichen Auslandsniederlassungen. Dennoch geriet die Firma ab Ende der 1960er-Jahre in Schieflage. 1972 übernahm die Firma Bühler aus Konstanz, ein Tochterunternehmen der Bühler AG aus Uzwil / Schweiz, alle Geschäftsanteile der MIAG, die ab 1973 unter der Bezeichnung Bühler-MIAG firmte. Seit 1989 ist der Name MIAG endgültig aus der Firmierung verschwunden, das Werk heißt jetzt Bühler GmbH, Braunschweig.

„Ich habe es erst geglaubt, als ich die Urkunde per Post zugestellt bekam“, erinnert sich Paul Bruckmann an das Jahr 2019, in dem er den Markennamen der MIAG übernahm. Heute kann er sein Glück immer noch kaum fassen: „Wieso der Markennamen MIAG frei wurde, kann ich mir nicht erklären.“ Paul Bruckmann hatte die Übernahme der Marke nicht geplant, es war für ihn ein glücklicher Zufall.

Unternehmer Paul Bruckmann ist nicht nur Eigentümer von Mühlenbautechnik Bruckmann, sondern auch an allem Historischen zum Mühlenbau interessiert. Er betreibt eine Museumsmühle und sammelt alte Dokumente und Bücher. Seine ältesten Ausgaben hat er geschenkt bekommen. Es sind zwei Enzyklopädien über den Mühlenbau von 1812. Diese Bücher sind noch auf Pergament gedruckt. Über sein Interesse hat er viele Kontakte zu Menschen, die ebenfalls mit der Geschichte der Müllerei vertraut sind. „Irgendwann habe ich durch Zufall erfahren, dass die Verlängerung der Markenrechte der MIAG überfällig ist“, erzählt der Unternehmer. Er fragte gleich beim Deutschen Patent- und Markenamt nach. Und tatsächlich waren die Rechte am Namen MIAG wieder frei. Der Vorbesitzer hatte die Fristen zur Verlängerung ablaufen lassen.

Die Marke MIAG ist weltweit bekannt und steht für höchste Qualität im Mühlenbau. In vielen Betrieben sind Maschinen aus der Braunschweiger Produktion seit Jahrzehnten zuverlässig im Einsatz.

Nur mit Anwalt

Über einen Rechtsanwalt beantragt Paul Bruckmann die Rechte. Ganz einfach war das nicht und die Übertragung des Markennamens ist an Auflagen gekoppelt. So gibt es beispielsweise eine Frist, innerhalb derer die Verwendung des Namens nachgewiesen werden muss. „Sicher ist sicher“, dachte Paul Bruckmann und beantragt gleichzeitig die Rechte am Namen MIAG für die EU, die Schweiz und die Türkei. Insgesamt war die Übertragung der Namensrechte ein Investment von einigen Tausend Euro. Die sich aber gelohnt haben. „Es war für mich etwas ganz Besonderes den Namen MIAG zu erwerben. Es hat mich schon etwas stolz gemacht“, so Paul Bruckmann. Damit er die Rechte nicht verliert, hat er die ganze Verwaltung der Markenrechte an einen Patentanwalt übergeben: „Er erinnert uns alle 10 Jahre an die Verlängerung“, erzählt Paul Bruckmann.

Grundsätzlich ist der Mühlenbauer viel im Ausland unterwegs und muss dort bei Müllern immer wieder die Geschichte erzählen, wie er den Namen MIAG übernommen hat. „Es glaubt einem niemand, dass man den Namen einfach beantragen konnte“. Der Name MIAG ist für die Mühlenbranche ein Aushängeschild, denn die MIAG hat dazu beigetragen, die Effizienz und Qualität von Mühlen und Getreidetechnik zu verbessern und die Herstellung von Mehl und anderen Getreideprodukten zu erleichtern.

MIAG Aktiengesellschaft Braunschweig

Die MIAG (Maschinenbau- und Industrie-Aktiengesellschaft) hat eine lange Geschichte und ging aus verschiedenen Firmen hervor. 1921 wurde die MIAG gegründet. Die Abkürzung "MIAG" steht für "Mühlenbau und Industriebedarf AG". Das Unternehmen hatte seinen Hauptsitz in Braunschweig und produzierte zunächst Dampfmaschinen und Maschinen für die Landwirtschaft. Später spezialisierte sich MIAG auf den Bau von Mühlen und Getreidetechnik.

In den 1920er-Jahren expandierte MIAG international und eröffnete Zweigstellen in Argentinien, Brasilien, Kanada, den USA und anderen Ländern. Während des Zweiten Weltkriegs produzierte MIAG auch Rüstungsgüter und beschäftigte Zwangsarbeiter. Nach dem Krieg wurde MIAG ein Teil der deutschen Industrieholding GEA (Gesellschaft für Entstaubungsanlagen) und konzentrierte sich auf den Bau von Mühlen und Getreidetechnik. 1972 übernahm die deutsche Tochter der Bühler AG, Uzwil, alle Geschäftsanteile des Unternehmens. Die MIAG wurde in Bühler-MIAG umbenannt und ist heute Teil der Bühler Group.

Neugründung der Marke

Zum 100sten Jahrestag der Gründung der MIAG AG hob Paul Bruckmann die MIAG GmbH aus der Taufe. Miteigentümer sind neben seinem langjährigen Mitarbeiter Frank Iftner seine beiden Söhne Robin und Felix Bruckmann.

Die MIAG GmbH produziert und liefert Maschinen für die Müllerei und Schüttgut verarbeitende Betriebe. Die Maschinen sind vielseitig einsetzbar und passen für jede Betriebsgröße: Von kleinen Sondervermahlungen bis hin zu großen Industriebetrieben. Egal ob in der Nahrungsmittelproduktion (Getreide, Hülsenfrüchte, Leguminosen), in Sondervermahlungen, der Faserstoffherstellung oder weiteren Schüttgut verarbeitenden Industrien.

Pünktlich zum 25-Jährigen Jubiläum der Fa. Bruckmann sowie zum 100-jährigen Bestehen der Marke MIAG wurde im Rahmen einer kleinen Feierstunde im historischen Ambiente der neue MIAG-Walzenstuhl „VWSE“ enthüllt. In Anlehnung an die historische Farbgebung erhalten die Maschinen der MIAG GmbH den Grundton “Signalweiß” ergänzt mit „Rubinrot“. Der modular aufgebaute Walzenstuhl ist dabei gleichermaßen für kleine Handwerksmühlen wie auch für große Industriemühlen geeignet. Der erste Walzenstuhl dieser Serie mit der neuen Walzenstuhlsteuerung „rollOS“ geht Anfang des Jahres in einer der größten Mühlen Süddeutschlands in Betrieb.

 M+M: Weshalb sind die beiden Mühlen der Familie Gutting auf Social Media aktiv geworden? Was haben Sie sich davon versprochen?

Jonathan Gutting: Die Hauptgründe dafür waren der Fachkräftemangel und die Ausbildungssituation. Wir mussten aktiv werden und uns auf dem Arbeitsmarkt besser aufstellen. Unser Ausbildungsangebot war qualitativ schon entschieden angehoben, half aber nicht dabei, Auszubildende zu finden. Um an junge Leute heranzukommen, wollten wir unsere positiven Werte als Arbeitgeber deutlicher nach außen kommunizieren. Wir sind bei Instagram gestartet mit den typischen Anfangsproblemen. Es war mühsam und erst mal wenig erfolgreich, bis wir unsere Linie gefunden haben. Während meiner Ausbildung in der Saalemühle habe ich mich intensiv um die Plattform gekümmert. Mittlerweile bin ich im Studium und nur noch beratend dabei. Den ganzen Content produzieren die Auszubildenden.

M+M: Wie sind Ihre Erfahrungen? Hat sich der Zeitaufwand gelohnt?

Jonathan Gutting: Es läuft wirklich überraschend gut. Es sind kreative Köpfe dabei, die sich richtig reingearbeitet haben und das Angebot hat sich zu einem Selbstläufer entwickelt. Wir merken, dass wir in der Region nun bekannter sind. Von Bewerberinnen und Bewerbern gibt es die Rückmeldung, dass sie auch über Social Media auf uns aufmerksam geworden sind.

M+M: Sie sagten auch über Social Media seien Kandidaten zu Ihnen gekommen. Was hat denn noch den Ausschlag gegeben?

Jonathan Gutting: Ich führe die Bewerbungen nicht ausschließlich auf Social Media zurück. Wir haben gleichzeitig viele andere Aktivitäten hochgeschraubt. Wir sind auf Berufsbildungsmessen gegangen und haben dort ebenfalls unseren Auftritt verbessert. Wir haben Schulen besucht oder Schulklassen zu uns in die Mühlen eingeladen. Wir sind insgesamt präsenter und suchen aktiv den direkten Kontakt. Social Media allein wird am Ende junge Leute nicht zu einer Bewerbung motivieren. Es braucht ein Gesamtpaket. Wir treffen Schüler auf Messen und dann sagen die sich: Hey, das hat sich cool angehört, da gucke ich gleich mal auf Social Media. Dort sehen sie, dass wir das Erzählte im Unternehmen tatsächlich umsetzen.

M+M: Wie hoch ist der Aufwand, wenn man einen guten Social Media Auftritt haben möchte? Und kann das jeder machen?

Jonathan Gutting: Der Aufwand ist größer, als man denkt. Ich wollte es damals neben der Ausbildung machen, habe aber schnell erkannt, dass es nicht geht. Es ist zu viel zu tun. Vom Planen und Entwickeln bis zur Umsetzung. Der Content also Fotos, Videos und Texte müssen genau auf die Zielgruppe zugeschnitten sein und produziert werden. Wir machen drei Beiträge pro Woche für Instagram und den unterhaltsamsten Beitrag posten wir noch bei TikTok. Und nicht zu vergessen: Auf die Kommentare unter den Posts müssen wir antworten, ebenso wie auf die Nachrichten an den Account. Bei dem ganzen Aufwand tendiere ich dazu, diese Aufgabe in eine zentrale Hand zu geben. Am besten jemand, der sich auskennt und Social Media versteht. In der Summe sind sechs unserer Auszubildenden aus beiden Mühlen heute - neben ihrer eigentlichen Ausbildung im müllerischen oder kaufmännischen Bereich - damit beschäftigt.

M+M: Kann das überhaupt eine kleinere Mühle stemmen?

Jonathan Gutting: Es ist leichter, so etwas in größeren Strukturen umzusetzen. Wenn allerdings jemand im Betrieb da ist, der Spaß an Social Media hat, würde ich Social Media Präsenz empfehlen. Diese muss nicht aufwendig gepflegt sein, ein Beitrag pro Monat - zugeschnitten auf die Zielgruppe - reicht für den Anfang. Die Präsenz auf den Plattformen ist wichtig für junge Leute. Sie suchen keinen Arbeitgeber über die Website. Der natürlichere Weg für sie ist der über Social Media. Wie gesagt: Social Media ist unterstützend, denn aus meiner Erfahrung ist das Wichtigste immer noch der persönliche Kontakt auf Messen und in Schulen.

M+M: Wenn eine Mühle Social Media nutzen möchte, welchen Kanal empfehlen Sie? Und wie sollten Beiträge auf Social Media aussehen, was ist dabei wichtig?

Jonathan Gutting: Facebook empfehle ich nicht. Wir betreiben Facebook nur nebenbei. Alles, was auf Instagram gepostet wird, übernehmen wir genau so auf Facebook. TikTok ist zu jung und verspielt. Es dient nicht so als Website-Ersatz wie Instagram. LinkedIn ist eher geeignet für die Suche nach Fachkräften. Wenn es um Azubis geht, sehe ich das größte Potenzial bei Instagram.

M+M: Kann man sich mit Instagram auch lokal im Ausbildungsmarkt positionieren?

Jonathan Gutting: Auf Instagram hat man die Möglichkeit, regional zu werben und mit Nutzern in der Region zu interagieren. Hat man das Ziel als Account schnell zu wachsen, dann ist TikTok definitiv gerade angesagt. Aber dann wachse ich, weil ich den Leuten Spaß bereite. Ich unterhalte ganz Deutschland oder die Welt, aber das bringt mir als Mühlenbetrieb nichts, wenn ich Nachwuchs suche. Wer regional stark vernetzt sein möchte, der geht auf Instagram. Bei der Suche nach Auszubildenden ist auch entscheidend, wer das Unternehmen als attraktiven Arbeitgeber präsentiert. Am besten sind natürlich passend zur Zielgruppe jüngere Mitarbeiter, die gerne vor der Kamera agieren.

M+M: Was raten Sie Mühlen, die sich über Social Media ein bisschen bekannter machen möchten. Haben Sie dafür Tipps?

Jonathan Gutting: Ja, da ist Social Media eine schöne Sache zum Verkaufen. Weniger für Geschäftskunden, aber für Mühlenläden sehe ich viele Möglichkeiten. Die Kunst dabei ist es, seine Informationen unterhaltend zu verpacken. Und dabei Aufwand und Nutzen ins Gleichgewicht zu bringen. Dies ist nicht einfach, denn so ein Auftritt nimmt schnell große Dimensionen an. Aber definitiv kann er helfen, um sich bekannter zu machen.

M+M: Was meinen Sie mit Unterhaltung und Information?

Jonathan Gutting: Ich glaube, dass die Mühlenbranche sehr viel Potenzial hat. Wir haben viele positive Werte, die zu wenig nach außen getragen werden. Die wir aber für das Personal Recruiting nutzen könnten. Die wenigsten Mühlen haben einen Social Media Account und wenn sie einen haben, ist oft nicht klar, welches Ziel dort verfolgt wird. Möchte man sich bekannter machen? Oder etwas verkaufen? Oder Personal finden?

Erst sollte man überlegen, was man erreichen möchte. Als Nächstes muss man schauen, ob jemand im Betrieb das umsetzen kann. Am Ende braucht es immer eine Person, die einfach Spaß an dieser Aufgabe hat. Und der ganze Betrieb muss den Account ernst nehmen und die Aktivitäten dort genauso planen wie zum Beispiel eine Investition. Dann darf der Account nicht zu einer reinen Informationsquelle werden. Es reicht nicht, in Artikeln über Maschinen und Technik zu informieren. Das Angebot dort sollte die Zielgruppe ansprechen und die will unterhalten werden. Auf unserem Instagram-Account sehen Sie zwar arbeitsbezogene Sachen, aber es sind lustige Aktionen. Subtil wird so vermittelt: Hey, das ist ja ein guter Arbeitgeber. Wenn der Spaß bei der Arbeit rübergebracht wird, dann kann Recruiting funktionieren. Dafür braucht es eine Strategie und Planung. Einfach einen Account aufmachen und sagen: Wir sind ein toller Arbeitgeber, das reicht nicht.

M+M: Mit Spaß und Unterhaltung subtil seine Message rüberbringen – das ist nicht einfach. Und nicht jeder hat den Mut, sich vor die Kamera zu stellen. Was halten Sie davon für einen Social Media Auftritt eine Agentur in der Region zu beauftragt und das Ganze auszulagern?

Jonathan Gutting: Das ist eine gute Frage. Wir hatten mal eine Agentur. Wenn Sie unseren Account bei Instagram durchscrollen, dann kommt irgendwann ein Teil, der nur aus Getreide, Traktoren und Mähdreschern besteht. Das war die Zeit, als wir Social Media ausgelagert hatten. Eine Agentur hat für uns den ganzen Content produziert. Die Kreativen kamen dazu einmal im Monat in die Mühle. Für unser Ziel Recruiting und Personalsuche hat das aber letztendlich überhaupt nichts gebracht. Das große Problem beim Auslagern ist, dass der Content von Menschen gemacht wird, die uns als Arbeitgeber gar nicht verstehen. Die wissen nicht, was für Werte hinter dem Unternehmen stehen und wie man die kommuniziert. Sie bekommen auch nicht mit, wenn spontan etwas im Unternehmen passiert. Etwa wenn eine Mitarbeiterin Geburtstag und die Kollegen sie überraschen mit einer Feier und das auf Social Media posten. Vielleicht funktioniert das mit einer Agentur, die ganz genau weiß, was sie macht und sich in das Unternehmen hineinversetzen kann. Prinzipiell würde ich aber eher davon abraten.

M+M: Also im Zweifel doch lieber Social Media auf die lange Bank schieben?

Jonathan Gutting: Ein Glücksfall ist sicher, dass wahrscheinlich gerade bei einigen Familienunternehmen in der Müllerei junge Leute nachwachsen, die mit Social Media groß geworden sind. In meiner Berufsschule sind einige Mitstudenten, die den Social Media Account für den elterlichen Betrieb aufgesetzt und hochgezogen haben. Das in der eigenen Hand zu halten und sein Gesicht zu zeigen, ist natürlich am besten. Noch besser ist es, wenn der Unternehmer oder Geschäftsführer selbst das Gesicht des Unternehmens auf Social Media ist. Das ist unschlagbar. Weil niemand so das Gefühl und diese Arbeitsphilosophie rüberbringen kann wie jemand, der im Unternehmen selbst arbeitet und für dessen Werte verantwortlich ist. Wer Social Media nicht stemmen kann, muss nicht verzweifeln, denn wie gesagt: Den größten Effekt bei der Suche nach Auszubildenden bringt immer noch der persönliche Kontakt auf Berufsfindungsmessen oder über Schulen. Darauf kann man sich konzentrieren.

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