Der Spatenstich ist ein Symbol. Die eigentliche Arbeit beginnt jetzt. Aber es ist ein gutes Gefühl, wenn aus einer Vision Schritt für Schritt Wirklichkeit wird.“ Christopher Rubin

Im Juli 2026 feierte die Rubinmühle den ersten Spatenstich für ihre neue Biomasse-Dampfanlage. Für Christopher Rubin ist es nicht nur ein technisches Infrastrukturprojekt, das er in Angriff nimmt. Für ihn steht dahinter etwas Größeres: die Frage, wie sich sein Familienunternehmen nach mehr als 335 Jahren auch für die nächsten Generationen zukunftsfähig aufstellt. Künftig will er Haferschalen, die direkt bei der Haferverarbeitung anfallen, zur Erzeugung von Prozessdampf nutzen. Besonders wichtig ist ihm, dass er diese Investitionsentscheidung nicht getroffen hat, weil sie heute die günstigste Lösung ist, sondern weil er an langfristiges, verantwortungsvolles Wirtschaften glaubt. Versorgungssicherheit, Ressourceneffizienz und Klimaschutz hat für die Rubinmühle einen Wert, der weit über kurzfristige Marktpreise hinausgeht.

Bislang erhält die Rubinmühle den Dampf aus einer eigenen Biomasseanlage für Holzhackschnitzel, die das Mannheimer Energieunternehmen MVV im Jahr 2005 errichtete. Nach rund 20 Jahren nähert sich die Anlage dem Ende ihrer technischen Lebensdauer und zugleich stieg der Dampfbedarf infolge zusätzlicher Produktionskapazitäten. Christopher Rubin, der die Mühle in der 14. Generation als geschäftsführender Gesellschafter leitet, hatte deshalb die Idee, künftig statt Hackschnitzel die in der Produktion anfallenden Haferschalen für die Dampferzeugung zu nutzen.

Der Geschäftsführer sieht einen Vorteil darin, den nachwachsenden, CO₂-neutralen Reststoff zu nutzen, da er vor Ort ohnehin anfällt. Vor allem in Monaten, in denen in der Region weniger Futtermittel benötigt werden, werden die Haferschalen bisher auch über längere Strecken beispielsweise bis nach Frankreich transportiert. Zudem müssen künftig die Holzhackschnitzel nicht mehr angeliefert werden. Dadurch entfallen mindestens 500 Lkw-Fahrten jährlich, was den örtlichen Verkehr entlastet sowie CO₂-Emissionen und Feinstaub reduziert.

Die Idee überzeugt, ihre Umsetzung ist jedoch anspruchsvoll. Denn während es für Holzhackschnitzel und Pellets umfangreiche Erfahrungswerte und standardisierte Anlagenkonzepte gibt, ist die Nutzung von Haferschalen als Brennstoff ungewöhnlich. Das Kesseldesign muss deshalb auf deren Eigenschaften abgestimmt werden, etwa Dichte, Wassergehalt, Heizwert oder Verbrennungsverhalten. Eine Voraussetzung, damit sich eine solche Lösung wirtschaftlich sinnvoll umsetzen lässt, ist zudem ein ausreichend hoher Dampfbedarf, der weitgehend kontinuierlich vorliegt. Dieser ist bei der Rubinmühle in Lahr aufgrund der sehr breiten Produktpalette aus Mehl, Flocken und Extrudaten gegeben.

Die Lösung mit den Haferschalen war nicht die günstigste, aber die nachhaltigste.“ Christopher Rubin

Zudem geht eine solche Anlage mit einer nicht unerheblichen Investition einher. „Für ein solches Projekt braucht es starke Partner“, so Christopher Rubin. „Den haben wir mit MVV Enamic.“ Die langjährige Zusammenarbeit zwischen der Mühle und dem Energiedienstleister hat sich bewährt. Für das Projekt schlossen beide Unternehmen einen langfristigen Energieliefervertrag ab. Dabei übernimmt MVV Enamic die komplette Planung, den Bau und die Finanzierung der neuen Anlage sowie den Rückbau der alten. Hinzu kommt das Genehmigungs- und Fördermittelmanagement. Das Projekt wird über das Bundesprogramm „Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft“ (EEW) mit 20% der förderfähigen Kosten unterstützt. Nach der Fertigstellung kümmert sich MVV Enamic für 16 Jahre um den effizienten Betrieb und die zuverlässige Dampfversorgung der Rubinmühle. Diese kann mit langfristig stabilen und planbaren Kosten rechnen und leistet gleichzeitig einen Beitrag zum Klimaschutz.

Bevor es in die Planung ging, wurden zuerst drei Varianten als Ersatz für die bestehende Dampferzeugungsanlage betrachtet und wirtschaftlich bewertet. Zur Auswahl standen die umfangreiche Modernisierung der bestehenden Holzhackschnitzelanlage, der Neubau einer größeren Anlage mit demselben Brennstoff oder eine neue Biomasseanlage, die mit Haferschalen betrieben wird.

Da die Rubinmühle großen Wert darauf legt, langfristig verantwortungsvoll zu wirtschaften und sich zukunftsfähig aufzustellen, entschied man sich für die Biomasseanlage mit Haferschalen. Durch die thermische Nutzung der Reststoffe kann die Rubinmühle ihren Erdgasverbrauch um jährlich rund 24 Gigawattstunden verringern. Das entspricht einer Einsparung von rund 4.800 Tonnen fossiler CO₂-Emissionen pro Jahr. Denn aufgrund erweiterter Produktionskapazitäten konnte die bestehende Anlage den gestiegenen Bedarf an Dampf nicht mehr decken. Der fehlende Dampf musste zunehmend durch den für Redundanz und Lastspitzen vorgesehenen Erdgaskessel erzeugt werden.

Für die Auslegung analysierte MVV Enamic die bestehenden Dampf- und Gaslastgänge und simulierte verschiedene Varianten. Dabei wurden auch Möglichkeiten berücksichtigt, mit denen die Rubinmühle an weiteren Stellen in der Produktion Erdgas durch nachwachsende Rohstoffe ersetzen kann, zum Beispiel durch eine Vorwärmung bei gasbefeuerten Trocknungsanlagen. Die neue Biomasseanlage ist nun so dimensioniert, dass sie bis zu fünf Tonnen Dampf pro Stunde erzeugen kann. Die bestehenden Gaskessel bleiben erhalten. Im Regelbetrieb übernimmt die Haferschalenanlage die Grundlast, die Gaskessel sichern die Dampfversorgung bei Wartung, Revision oder außergewöhnlichen Lastspitzen.

Es ist quasi eine Operation am offenen Herzen.“ Christopher Rubin

Die alte Anlage ist inzwischen bereits rückgebaut, aktuell befindet sich das Projekt in der Bauphase. Die neue Dampferzeugungsanlage entsteht auf dem Platz der alten, das Gebäude wird jedoch rund zweieinhalb Meter höher und länger als das vorige. Die gesamte Gebäudeplanung inklusive Elektroplanung, Stahlbau und Anlagenbau sowie die Projektleitung verantwortet MVV Enamic. Die Baustelle befindet sich mitten auf dem Betriebsgelände, ringsum läuft die Produktion weiter. Der Geschäftsführer ist beim Spatenstich zur neuen Anlage entspannt. Mit MVV Enamic hat er einen erfahrenen Partner, der das Projekt umfassend verantwortet. So kann sich die Rubinmühle weiterhin auf das Kerngeschäft konzentrieren. Christopher Rubin ist zuversichtlich, dass die neue Anlage wie geplant im Frühjahr 2027 in Betrieb gehen wird. Dann schließt sich am Standort Lahr ein regionaler Kreislauf: Die bei der Produktion anfallenden Haferschalen liefern die Energie für die Verarbeitung des nächsten Hafers. „Es ist ein gutes Gefühl, zu sehen, wie eine Idee Wirklichkeit wird“, so Christopher Rubin.

Rubinmühle im Porträt

Die Rubinmühle wird seit über 335 Jahren von der Familie Rubin geleitet. Heute zählt sie zu den größten Haferverarbeitern Deutschlands. An drei Standorten in Baden und im sächsischen Vogtland verarbeitet sie über 100.000 Tonnen Getreide zu rund 1.000 verschiedenen Produkten für die internationale Lebensmittelindustrie. Das Portfolio umfasst behandelte Getreidekerne, Mehle, Kleie und Grütze, Flocken, Flakes und verschiedene Extrudate, extrudierte Mehle und Granulate sowie pflanzliche Proteine. Darüber hinaus werden Monoprodukte und Müslimischungen nach kundenspezifischen Vorgaben konsumentenfertig abgepackt. Die Rubinmühle beschäftigt rund 250 Mitarbeiter.

MVV im Porträt

Mit über 6.800 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von rund 6,1 Mrd. Euro im Geschäftsjahr 2025 ist MVV eines der führenden Energieunternehmen in Deutschland. Die B2B-Lösungseinheit MVV Enamic versteht sich als Vorreiter der Dekarbonisierung. Sie bietet Geschäftskunden ganzheitliche Energielösungen aus einer Hand, mit denen diese ihre Energieeffizienz steigern und die Energiekosten langfristig senken können. MVV verfolgt das Ziel klimapositiv zu werden. Dafür reduziert das Unternehmen konsequent seinen CO₂-Fußabdruck. Mit dem Mannheimer Modell setzt MVV auf die Wärmewende und die Stromwende und unterstützt seine Kunden mit Energielösungen dabei, ihre CO₂-Emissionen zu senken.

Die Lebensmittelbranche ist einer der wichtigsten Wirtschaftszweige der Schweiz und steht derzeit vor großen Herausforderungen. Konsumbedürfnisse ändern sich, Nachhaltigkeit wird gefordert und Rohstoffpreise steigen. Die NovaFood ist eine B2B-Plattform, auf der Hersteller und Dienstleister ihre Lösungen für die Lebensmittelproduktion präsentieren – von Produktionstechnik und Betriebsmitteln über Rohstoffe und Halbfabrikate bis hin zu Marketing und Verkauf. Die Besucher kommen aus Entwicklung, Produktion und Einkauf, die gezielt nach neuen Lösungen oder passenden Projektpartnern suchen.

Angeboten wird ein kompaktes Format mit drei Fixpreis-Angeboten mit fertigen Ständen in unterschiedlichen Größen. Die Aussteller präsentieren sich, ihre Lösungen, Veranstaltungen und Neuheiten nicht nur während der Messe, sondern auch online davor und danach.

Info unter www.novafood.swiss

Die Bauck GmbH steht für Verarbeitung hochwertiger Bio-Rohstoffe und hat eine starke Position im Glutenfrei-Segment. H. & J. Brüggen ergänzt dies durch ein Netzwerk im Hafergeschäft und Impulse für die weitere Marktbearbeitung im internationalen Umfeld.

Friedemann Wecker, geschäftsführender Gesellschafter der Bauck GmbH: „Mit der H. & J. Brüggen KG wurde ein starker Partner gewonnen. Gemeinsam können in der Verarbeitung von Bio-Hafer neue Maßstäbe gesetzt werden.“

Geleitet wird die Roscher Mühle GmbH von Sebastian Huber als Geschäftsführer. Die Gesellschafterinnen werden durch Gesine Studt (H. & J. Brüggen KG) und Friedemann Wecker (Bauck GmbH) als weitere Geschäftsführer:innen vertreten.

Für das laufende Erntejahr wird eine Produktion von knapp 2,8 Mio. t Sojabohnen erwartet, rund 1% weniger als 2025. Ausschlaggebend für das insgesamt kleinere Sojaangebot der EU 27 sind nach Recherchen der Agrarmarkt Informations Gesellschaft mbH geringere Ertragserwartungen. Italien bleibt mit den aktuell prognostizierten 899.000 t zwar größter EU-Erzeuger, verfehlt das Vorjahresvolumen jedoch voraussichtlich um rund 15%. Damit würde die italienische Sojaernte auf den niedrigsten Stand der vergangenen fünf Jahre fallen. Für Frankreich als zweitgrößten EU Anbieter rechnet die Kommission dagegen mit einem Anstieg um 4% auf 408.000 t. Auch in weiteren Mitgliedstaaten wird das Sojaaufkommen über dem Vorjahresniveau gesehen.

Besonders dynamisch entwickelt sich die Sojaerzeugung in Deutschland. Die EU Kommission erwartet gegenüber 2025 einen Zuwachs von gut 21% auf 159.000 t, womit die Ernte voraussichtlich das bislang höchste verzeichnete Niveau erreicht. Trotz des im EU Vergleich weiterhin begrenzten absoluten Umfangs gewinnt Deutschland damit an Bedeutung. Die Ausweitung von Anbau und Erzeugung unterstreicht die Rolle Deutschlands als Wachstumsmarkt, getragen von der steigenden Nachfrage nach heimischen Eiweißträgern.

Inlandsversorgung gesichert

Der jährliche Getreideverbrauch in Deutschland liegt bei rund 40 Millionen Tonnen und wird durch die diesjährige Ernte gedeckt. Der DRV erwartet daher keine steigenden Verbraucherpreise für Brot, Brötchen und andere Backwaren. „Der Anteil des Getreides am Endpreis von Backwaren liegt im niedrigen Cent-Bereich. Preisentscheidend bei Lebensmitteln sind vor allem höhere Energie-, Lohn- und Bürokratiekosten“, betont der DRV-Getreidemarktexperte.

Nicht nur in Deutschland, sondern in ganz Europa sowie weltweit fallen die Getreideernten geringer aus als im Vorjahr. Die europäischen Versorgungsbilanzen sind knapp, und auf dem Weltmarkt liegen Produktion und Verbrauch nahezu gleichauf. „Entscheidend ist in den kommenden Monaten weniger die verfügbare Menge als die Frage, ob die Logistik funktioniert“, betont DRV-Vorstand Dr. Philipp Spinne.

Für die Annahme der aktuellen Getreideernte sieht der DRV dank ausreichender Lagerkapazitäten keine akuten Probleme. Anders sieht es bei der sich anschließenden Weiterleitung zur Veredelung sowie bei der Versorgung mit Futtermitteln und dem Transport von Düngemitteln aus. Spinne dazu: „Straße, Schienen und Wasserwege sind zentrale Voraussetzungen für die Versorgungssicherheit in Deutschland und Europa. Die Logistik muss bei der Lebensmittelversorgung endlich den Stellenwert bekommen, den sie verdient.“

Problem Düngemittel 2027

Wegen stark gestiegener Preise halten sich viele Landwirte beim Kauf von Stickstoffdüngern zurück und hoffen auf sinkende Preise. Diese Zurückhaltung birgt jedoch erhebliche Risiken. „Ohne frühzeitige Bestellungen bleiben auch Handel und Importeure beim Aufbau von Lagerbeständen zurückhaltend. Dadurch könnten die benötigten Mengen für das Frühjahr 2027 nicht rechtzeitig verfügbar sein. Die von der EU bereitgestellten Mittel müssen gezielt eingesetzt werden, um Landwirte bei frühzeitigen Kaufentscheidungen zu unterstützen und damit die Versorgung zu sichern.“

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Das Mahlen von Getreide zu Mehl gehört zu den ältesten industriellen Verfahren. Über Jahrhunderte hinweg änderten sich die Grundlagen kaum: mechanische Kraft, die auf einen biologischen Rohstoff ausgeübt wird, geleitet von Erfahrung und fundiertem Fachwissen. In den letzten Jahrzehnten hat sich das Mahlen jedoch zu einem der technisch anspruchsvollsten Bereiche der Lebensmittelverarbeitung entwickelt. Moderne Mühlen sind größer, schneller, zuverlässiger und energieeffizienter als je zuvor.

Doch die Technisierung hat die Komplexität nicht beseitigt. Müller stehen weiterhin vor der Herausforderung, heterogene und naturbedingt schwankende Rohstoffe zu Endprodukten zu verarbeiten, die immer strengere Anforderungen an Qualität, Konsistenz und Lebensmittelsicherheit erfüllen. Dabei müssen sie die Ausbeute maximieren, den Energieverbrauch minimieren und die Lebensdauer teurer Maschinenanlagen verlängern. Alle drei Ziele gleichzeitig zu erreichen, bleibt schwierig, insbesondere beim Mahlen, da bereits geringfügige Änderungen einzelner Parameter überproportionale Auswirkungen auf nachgelagerte Prozesse und die funktionellen Eigenschaften des Mehls haben können. Eine effektive Prozesssteuerung ist daher nach wie vor eine der entscheidenden Herausforderungen der modernen Müllerei.

Mahlen ist der entscheidende Hebel

Das Mahlen bildet das technische Herzstück des Müllereiprozesses. Es ist zudem einer der ressourcenintensivsten Produktionsschritte. In einer modernen Mühle macht die Vermahlung bis zu 40% des gesamten Energieverbrauchs aus, was sie zu einem vorrangigen Ziel für Effizienzsteigerungen macht.

Die Komplexität des Mahlprozesses erklärt sowohl seine Bedeutung als auch seine Schwierigkeit. Ein typischer Vermahlungsprozess umfasst normalerweise vier bis fünf Schrotpassagen zum Aufbrechen der Getreidekörner sowie zusätzlich zehn bis zwölf anschließende Reduktionspassagen, in denen die Partikelgröße schrittweise verringert wird. Jeder Passage bringt seine eigenen Variablen mit sich, darunter Walzenspalt, Drehzahlunterschied, Druck und thermisches Verhalten. Diese Variablen stehen in Wechselwirkung mit den Eigenschaften des Rohmaterials, die sich nicht nur von Charge zu Charge, sondern auch innerhalb einer einzelnen Produktion ändern.

Infolgedessen hängt die Mahlleistung von einer kontinuierlichen Feinabstimmung ab. In der Vergangenheit erfolgte diese Abstimmung manuell. Müller stützen sich auf Erfahrung, historisches Anlagenwissen und die direkte Beobachtung des Materialflusses und des Maschinenverhaltens. Dieser Ansatz ist zwar nach wie vor wirksam, unterliegt jedoch naturgemäß den Grenzen der menschlichen Wahrnehmung und der verfügbaren Fachkenntnisse.

Der Weg zur SmartMill

Bei Bühler wird die Einführung fortschrittlicher digitaler Technologien in der Vermahlung als kontinuierlicher Entwicklungsprozess und nicht als einmaliger Schritt verstanden. Das Endziel dieser Reise ist die SmartMill: ein vollautomatischer, sich selbst optimierender Betrieb, in dem Anlagen, Daten und Steuerungssysteme zusammenarbeiten, um die Leistung kontinuierlich zu verbessern. Diese Reise vollzieht sich in Stufen der Autonomie, von denen jede einen Mehrwert bietet:

• Vernetzen: Sensoren und Datennetzwerke erfassen Betriebsdaten und machen diese digital zugänglich.
• Überwachen: Fortschrittliche Analysen wandeln Rohdaten in umsetzbare Erkenntnisse um und unterstützen so eine faktenbasierte Entscheidungsfindung.
• Unterstützen: Automatisierung reduziert den Bedarf an menschlichem Eingreifen durch die Optimierung spezifischer Prozesse.
• Selbstoptimieren: Mehrere Maschinen und Datenquellen werden integriert, um eine durchgängige, autonome Optimierung zu ermöglichen.

SmartMill-Technologien decken die gesamte Mühle ab und beziehen alle damit verbundenen Prozesse mit ein. Dieser Artikel konzentriert sich speziell auf die Optimierung der Vermahlung.

Von Rezepturen zu Echtzeit-Einblicken

Viele moderne Mühlen nutzen bereits Automatisierungslösungen, um die Maschineneinstellungen zu vereinfachen und eine hohe Wiederholungsgenauigkeit zu gewährleisten. Rezeptbasierte Ansätze ermöglichen es dem Müller, vordefinierte Einstellungen auf verschiedene Prozesse anzuwenden, was eine Konfiguration per Knopfdruck für unterschiedliche Getreidesorten oder Kundenanforderungen ermöglicht. Diese Systeme tragen zur Standardisierung der Abläufe bei und verkürzen die Umrüstzeiten, beispielsweise bei Rezepturwechseln.

Rezepte legen zwar die vorgesehenen Parameter fest, bilden jedoch nicht die tatsächlichen Einstellungen ab. Die nächste Stufe der intelligenten Vermahlung schließt diese Lücke, indem sie in Echtzeit sichtbar macht, was im Walzenstuhl tatsächlich geschieht. Fortschrittliche Sensortechnologien spielen dabei eine zentrale Rolle. Bühler leistet Pionierarbeit bei der Integration von Temperatur- und Vibrationssensoren in die Mahlwalzen. Diese innovativen Sensoren sind für einen präzisen, zuverlässigen Betrieb in anspruchsvollen industriellen Umgebungen ausgelegt. Ihre Position direkt an der Arbeitsfläche der Walze liefert beispiellose, kontinuierliche Rückmeldungen zum Maschinenzustand und zum Prozessverhalten.

Die Innentemperatur der Walze kann in Kombination mit Daten zur Walzendrehzahl genutzt werden, um Rückschlüsse auf den Mahldruck zu ziehen. Die Temperaturüberwachung unterstützt zudem das Wärmemanagement, indem sie bei Überschreitung vordefinierter Schwellenwerte Alarme auslöst. Schwingungsmessungen liefern frühzeitige Hinweise auf mechanische Probleme, darunter Schäden an der Walzenoberfläche, Lagerverschleiß oder Motorprobleme. Die fortschrittlichsten Systeme gehen noch einen Schritt weiter, indem sie kritische Muster identifizieren, die eine frühzeitige Erkennung von Problemen im Prozess ermöglichen, wie z. B. ungleichmäßigen Mahldruck über die Walzenoberfläche, und so eine präzisere Diagnose und Anpassung unterstützen.

Daten mit KI auswerten

Zwar erhöhen fortschrittliche Sensoren die Datenverfügbarkeit erheblich, doch verbessern Daten allein die Leistung nicht. Die Umsetzung hochfrequenter, mehrdimensionaler Daten in klare operative Maßnahmen bleibt eine Herausforderung.

Hier kann künstliche Intelligenz (KI) eine wichtige Rolle spielen. Durch die Kombination mehrerer Datenquellen, darunter Walzentemperaturprofile, Schwingungssignale, Energieverbrauch, Produktqualitätskennzahlen und Ausbeutedaten, können KI-Modelle darauf trainiert werden, Muster zu erkennen, die für Müller nicht sichtbar sind. In Pilotanwendungen wurden solche Modelle eingesetzt, um Ungleichgewicht an Walzen zuverlässig zu erkennen und gezielte Anpassungen zu empfehlen, wie beispielsweise Änderungen des Mahlspaltes.

In einem dokumentierten Fall reduzierten diese Empfehlungen den Energieverbrauch eines einzelnen Walzenpaares um bis zu 38%, während die Qualitätsparameter innerhalb des Zielbereichs gehalten wurden. Frühe Anwendungsfälle konzentrieren sich in der Regel auf die energieintensivsten Mahlstufen, häufig die ersten drei Schrot- und Reduktionspassagen. Bei einem solchen Einsatz hat die KI-gestützte Mahloptimierung den Gesamtenergieverbrauch im Mahlbereich um 8 bis 10% gesenkt und gleichzeitig die Ausbeute und Produktqualität verbessert.

Diese Vorteile sind bereits rentabel. Einsparungen beim Energieverbrauch, bei den Arbeitskosten, durch reduzierten Feuchtigkeitsverlust und eine geringere Häufigkeit der Walzenüberholung bedeuten, dass sich SmartMill-Installationen in der Regel bereits nach ein bis zwei Jahren amortisieren.

Bemerkenswert ist, dass erste Ergebnisse darauf hindeuten, dass dieselben KI-Modelle ohne umfangreiches Umlernen in verschiedenen Mühlen effektiv eingesetzt werden können, was auf eine für den skalierbaren Einsatz entscheidende Generalisierbarkeit hindeutet. Seit 2026 setzen rund ein halbes Dutzend Pilotmühlen das Grinding-Optimizer-System von Bühler ein, noch bevor die für später in diesem Jahr geplante breitere Produkteinführung erfolgt.

Von der Empfehlung zur Autonomie

Derzeit arbeitet der Grinding Optimizer im Beratungsmodus. Er generiert Empfehlungen in Echtzeit, doch die Mühlenbetreiber behalten die Entscheidungshoheit: Sie entscheiden, ob die vorgeschlagenen Anpassungen umgesetzt werden sollen. Das Ziel ist vollständige Autonomie. Aus technischer Sicht ist dieser Übergang relativ unkompliziert. Viele moderne Mühlen verfügen bereits über die für eine Regelung in einem geschlossenen Regelkreis erforderliche Automatisierungsinfrastruktur. Die größere Herausforderung ist organisatorischer und kultureller Natur.

Ein autonomer Betrieb erfordert Vertrauen in Algorithmen, Klarheit hinsichtlich der Verantwortlichkeiten und neue Betriebsmodelle für das Mühlenpersonal. Wenn das Vertrauen durch konsequente Leistungsverbesserungen und eine transparente Entscheidungslogik wächst, wird dieser Wandel realisierbar.

Ausblick

Zukünftige Entwicklungen im Bereich der intelligenten Vermahlung werden über die derzeitigen Anwendungen hinausgehen. Zusätzliche Datenquellen, fortschrittlichere KI-Modelle und die Integration verschiedener Prozesse in der Mühle werden das Optimierungspotenzial weiter steigern. Wir gehen davon aus, dass sich das Mahlen im Laufe der Zeit von einem mechanisch begrenzten Prozess zu einem digital gesteuerten System entwickeln wird, das sich kontinuierlich an Schwankungen im Rohmaterial, an Endproduktspezifikationen und an kommerzielle Ziele anpasst.

Für Mühlenbetreiber ist die Konsequenz klar. Wettbewerbsvorteile werden zunehmend nicht nur von der Qualität der Anlagen abhängen, sondern auch von der Fähigkeit, Daten in großem Maßstab zu erfassen, zu interpretieren und darauf zu reagieren. Die Vermahlung, lange Zeit als ausgereifter Prozess angesehen, wird zu einem Schwerpunkt für digitale Innovation.

Im Mittelpunkt des Besuchs stand die Übergabe der Plakette „Bio verarbeiten – Praxis-Netzwerk“. Die Rolle-Mühle gehört dem bundesweiten Netzwerk seit rund einem Jahr an. Das Bundesministerium hat es im Rahmen des Bundesprogramms Ökologischer Landbau initiiert und finanziert. Es soll Verarbeitungsbetriebe miteinander verbinden, den fachlichen Austausch fördern und praktische Erfahrungen sichtbar machen. Die Rolle-Mühle ist einer von mehr als 60 beteiligten Praxisbetrieben, zu denen Bäckereien, Molkereien und Mostereien zählen.

Mit der Plakette würdigte der Bundesminister die Mitarbeit der Rolle Mühle im Netzwerk, denn ohne leistungsfähige Verarbeitungsbetriebe lassen sich regionale Bio-Rohstoffe nicht dauerhaft in marktfähige Produkte überführen. Geschäftsführerin Anne Rolle-Baldauf führte die Gäste durch die Mühle, die heute von der sechsten Generation geführt wird und die letzte produzierende Getreidemühle im Erzgebirge ist.

Während des Rundgangs erhielten die Besucher Einblick in die betrieblichen Abläufe und die Getreideverarbeitung. Ein weiterer Programmpunkt war die Besichtigung der Wasserkraftanlage. Nach dem Rundgang setzten die Gäste den Austausch im Mühlengarten fort. „Es war nicht nur ein schöner Nachmittag, sondern eine große Wertschätzung für uns und unser Tun“, so Anne Rolle-Baldaufs Fazit zum Besuch des Bundesministers.

Die Studienreise des Bayerischen Müllerbundes machte am zweiten Tag in der Ostschweiz in Flums Station. Dort, zwischen Tal, Bahnlinie und Bergen, liegen die Grüninger Mühlen. Familie Grüninger verarbeitet in dritter Generation Brotgetreide, produziert Futtermittel und exportiert Spezialmehle. Die angereisten Müller stiegen auf dem Mühlenhof voller Neugier aus dem Reisebus. Für die meisten sind an diesem Standort weniger die Maschinen interessant als vielmehr die Frage, was die Automatisierung im Mühlenalltag leisten kann.

Zwei Getreidemühlen, eine Futtermühle und eine Sammelstelle mit rund 70 Mitarbeitern gehören zur Willi Grüninger AG. Die Kombination aus Brotmehlmühle und Futtermühle ist in dieser Form einzigartig in der Schweiz. Die Mühle Dorf bildet den Ursprung des Unternehmens und verarbeitet weiterhin pro Tag bis zu 50 t Getreide zu Mehl. Sie stellt vor allem Mehlmischungen und Spezialitäten mit Saaten her aber auch ein Teil des Roggen- und Dinkelmehls. In Flums befindet sich die moderne Weizenmühle, die 2010 in Betrieb ging und heute 120 t Brotgetreide pro Tag vermahlen kann. Sämtliche Rezepturen sind digital hinterlegt und werden je nach Kundenwunsch abgerufen. Sensoren und Überwachungselemente kontrollieren laufend die Produktbeschaffenheit, und der Prozess wird bei Schwankungen automatisch korrigiert. Auch das Fertigprodukthandling ist automatisiert. Säcke werden maschinell angehängt, gefüllt, zugenäht, etikettiert, palettiert und gewickelt. Die Teilnehmer der Studienreise werden in drei Gruppen durch die Mühle geführt und können entlang der gesamten Prozesskette den Automatisierungsgrad nachvollziehen.

Der enge Kontakt zu Bühler spielt bei den Grüninger Mühlen eine wichtige Rolle. Beide Unternehmen arbeiten seit vielen Jahren zusammen und setzen in Flums neue Maschinen und Systeme früh in der Praxis ein. So auch das Mercury MES (Manufacturing Execution System), das Produktionsprozesse integriert, Anlagenzustände visualisiert und die Bedienung über eine webbasierte Oberfläche ermöglicht. Niemand muss mehr am Schaltschrank stehen, sondern man kann die Prozessinformationen dort abrufen, wo gerade gearbeitet wird. Digitalisierung ist für die Grüninger Mühlen kein Schlagwort, sondern ein echter Kulturwechsel.

„Durch die Effizienzsteigerung schaffen wir die Voraussetzung, zusätzliche Mengen mit bestehenden Personalressourcen zuverlässig abzuwickeln.“ Philipp Marquart

Geschäftsleiter Philipp Marquart beschreibt diesen Kulturwechsel im Vortrag zusammen mit Jonas Tremp, der für das Qualitätsmanagement verantwortlich ist. Die Mühle läuft 24 Stunden am Tag, davon 16 Stunden ohne Personal in der Anlage. Nur eine Schicht ist vor Ort. Trotz des hohen Automatisierungsgrades ist Marquart zurückhaltend. Von einer vollständig selbstoptimierenden Mühle sei man noch entfernt. Von den vier möglichen Stufen seien aktuell die ersten beiden Stufen vollständig umgesetzt. Zur ersten Phase, also der Transparenz der Prozesse, gehören die Datensammlung und die Visualisierung. Beides wird mit den Bühler Systemen Temperature and Vibration Management (TVM), Energy Management System (EMS) und Overall Equipment Effectiveness (OEE) erreicht.

Die Umsetzung von Phase drei, also der Assistenz digitaler Systeme zur besseren Entscheidungsfindung, wird u.a. mit Bühlers Grinding Optimizer (GO) erreicht. Erst in der letzten vierten Phase würden selbstoptimierende Systeme automatische Prozessanpassungen vornehmen, so Marquart. Besonders mit dem Live-Dashboard für den Temperatur- und Vibrationsverlauf der Walzen habe er gute Erfahrungen gemacht. Das System überwacht Temperatur und Vibrationen im Inneren der Walzen und wird über mobile Geräte fernüberwacht. „Beim Überschreiten von Parametertoleranzen werden wir über das Remote-System alarmiert und können auch von zu Hause aus Anpassungen vornehmen“, so Philipp Marquart. TVM basiert auf von Bühler entwickelten Algorithmen und erkennt kritische Betriebszustände frühzeitig. Zudem lasse sich der Mahlprozess durch gezieltere Maschinenführung einfacher optimieren. Das neu eingeführte GO unterstützt bei der optimalen Einstellung der Mahlwalzen und auch das Energy Management System liefert für den Betrieb wichtige Daten. Es sammelt Werte zu verschiedenen Jobs und Energiewerten und vergleicht sie miteinander. Ein wesentlicher Nutzen liegt für Marquart auch darin, diese Kennzahlen direkt an der Front beim Produktionsteam zu visualisieren. Werden Energieverbrauch und Prozessleistung einfach und verständlich dargestellt, entsteht automatisch ein stärkeres Bewusstsein im Arbeitsalltag. Gleichzeitig entwickelt sich unter den Mitarbeitenden ein positiver Anreiz, Prozesse möglichst effizient zu fahren – beispielsweise mit dem Ziel, bei vergleichbarer Qualität und Ausbeute einen geringeren Energieeintrag zu erreichen als in vorergehenden Aufträgen.  Bühlers OEE misst die Effektivität der Gesamtanlage. Ziel ist eine hohe Nutzung der Anlage bei möglichst geringen Verlusten. Zudem sind Vergleiche zwischen einzelnen Mühlenaufträgen oder Standorten möglich.

„Weiter bleibt der Mensch entscheidend. Aber die Automatisierung hilft, die täglich wiederkehrenden Abläufe zu vereinfachen.“ Philipp Marquart

Die vierte Stufe der Digitalisierung hin zur SmartMill erläutert Marquart am Beispiel der Netzung. In Flums unterstützt bereits heute ein datenbasiertes Prototyp-System die Definition der optimalen Getreidefeuchtigkeit. Ziel ist es, die Zielfeuchte des Mehls konstant zu halten und Über- und Unterbefeuchtung zu vermeiden. Da Umgebungsdaten eine Rolle spielen, werden sie in das System einbezogen. Wird beispielsweise für den nächsten Tag ein Gewitter erwartet, verändern sich Temperatur und Luftfeuchte. Das beeinflusst Rohware und Prozess. Ein Algorithmus rechnet solche Einflüsse unter anderem mit Hilfe von Wetterdaten vorausschauend in die Einstellung der Netzung mit ein.

Nicht nur der Forschergeist der Müller treibt die Digitalisierung voran. Auch Marktveränderungen erhöhen den Druck. Ein Beispiel dafür war der Markteintritt eines großen Discounters in der Schweiz. Grüninger musste dadurch größere Mengen bewältigen und gleichzeitig verlässliche Qualität liefern. Hinzu kommt, dass nur rund 15-20% des Weizens bei Grüninger importiert wird. Der Betrieb muss deshalb unterschiedliche, teils regional bedingte Rohstoffqualitäten in der Reinigung, Netzung, Vermahlung und Qualitätssicherung beherrschen.

„Eine zuverlässige Anlage schafft stabile Prozesse und ermöglicht es uns, Ressourcen gezielt für eine partnerschaftliche Zusammenarbeit einzusetzen.“ Philipp Marquart

Der Besuch bei den Grüninger Mühlen hat gezeigt, dass Modernisierung in der Müllerei schrittweise erfolgt und die digitale Mühle nicht menschenleer arbeiten wird. Ihre Betreiber brauchen Prozessverständnis und digitale Affinität. Sie müssen Datenströme, Alarme und Trends beurteilen können, ohne den Kern des Müllerhandwerks aufzugeben. Die Antwort auf die Frage „Wie digital kann eine Mühle sein?“ lautet deshalb nicht: So digital wie möglich. Sie lautet: So digital, wie es dem Prozess, der Qualität und dem Betrieb dient.

Interview mit Philipp Marquart, Geschäftsleitung Grüninger Mühlen. Marquart hat sein Diplom als Müllereitechniker an der Swiss Milling School erworben.

M+M: Wer gewinnt im Wettkampf um das beste Mehl? Der Müller oder eine KI?

Philipp Marquart: Am Ende gewinnt der Müller – aber nicht gegen die KI, sondern mit ihr. Das Fachwissen, die Erfahrung und das Prozessverständnis des Müllers bleiben entscheidend. Digitale Systeme und KI können dabei helfen, aus den aktuellen Rohstoffqualitäten, Prozessdaten und Kundenanforderungen laufend das Optimum herauszuholen. Sie sind das Tüpfelchen auf dem ‚i‘. Die Entscheidungskompetenz und Verantwortung bleiben aber vorerst beim Menschen.

M+M: Der Automatisierungsgrad ist bei Grüninger sehr hoch. Haben Sie zusammen mit Bühler das Prototyping gemacht, um die Anwendung marktreif zu testen?

Philipp Marquart: Bühler ist laufend auf der Suche nach Verbesserungen im Prozess – genau wie wir. Durch den engen und regelmäßigen Erfahrungsaustausch können neue Anwendungen sehr praxisnah beurteilt und weiterentwickelt werden. Wir verstehen uns dabei nicht als reiner Testbetrieb, sondern als Partner, der die Systeme unter realen Produktionsbedingungen einsetzt, Rückmeldungen aus dem Alltag gibt und so dazu beiträgt, dass die Lösungen marktreif und für die Müllerei wirklich nutzbar werden.

M+M: Gab es in Ihren Mühlen ältere gewachsene Systeme und ist es gelungen alle digitalen Daten in ein einheitliches System zu migrieren?

Philipp Marquart: Ja, auch in unserem Betrieb gibt es ältere, über Jahre gewachsene Systeme. Entsprechend ist das Potenzial einer vollständigen Datenintegration auch heute noch nicht in allen Bereichen ausgeschöpft. Entscheidend ist für uns jedoch nicht, möglichst alles zusammenzuführen, sondern genau abzuwägen, wo eine Integration tatsächlich einen Mehrwert schafft. Als Familienunternehmen müssen wir den Kosten-Nutzen-Faktor stets klar im Blick behalten. Digitalisierung muss dem Prozess, der Qualität und dem Betrieb dienen, nicht umgekehrt.

M+M: Wie sieht ihre Timeline zum vierten Schritt der vollautomatisierten Mühle aus?

Philipp Marquart: Viele Mühlen sind heute bereits in hohem Masse automatisiert und können über längere Zeit stabil produzieren. Die eigentliche nächste Stufe liegt jedoch darin, diese Automatisierung mit intelligenter Digitalisierung zu verbinden. Gemeint sind selbstoptimierende Systeme, die Prozessdaten nicht nur sichtbar machen oder Handlungsempfehlungen geben, sondern daraus eigenständig sinnvolle Prozessanpassungen ableiten. Eine fixe Timeline ist schwierig zu nennen, weil solche Systeme im Mühlenalltag absolut zuverlässig funktionieren müssen. Die allgemeinen Fortschritte im Bereich KI bringen diese vierte Phase aber zweifellos näher. Für uns ist entscheidend, diesen Schritt kontrolliert, überlegt und praxisnah zu gehen. Im Kern soll es nicht darum gehen, eine Mühle vollständig autonom zu betreiben. Entscheidend ist, die Technologie dort einzusetzen, wo sie den Müller fachlich unterstützt, Prozesse stabiler macht und den Betrieb langfristig stärkt.

Das Interesse an dem Jubiläum war so groß, dass die Schule den Festakt im benachbarten Diakonissenhaus ausrichten musste. Auf den Tag genau 100 Jahre zuvor war die Schule gegründet worden. Schulleiter Dr. Andreas Baitinger freute sich besonders, dass auch drei frühere Schulleiter zum Festakt gekommen waren.

Die Entwicklung verlief rasant, von einer örtlichen Gewerbeschule hin zu einem Kompetenzzentrum für Berufe aus den Branchen Lebensmittel, Körperpflege und Gastronomie. Für die Mühlenwirtschaft besitzt der Standort seit 80 Jahren eine besondere Bedeutung. In Stuttgart befinden sich Bundesfachklassen für den Ausbildungsberuf des Verfahrenstechnologen in der Mühlen- und Getreidewirtschaft sowie die Meisterschule für Müller und Futtermittelmüller.

Dr. Andreas Baitinger eröffnete den Festakt mit einem persönlichen Rückblick. Eine berufliche Schule vermittle nicht nur Fachwissen, sie begleite junge Menschen auf dem Weg in das Berufsleben. „Wer hier etwas erreicht, hat etwas vor im Leben“, so der Schulleiter. Die Schule vermittle zudem Sprache, Werte und gesellschaftliche Orientierung. Das gelte besonders für Schüler, die erst seit kurzer Zeit in Deutschland leben. Im anschließenden Paneltalk kamen der stellvertretende Schulleiter Peter Knöll, der technische Lehrer Roman Schäfer sowie drei Auszubildende zu Wort.

Unter dem Leitgedanken „Eine berufliche Ausbildung erdet“ betonten sie die Bedeutung der beruflichen Bildung für die persönliche Entwicklung und für die Gesellschaft. In einem Grußwort begründete Schulpräsidentin Claudia Rugert, den Erfolg der Schule mit deren Bereitschaft, Veränderungen anzunehmen und ein ganzheitliches Bildungsverständnis zu vertreten. Besonders lobte Rugert die Integrationsarbeit, die seit 2015 ein wichtiger Teil des Schullebens sei. Laut des Hauptgeschäftsführers der Handwerkskammer Region Stuttgart, Peter Friedrich, sei die Zukunft der Schule u.a. abhängig vom Gelingen der Integration internationaler Auszubildender. Sein besonderer Dank galt den Lehrkräften, die er als „Superhelden der beruflichen Bildung“ bezeichnete.

Stuttgarts Oberbürgermeister Dr. Frank Nopper (CDU) gratulierte der Schule zu ihren außerordentlichen Leistungen und bezeichnete sie „als Keimzelle der beruflichen Bildung in Stuttgart“. Gleichzeitig erklärte der Oberbürgermeister der Stadt, die als Schulträger Verantwortung für Gebäude und wesentliche Teile der Ausstattung trägt, dass seine Kassen leer seien. Die Schule leiste wertvolle Arbeit, doch für Erhalt und Erneuerung gibt es kein Geld. Für zusätzliche Irritationen sorgte die Entscheidung, seine Rede von der Kanzel zu halten. Im christlichen Verständnis dient sie der Verkündigung des Evangeliums und nicht der politischen Selbstdarstellung.

Nach einem musikalischen Beitrag von vier Lehrern besichtigten die Gäste die Werkstätten der Schule und das Mühlentechnikum. Schüler und Lehrer stellten die verschiedenen Gewerke vor. Außerdem wurde über Projekte wie InnoLab, Schulpartnerschaften und Erasmus+ informiert. Der Rundgang zeigte zudem, wie groß der Modernisierungsbedarf inzwischen ist. Die technische Ausstattung kann mit modernen Industrieanlagen kaum noch Schritt halten.

Ein erheblicher Teil der Mühlenanlage stammt aus den 1980er-Jahren. Beim abschließenden „Round Table Müllerei“ diskutierten Lehrer, Verbandsvertreter und Mühlenunternehmer welche Kompetenzen die künftigen Müller benötigen und wie die Branche die Schulmühle unterstützen kann. Dr. Baitinger und Jochen Köber, Lehrer und Leiter des Mühlentechnikums, stellten dazu den derzeitigen Stand der Planungen vor. Die Schule habe den technischen Bedarf bereits mit Fachleuten der Branche untersucht. Die Latte liege hoch, weil nicht nur Maschinen ersetzt werden müssen, sondern auch Gebäude, Elektrik, Steuerung und Explosionsschutz mitzudenken sind. Nach Angaben der Schulleitung ist der Vorplanungsantrag weitgehend vorbereitet. Die Verwaltung verlangt jedoch umfangreiche Absicherungen und Nachweise. Das Verfahren zieht sich hin.

Einig waren sich die meisten Teilnehmer, dass die praktische Verfahrenstechnik mehr Raum erhalten muss. Viele Ausbildungsbetriebe verfügen über hoch automatisierte Anlagen und können Auszubildende nicht beliebig in laufende Prozesse eingreifen lassen. Mancher Auszubildende beobachtet deshalb Anlagen, ohne selbst die Wirkung eines Eingriffs am Produkt beurteilen zu können. Die Gesprächsteilnehmer bezogen ausdrücklich auch kleine und mittlere Mühlen ein. Kleinere Betriebe benötigen Mitarbeiter, die den gesamten Prozess überblicken und bei Abweichungen selbständig handeln können. Für sie genügt es nicht, wenn ein Mitarbeiter nur einzelne Bedienoberflächen kennt. Michael Gutting verwies auf die wachsende Verantwortung der Mitarbeiter in den Betrieben. Anlagen würden größer, während Unternehmen zugleich kleinere und vielfältigere Chargen produzieren müssten. Anforderungen an Qualität, Produktsicherheit und betriebliche Dokumentation nähmen zu. Wenn während einer Schicht nur wenige Mitarbeiter eine komplexe Anlage betreuten, müssten sie sehr gut ausgebildet sein.

Eine weitere Konfliktlinie betraf die Leistungsfähigkeit der Auszubildenden. Die Berufsschule muss grundsätzlich jeden beschulen, der einen gültigen Ausbildungsvertrag besitzt. Ob ein Schüler fachlich, sprachlich oder schulisch ausreichend vorbereitet ist, ändert an dieser Verpflichtung zunächst nichts. Gutting widersprach jeder Tendenz, die Anforderungen abzusenken, wenn einzelne Schüler fachlich oder schulisch nicht ausreichend vorbereitet seien. Er plädierte für klare Leistungsanforderungen. Betriebe bilden den Nachwuchs aus, weil sie sich mit qualifizierten Mitarbeitern für die Zukunft aufstellen wollen. Eine anspruchsvolle Ausbildung schließt deshalb auch die Möglichkeit ein, zu scheitern. Eine Mühle kann sicherheitsrelevante und qualitätskritische Aufgaben nicht Mitarbeitern übertragen, die den Abschluss nur deshalb erlangt haben, weil Schule und Prüfung ihre Anforderungen gesenkt haben.

Anders als zahlreiche Handwerksberufe verfügt die Müllerei über keine organisierte überbetriebliche Ausbildung. Die Betriebe vermitteln vor allem ihre eigenen Verfahren. In der Diskussion fiel das Beispiel, dass ein Auszubildender aus einem Futtermittelwerk in der Praxis gewöhnlich nicht für mehrere Wochen in eine Mehlmühle wechselt. Umgekehrt erhält ein Auszubildender aus einer Mehlmühle kaum Einblick in die Mischfutterproduktion. Betriebsübergreifende Praktika wären fachlich sinnvoll.  Hans Schmid von der Swissmill verwies auf Erfahrungen aus der Schweiz und plädierte für pragmatische Lösungen. Unternehmen könnten Ausbildungsinhalte organisieren, statt auf formale Änderungen von Lehrplänen und Ausbildungsordnungen zu warten. Sein Rat war: Einfach machen, Kooperationen untereinander organisieren und Auszubildende gezielt in andere Betriebe schicken. Dieser Vorschlag führte zur Frage, wer das organisieren kann.

Die Schule, der Verband oder die Unternehmen selbst? Wer haftet und wer koordiniert Zeiträume und Inhalte? Auch die anstehenden Investitionen der Branche in die Schulmühle warfen Fragen auf. Ein Teilnehmer brachte den Grundsatz auf, dass die Geldgeber angemessenen Einfluss auf Ausstattung und Ausbildungsinhalte erhalten sollten. Dies kann private Investitionen erleichtern, birgt aber Zielkonflikte für die Berufsschule. Eine öffentliche Schule muss herstellerneutral ausbilden und darf ihre Inhalte nicht von einzelnen Lieferanten oder Unternehmen abhängig machen. Für Sachspenden, Leihmaschinen, Softwarelizenzen und fachliche Unterstützung braucht es deshalb transparente Regeln. Der Verband der Getreide-, Mühlen- und Stärkewirtschaft (VGMS) arbeitet seit Jahren an der Zukunft der Ausbildung, hat aber bislang kein verbindliches und finanziell unterlegtes Gesamtkonzept vorgelegt. Dr. Peter Haarbeck wird dies nun tun. Erwartet wird ein Konzept, das kleinere und große Betriebe berücksichtigt und Kosten klar benennt. Hans Schmid kündigte an, das Schweizer Konzept zur Verfügung zu stellen. Die Schweiz organisiert Teile der müllereitechnischen Weiterbildung anders und trennt Mehlmüllerei und Mischfuttertechnik stärker. Ob sich dieses Modell auf Deutschland übertragen lässt, ist zu prüfen. Das 100-jährige Jubiläum zeigte eine Schule mit engagierten Lehrern, gewachsenen Strukturen und hoher Bedeutung für die Branche. Es zeigte aber ebenso deutlich, dass die Müllerausbildung in Stuttgart von ihrer Substanz lebt und technisch wie finanziell an ihre Grenzen stößt.

Die Schülerinnen und Schüler hatten schon früh alles für die Gäste vorbereitet und jeder Besucher wurde freundlich empfangen und erhielt eine kurze Einweisung. Gekommen waren unter anderem der Landkreis Gifhorn als Schulträger mit Landrat Philipp Raulfs, Vertreter des VGMS, der HWK Braunschweig-Lüneburg-Stade und der Deutschen Müllerschule Braunschweig sowie interessierte Mühlenbetriebe.

Für alle standen die modernisierte Schulmühle, das überarbeitete Labor und die Unterrichtsräume offen. Die Auszubildenden beantworteten bereitwillig alle Fragen und führten ihr Wissen vor. Besonderes Interesse galt den virtuellen Schweißgeräten. Gäste, Schüler und Lehrer wetteiferten an den beiden Geräten um die beste Schweißnaht.

Nach den ersten Rundgängen versammelten sich alle und Carsten Melchert (Schulleitung) und Dr. Peter Haarbeck (VGMS) hielten die Grußworte. Landrat Philipp Raulfs machte deutlich, wie wichtig die Schule nicht nur für seinen Landkreis ist. In Deutschland gibt es nur zwei Berufsschulstandorte für den Beruf des Verfahrenstechnologen und Wittingen übernimmt den Unterricht für Auszubildende aus vielen norddeutschen Bundesländern. Deshalb ist die Schule über den Landkreis Gifhorn hinaus von Bedeutung und Investitionen in Gebäude oder Maschinen stärken die Ausbildungsstruktur für ganz Norddeutschland. In den einleitenden Gesprächen und der anschließenden Diskussion kamen unter anderem Fachlehrer Thomas Koch, die Lehrkräfte Frederieke Plate, Björn Krähling, Jasmin Iwers (Leiterin der Müllerschule) und Lea Pohlmann, Hubertus Nitzschke als ein Vorsitzender des Fördervereins sowie Karsten Kreutzberg vom Landkreis Gifhorn zu Wort. Das zentrale Thema war auch diesmal die Entwicklung der Schülerzahlen. Besonders bedauerten die Lehrer, dass von 28 Angemeldeten des ersten Jahrgangs nur noch neun Auszubildende übrig waren. Auch wenn kleinere Lerngruppen Vorteile bieten, stellen sinkende Schülerzahlen den Schulbetrieb vor strukturelle Fragen, die die Fachkräftebasis der gesamten Branche betreffen. Hubertus Nitzschke ordnete dies aus Sicht des Fördervereins und der früheren Lehrpraxis ein. Er verwies auf die enge Verbindung zwischen Wittingen und Braunschweig. Wenn in Wittingen weniger Auszubildende ankommen, wirkt sich das mittelfristig auch auf die weiterführende Ausbildung aus. Zugleich betonte er den Wandel auch in der Lehrerschaft. Aus einem früher fast ausschließlich männlich geprägten Umfeld ist ein Kollegium geworden, in dem mehrere Lehrerinnen den Fachunterricht mittragen. Der Lehrplan wird ständig verbessert, beispielsweise gibt es wieder ein Sportprogramm, was 20 Jahre nicht im Lehrplan war. „Mit Stolz gehen die meisten Lehrlinge hier raus“, so sein Fazit.

In der Diskussion sprachen Vertreter der Betriebe über Erwartungen an Schule und Ausbildungsbetriebe und nannten als Herausforderung Disziplin, Anwesenheit und Sozialverhalten. Wer an Anlagen arbeitet, muss zuverlässig sein, Anweisungen verstehen und Hygieneregeln einhalten. Angeregt wurde ein stärkerer Austausch zwischen Schule und Betrieben. Ausbildersprechtage könnten helfen, Probleme früher zu erkennen und Erwartungen klarer abzustimmen. Bislang, so der Eindruck aus der Diskussion, suchen Schule und Betriebe den Kontakt oft erst dann, wenn Schwierigkeiten auftreten. Zudem bilden die Betriebe in unterschiedlichen Sparten aus. Manche Auszubildende kennen vor allem Mischfutter, andere nur Spezialprodukte. Die Schule muss diese jungen Leute zuerst auf ein gemeinsames fachliches Niveau bringen. Alexander Bachur, Operation Manager der Bauck Mühle, warb für einen betriebsübergreifenden Austausch. Auszubildende anderer Betriebe könnten zeitweise in der Bauck Mühle mitlaufen und dort Prozesse kennenlernen, die sie im eigenen Betrieb nicht sehen. Bachur hatte diesen Gedanken bereits über LinkedIn öffentlich gemacht und sprach ihn in Wittingen erneut an. An einer stärkeren Vernetzung mit anderen Schulen arbeitet Wittingen bereits. Praxislehrer Thomas Koch unterrichtet auch an der Deutschen Müllerschule (DMSB) und Braunschweiger Schüler nutzen die Lehrmühle in Wittingen für die praktische Ausbildung. Mit der Gewerblichen Schule Im Hoppenlau in Stuttgart will man ebenso die Kooperation verstärken. Hinzu kommt die europäische Perspektive. Die Branche denkt zunehmend europäisch, und die Ausbildung folgt dieser Entwicklung. So nahmen die Auszubildenden Julian Hartung und Heinrich Eggersmann am Erasmus-Programm teil und arbeiteten einige Wochen in der Schweiz in Mühlen.

Beim anschließenden Rundgang durch die Schulmühle erklärten Hubertus Nitzschke und der Auszubildende Haytham Abedo, Lehrling im dritten Lehrjahr, die Anlage von der Annahme bis zum Endprodukt. Für Abedo, der kurz vor seiner Gesellenprüfung stand, wurde der Rundgang zu einer fachlichen Probe. Nitzschke ließ ihn nicht einfach mitlaufen. Er fragte nach und ergänzte. Der junge Mann sollte erklären, was die Maschinen tun, warum sie dort stehen und welchen Platz sie im Prozess haben. Auf dem Weg zur Zerkleinerung und Mischung im Futtermittelbereich erläuterte Abedo den Unterschied zu größeren industriellen Lösungen, etwa mit Vakuummischern, mit denen Fett besser in Pellets eingebracht werden kann. Die Schulmühle bildet diese Hochleistungstechnik nicht vollständig ab, macht aber die Grundoperation verständlich. Die nächste Station war die Pelletierung. In der Pelletpresse drücken Koller das Material durch die Bohrungen der Matrize. Die Schulmühle arbeitet mit einer Standardmatrize (5mm) und der Rundgang wurde erneut zur Prüfungspraxis. Der Auszubildende sollte die Einstellung der Koller zur Matrize erklären, denn der Abstand muss passen, damit das Futter richtig durchgepresst wird. Auch hier entspricht das Prinzip dem industriellen Prozess, nur im kleineren Schulmaßstab.

Besonders stolz sind alle nach wie vor auf die gelungene Automatisierung der Schulmühle. Damit angehende Verfahrenstechnologen nicht erst im Betrieb den „Praxis-Schock“ erleben, wurde die Schulanlage auf den neuesten Industriestandard gehoben. Die Firma Högemann ersetzte die ältere Schalttafel aus den 80er-Jahren mit Handbedienung durch eine moderne digitale Steuerung. Unterstützt wurde das Projekt zudem durch Siemens und ifm. Für den Unterricht bedeutet die Automatisierung einen deutlichen Schritt nach vorn. Der Mix aus Automatisierung und manuellen Schritten hilft, die physikalischen Prozesse wirklich zu begreifen. Schüler können Einstellungen vornehmen, Wege am Tablet verfolgen, Rückmeldungen aus der Steuerung auswerten und den Vergleich zum eigenen Ausbildungsbetrieb ziehen. Am Ende des Rundgangs führte Schüler Mattis Thoms einen praktischen Prüf- und Unterrichtsinhalt vor. Er beurteilte mit der Pekar-Probe die Mehlqualität und den Ausmahlungsgrad visuell. Danach traf man sich beim gemeinsamen Essen in der Schulmensa mit Einblicken in die Blockausbildung. Die Auszubildenden verbringen sechs Wochen am Stück in Wittingen, Unterkunft und Verpflegung gehören dazu. Die bestens ausgestattete Schulmühle in Wittingen hat mit ihrem Open-House-Format Betriebe, Verbände und Schulträger an einen Tisch gebracht und gezeigt, wie öffentliche Investitionen und privates Engagement im Unterricht ankommen.

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Seit rund zwei Jahren läuft der Plansichter in mehreren Mühlen im Test und in ersten installierten Anlagen. Die Grundidee ist bekannt: Der Sichter verzichtet auf klassische Gewebesiebe, Klebstoffe und Dichtmaterialien und nutzt stattdessen Dünnblech-Siebe aus Edelstahl, modulare Siebstapel und ein eigenes Antriebskonzept. Nach der Entwicklungs- und Erprobungsphase liegen nun erste Erfahrungen aus dem Betrieb vor. Mühle + Mischfutter sprach mit Stefan Schmitz, Cheftechnologe bei Swisca über die Ergebnisse im laufenden Betrieb, Modifizierungen und den Stand der Markteinführung.

M+M: Der SIFTO hat in der Branche viel Aufmerksamkeit bekommen. Skeptiker hinterfragen das neue Siebmaterial und den Verzicht auf klassische Dichtungen. Hat sich das neue Konzept aus Ihrer Sicht bewährt?

Stefan Schmitz: Absolut. Wir sind diesen Weg damals in der Entwicklung bewusst gegangen. Alle produktberührenden Teile bestehen aus rostfreien Materialien. Das gilt für die Siebrahmen und für die Siebe selbst. Wir wollten auf Dichtmaterialien wie Filz oder Gummi ganz verzichten, weil solche Einbauten zusätzliche Fremdkörper im Sichter darstellen. Diese Materialien werden geklebt, geklemmt oder eingedichtet. Bei jedem Öffnen des Sichters kann sich eine Klebestelle lösen, ein Filz oder die Dichtung aus Gummi kann beschädigt werden und sitzt nicht mehr exakt an seiner ursprünglichen Stelle. Dann dichtet er nicht nur schlecht ab, sondern im ungünstigen Fall kann sogar Material in das Produkt gelangen. Was eigentlich Sicherheit bringen soll, wird dann zum Risiko.

M+M: Andere Hersteller verweisen darauf, dass Filz- und Dichtsysteme seit Jahrzehnten im Einsatz sind und zuverlässig funktionieren. Wie bewerten Sie das?

Stefan Schmitz: Materialien wie Filz sind aus Sicht der Lebensmittelsicherheit keine ideale Lösung und wurden bisher nur eingesetzt, weil es auf Grund der klassischen Bauweise schlicht keine Alternative gab. Im normalen Betrieb mag das Risiko gering sein. Der kritische Moment entsteht eher beim Siebwechsel oder der Wartung. Die Rahmen werden im Betrieb stark zusammengepresst. Dadurch verbindet sich das Filzmaterial mit dem Siebrahmen. Öffnet der Müller den Sichter und nimmt einen Rahmen heraus, kann er dabei Filz oder Dichtung beschädigen. Würde man bei jedem Öffnen den alten Filz vollständig entfernen und wieder wie im Neuzustand ankleben, wäre das Risiko klein. Das macht aber nicht jeder, schon aus Zeitgründen. Wir hatten das Ziel, dies alles komplett zu vermeiden. Die Herausforderung war, einen rostfreien Rahmen dicht auf einen anderen rostfreien Rahmen zu legen.

M+M: Das heißt, beim SIFTO müssen die Edelstahlrahmen direkt aufeinander dicht schließen. Einige Müller waren hier sehr skeptisch, ob das auch langfristig gelingt. Gab es zwischenzeitlich Nachbesserungen?

Stefan Schmitz: Ja, die gab es. Diese Lösung stellt hohe Anforderungen an die Fertigungstoleranzen. Zuerst muss man verstehen, dass unser Siebaufbau grundsätzlich anders ist. Bei Swisca liegt die Siebfläche unten im Siebrahmen in einer Art Wanne. Somit entlasten wir die Trennstelle der einzelnen Siebrahmen zueinander schon dadurch, dass das Produkt gar nicht erst dorthin drückt. Eigentlich ein einfacher Trick, aber offenbar sind wir die Ersten, weshalb uns unter anderem dafür ein Patent erteilt wurde. Zwischen den Siebrahmen arbeiten wir mit einer Art formschlüssigen Fassung. Man kann sich das als eine Art metallische Dichtgeometrie mit V-förmiger beziehungsweise dachförmiger Profilierung vorstellen, ähnlich einem Satteldach. Dabei liegt nicht Filz oder Gummi zwischen den Rahmen, sondern eine präzise gefertigte Edelstahlkontur greift in die V-förmige Gegenkontur des nächsten Rahmens. Wird die Toleranz an einer Stelle zu groß, schließt die Fassung nicht mehr genau genug und es kann undicht werden. Bei Prototypen haben wir solche Fälle gesehen. Wir haben die betroffenen Rahmen ausgetauscht und zusätzliche Kontrollpunkte in der Fertigung eingeführt. Heute schauen wir an diesen Stellen mit besonderem Augenmerk hin, bevor ein Rahmen ausgeliefert wird. Mir ist wichtig darauf hinzuweisen, dass dies punktuelle Erkenntnisse aus der Entwicklungs- und Einführungsphase sind. Wie bei anderen Innovationen auch, lernen wir daraus und verbessern ständig den Fertigungsprozess und auch uns selbst. Das Hochfahren der Produktion auf „Serienniveau“ hat uns dazu neue Möglichkeiten eröffnet.

M+M: Gab es weitere technische Punkte, an denen Sie beim SIFTO nachjustieren mussten?

Stefan Schmitz: Beim Antrieb haben wir nachgebessert, denn er wurde wärmer als erwartet. Dies konnten wir ganz einfach mit einer Formanpassung lösen. Man kann sagen: Das Chassis des Antriebs wurde verändert. Damit liegt die Temperatur jetzt im gewünschten Bereich.

M+M: Herkömmliche Plansichter arbeiten mit einem zentralen Antrieb. Sie arbeiten mit mehreren Antrieben. Hat sich das bewährt oder haben sich dadurch mögliche Schäden am Antrieb vervielfacht?

Stefan Schmitz: Wir haben diese Lösung gewählt, weil wir damit die Modularität erhöhen und mit dem SIFTO vor allem Fläche sparen. In vielen Mühlen gibt es wenig Grundfläche, aber hohen Leistungsbedarf. Mit einem zentralen Motor braucht man eine Antriebseinheit im Zentrum. Um diese Einheit herum müssen die Siebkästen gleichmäßig angeordnet werden. Das kostet Fläche und begrenzt die Bauform. Beim SIFTO sitzt der Motor in der Mitte des Siebkastens. Dadurch können wir unterschiedliche Designs bauen, längliche oder quadratische Ausführungen, je nach Gebäude und Prozess. Dies ist ein enormer Vorteil, den auch unserer Kunden sehen. Das würden wir auf jeden Fall wieder so machen. Die Motoren laufen seit den ersten Einsätzen vor rund zwei Jahren bisher wartungsfrei. In der Tat ist unser Motorenkonzept sogar eine Vereinfachung, da bei uns die Schwungmasse keine separaten Lagerstellen benötigt und kein Antriebsriemen vorhanden ist.

M+M: Ein stark diskutierter Punkt weltweit auf Messen waren die geätzten Edelstahl-Siebe mit hexagonalen, also wabenförmigen Öffnungen. Haben sich die erwarteten und versprochenen Vorteile gegenüber Nylonsieben im Praxistest bewahrheitet?

Stefan Schmitz: Auch dieses Konzept funktioniert gut. Wir sehen in vielen Anwendungen, dass das Produkt sehr schnell durchfällt. Teilweise überrascht uns selbst, wie wenig Siebfläche tatsächlich nötig ist. Das hängt einerseits mit der Effizienz der Siebe zusammen, andererseits auch damit, dass man bei klassischen Auslegungen oft Sicherheitszuschläge einplant. Die Schwierigkeit liegt in der exakten Auslegung. Wenn ich heute mit acht Sieben auskomme, heißt das nicht automatisch, dass ich in drei Monaten mit einem anderen Mehl oder einem schwierigeren Produkt ebenfalls mit acht Sieben auskomme. Der Sichter muss in den Gesamtprozess passen. Hier sind nicht nur unsere Siebe gefragt, sondern auch unsere Techniker, die die Mühlenanlagen planen.

Bei groben Sieben lässt sich der Ätzprozess sehr gut und wiederholgenau beherrschen. Je feiner die Siebe werden, desto anspruchsvoller wird dieser Prozess. Bei sehr feinen Mehlen und feinen Mehlsieben, suchen wir weiter nach dem optimalen Verfahren. Dort gehen wir in einzelnen Anwendungen schon mal von der Wabenform weg und arbeiten zum Beispiel mit runden Öffnungen. Das gehört zur laufenden Optimierung einer Innovation.

M+M: Ursprünglich stand die Frage im Raum, ob der SIFTO ohne Siebreinigung auskommt. Wie ist der heutige Stand?

Stefan Schmitz: Wir brauchen weiterhin Siebreiniger. Die Maschinen, die wir bereits installiert haben und die heute laufen, arbeiten mit Reinigern, die am Markt erhältlich sind. Das funktioniert grundsätzlich. Unser Ziel ist es aber einen Reiniger zu entwickeln, der speziell zu unseren Sieben passt. Es geht um Gewicht, Materialeinsatz und Reinigungswirkung. Bei groben Sieben funktionieren Noppenreiniger gut. Bei feinen Mehlsieben braucht man heute oft noch Bürsten, die man aus hygienischen Gründen lieber vermeiden möchte. Ein Noppenreiniger, der Mehlsiebe gut reinigt, wäre aus unserer Sicht ideal. Daran arbeiten wir.

M+M: Ein zentrales Argument war die Wartung. Vor allem der schnellere Siebwechsel, der Stillstandzeiten reduziert. Vor allem für große Mühlen ein geldwerter Vorteil. Hat sich das bewährt?

Stefan Schmitz: Ja. Wir sehen mehrere Vorteile. Erstens müssen keine Dichtmaterialien ersetzt werden. Zweitens hat der Sichter wenig Produktbehang, weil wir tote Ecken konstruktiv vermeiden. Hygiene heißt für uns nicht nur Edelstahl, sondern auch gute Konstruktion. Das Produkt soll nicht irgendwo hinterlaufen und in der Maschine liegen bleiben. Drittens kann der Müller den Sichter öffnen und die Siebrahmen in kurzer Zeit herausnehmen. Der Einlegerahmen hält das Sieb sicher. Man kann ihn herausnehmen abfegen und prüfen. Wenn ein Sieb beschädigt ist, ersetzt man den Einlegerahmen. Diese muss man allerdings vorrätig haben. Dafür muss man nicht mehr in der Mühle die Siebe kleben. Man hat also keinen Fremdstoff im Produktbereich und keinen Klebevorgang in der Mühle. Das beschädigte Sieb wird nicht abgerissen und neu beklebt, sondern als Einlegerahmen ausgetauscht.

Der erste Eindruck kann bei Interessenten sein, dass solche Einlegerahmen teuer sind. Entscheidend ist aber die Lebensdauer. Bei den Edelstahl-Sieben sehen wir bisher kaum Abnutzung. In einer Anlage, die seit Anfang 2024 läuft, sieht man keine Laufflächen. Bei klassischen Nylonsieben lässt die Spannung bereits im ersten Einsatz nach, die Oberfläche verändert sich, und die Performance sinkt. Wir haben immer als Ziel genannt, dass unsere Siebe fünf bis sieben Jahre laufen sollen. Nach den bisherigen Erfahrungen sind wir auf einem guten Weg. Einzelne unserer Siebmuster aus dem Entwicklungsprozess laufen sogar seit Juni 2022 in anderen Sichtern und haben keine Abnutzungen. Mühlen sparen also nicht nur Stillstandzeit ein, sondern auch Materialkosten. In der Ceres Mühle in Belgien installieren wir derzeit 66 SIFTO-Module. Jeder Müller kann selbst berechnen, wie viel Zeit ein Siebwechsel bei einer vergleichbaren Anzahl klassischer Plansichter beanspruchen würde. Je größer die Tonnage und je mehr Sichtabteile im Einsatz sind, desto stärker wirkt sich die eingesparte Stillstands- und Arbeitszeit wirtschaftlich aus.

M+M: Swisca versprach beim Siebwechsel weniger Staub und eine bessere Ergonomie? Ist das Versprechen eingelöst?

Stefan Schmitz: Ja. Das es zu weniger Staubentwicklung kommt, liegt an der Siebwanne. Wenn der Müller den Sichter vor dem Öffnen leerlaufen lässt, liegt Restprodukt in der Wanne und nicht lose auf dem Sieb. Beim Herausnehmen bleibt es besser in dieser Wanne liegen. Bei einem klassischen Sichter kann Produkt beim Kippen über das Sieb rutschen und auf die Arbeitskleidung fallen.

Die Modularität hat sich auch aus anderem Grund bewährt. Früher begann die Planung oft mit der Frage, wie hoch der Sichter ist und ob er überhaupt ins Gebäude passt. Heute fragen wir zuerst: Wie viel Höhe haben Sie? Dann legen wir den Sichter so aus, dass wir diese Höhe sinnvoll nutzen. Bei begrenzter Raumhöhe kann das mit einem festen Chassis eines klassischen Plansichters schwierig werden. Mit SIFTO können wir tiefer bauen und trotzdem viel Siebfläche unterbringen. Für viele kleinere und mittlere Mühlen eröffnet das überhaupt erst die Möglichkeit, alte Sichter zu ersetzen. Kleine Mühlen kommen meistens wegen der Einbausituation und der Gebäudehöhe auf uns zu. Große Mühlen interessieren sich stark für Unterhalt, Stillstandzeiten und schnelle Zugänglichkeit. Ich merke derzeit, dass sich viele Müller inzwischen für neue Sichterkonzepte öffnen. Wenn wir den SIFTO auf einer anderen Etage integrieren können, entstehen neue Möglichkeiten im Mühlendiagramm. Dann lassen sich Mahlen und Sichten stärker über freien Fall verbinden, und einzelne pneumatische Überhebungen können entfallen. Früher wurde so etwas oft gar nicht diskutiert. Heute sind viele Betriebe bereit, genau über solche Lösungen nachzudenken.

M+M: Trotz der genannten Vorteile werden doch mehr elektrische Komponenten und größere Schaltschränke verbaut. Ist das nicht ein Nachteil?

Stefan Schmitz: Er braucht mehr elektrische Ausrüstung, ja. Aber Maschinen entwickeln sich. Früher hatten Waagen Relaissteuerungen, heute sind elektronische Waagen-Steuerungen selbstverständlich. Beim Sichter kommt ebenfalls mehr Elektronik ins Spiel. Der Vorteil ist, dass wir Motortemperatur, Drehzahl und Drehmoment auslesen können. Außerdem stellen wir die Geschwindigkeit der Motoren individuell ein. Durch das modulare Konzept haben wir einen Motor in jedem Abteil und benötigen deshalb einen Servocontroller, der die Motoren synchronisiert und es so ermöglicht die Geschwindigkeit des Sichters einzustellen. Ich teste das gerade an einigen Anlagen und optimiere ganz einfach den Prozess. Läuft mehr Produkt, kann man schneller fahren, bei weniger Produkt halt langsamer. Das Optimum erarbeiten wir für die jeweiligen Anwendungen, aber die Möglichkeit ist jetzt vorhanden.

M+M: Hat sich SIFTO bereits am Markt durchgesetzt? Wie ist ihre Auftragslage, bestellen vorm allem große Mühlen und aus welchen Ländern kommen die Kunden?

Stefan Schmitz: Es kommen Kunden unterschiedlicher Größe. Wir bearbeiten Projekte in Europa, in den USA, in Marokko, Mexiko und weiteren Märkten. Die Beweggründe unterscheiden sich. Die einen wollen eine Maschine in ein schwieriges Gebäude integrieren. Die anderen wollen bessere Wartung, schnelles Öffnen des Sichters und kurze Stillstandzeiten, also ihr Mühlendesign wirtschaftlicher betrachten. Wir skalieren die Produktion an unserem Standort und geben Vollgas. In Flawil haben wir die Produktionsfläche erweitert und zusätzliches Personal aufgebaut. Die reine Lieferzeit liegt im Moment etwa bei vier bis fünf Monaten. Es gibt keinen SIFTO von der Stange. Der Kunde bestellt halt nicht einfach einen vierteiligen Plansichter, der anschließend nach Standardschema gefertigt wird. Jede Maschine wird kundenspezifisch ausgelegt. Entscheidend ist dabei das Rahmenschema. Es legt fest, wie die Produkte im Sichter geführt werden, also welche Läufe links oder rechts verlaufen, wo Durchfall entsteht und wo Abstoßprodukte geradeaus weitergeführt werden. Dieses Schema unterscheidet sich von Maschine zu Maschine.

Für eine solches Rahmenschema müssen die Vorgaben des Kunden vor der Auslegung sehr genau bekannt sein. Auch spätere Anwendungen sollten möglichst früh berücksichtigt werden. Am Anfang steht deshalb nicht die Fertigung, sondern das Diagramm. Erst wenn alle Produktläufe, Qualitäten und betrieblichen Anforderungen erfasst, gezeichnet und mit dem Kunden abgestimmt sind, beginnt die eigentliche Auslegung des Sichters. Die technische Klärung ist damit ein wesentlicher Teil des Projekts. Sie entscheidet darüber, ob der SIFTO später exakt zur Mühle und den Produkten passt.

Nach der Begrüßung durch CEO Sebastian Pohl und Global Marketing Manager Björn Voges bekamen Kunden, Partner und Fachbesucher auf der Hausmesse Live-Einblicke in die Maschinentechnik und konnten sich im Vortragsprogramm über Digitalisierung, Robotik, Ex-Schutz, Energieeffizienz und neue Servicemodelle informieren. In der Werkhalle präsentieren 22 Technologiepartner den insgesamt 115 Besuchern ihre Maschinen und Module. Mit dabei waren neben Greif-Velox unter anderem Bischof+Klein, Bizerba, Bluhm Systeme GmbH, evon, dy-pack Verpackungen Gustav Dyckerhoff GmbH, Mettler-Toledo International Inc., Siemens und steute Technologies.

Für die Getreide- und Mehlwirtschaft war vor allem der direkte Blick in die Fertigung von Interesse. Dort zeigte Greif-Velox unter anderem einen BVP-Bruttopneumatik-Packer, der im Rahmen eines Retrofit-Projekts mit zusätzlichen Automatisierungs- und Sicherheitsmodulen ausgerüstet wird. Zu den möglichen Erweiterungen zählen unter anderem eine automatische Sackzuführung sowie die Greif-Velox Module ValvoCare und ValvoSeal. Die modularen Lösungen lassen sich auch bei bestehenden Fremdpackern nachrüsten. Die Modelle der Essential Line reduzieren den Engineering-Aufwand und sind schnell lieferbar. Die vorkonfigurierten Modelle decken rund 80% typischer Anwendungsszenarien ab und richten sich insbesondere an Produktionsumgebungen mit stabilen Prozessparametern und klar definierten Anforderungen.

Mehrere Vorträge und Partnerpräsentationen griffen das Thema Datendurchgängigkeit und digitale Absicherung auf. Den stärksten Andrang verzeichnete der Auftritt von Partner Bizerba. Gezeigt wurde eine Datenmanagement-Software, die sämtliche Produktionsprozesse in einem einzigen System abbildet und dabei automatisch eine digitale Chargenakte erstellt – vom Rohstoffeingang über Rezepturen, Gewichte, Dosierungen, Etiketten und Gefahrstoffhinweisen bis hin zu einem lückenlosen Audit. Greif-Velox selbst demonstrierte in einer Live-Vorführung direkt an den Maschinen in der Produktionshalle den neu entwickelten elektronischen Ersatzteilkatalog sowie das Serviceangebot rund um Remote Monitoring und Predictive Maintenance. Als Ausblick zeigten die Lübecker den Einsatz einer AR-Brille als verlängertes Auge vor Ort, beispielsweise als Hilfe für Techniker bei komplexen Wartungseinsätzen.

Den Abschlussvortrag nutzte CEO Sebastian Pohl, um die fünf Felder zu skizzieren, auf denen sein Unternehmen Künstliche Intelligenz bereits einsetzt: Monitoring zur Früherkennung von Anlagenfehlern, nutzungsbasierte Preventive Maintenance auf Basis von Betriebsdaten, datengetriebene Predictive Maintenance, die Zustandsüberwachung und Wartungsplanung direkt verknüpft, OEE-Monitoring und -Optimierung durch Auswertung von Produktionsdaten sowie eine übergreifende datenbasierte Prozessoptimierung, die kritische Anlagenkomponenten systematisch identifiziert.

Björn Voges, Global Marketing Manager, ließ keinen Zweifel an der Fortsetzung: „Für uns war es zum wiederholten Male eine großartige Hausmesse. Daher wird es auch 2027 wieder eine Greif-Velox Connect geben.“ Die Teilnehmer gaben eine positive Resonanz. Neue Geschäftskontakte wurden geknüpft und die fachliche Tiefe und Qualität der Gespräche wurden gelobt."

Unter dem Motto „We Are Unstoppable" startete der Austrian World Summit (AWS) am 16. Juni 2026 in der Wiener Hofburg. Umfangreiche Sicherheitskontrollen und ein hohes Aufgebot an Personenschutz prägten den Zugang zum Gebäude und machten die Bedeutung der Veranstaltung deutlich. Auch abseits der Bühne und des offiziellen Programms war die internationale Prominenz präsent. So konnte man im Vorfeld der Eröffnung etwa Tim Walz, den ehemaligen US-Vizepräsidentschaftskandidaten von 2024, auf dem Gang treffen, der von mehreren Sicherheitskräften in den Saal begleitet wurde.

Den Auftakt bildeten die Eröffnungsreden des österreichischen Bundespräsidenten Alexander Van der Bellen und von Bundeskanzler Christian Stocker. Zu den prominentesten Gästen zählten Gastgeber Arnold Schwarzenegger sowie Kamala Harris, die ehemalige US-Vizepräsidentin und Präsidentschaftskandidatin 2024. Der Summit fand in diesem Jahr vor dem Hintergrund eines weltweit wachsenden Drucks auf Klimaschutzmaßnahmen statt, die in manchen Ländern zunehmend infrage gestellt oder zurückgedrängt werden. Klimaschutz und Nachhaltigkeit seien dennoch wirtschaftlich wie gesellschaftlich nicht mehr umkehrbar, so die Botschaft des AWS 2026.

SUN AG und Sun Minimeal

Bei den Themen Klima und Nachhaltigkeit soll Sun Minimeal ansetzen. Die Idee zum Produkt entstand 2014, als der CEO der SUN AG, Wolfgang Grabher den Mount Vinson in der Antarktis besteigen wollte. Er suchte dafür nach einer natürlichen, vollständigen Ernährungslösung für Extrembedingungen. Als gelernter Koch war ihm klar, dass weder herkömmliche Lebensmittel noch klassische Nahrungsergänzungsmittel für eine solche Expedition geeignet seien. Nach mehreren Jahren Entwicklungsarbeit bestieg er den Berg im Dezember 2016 mit seinen Sun Minimeals im Gepäck.

Nach der EU-Verordnung 1169/2011 ist Sun Minimeal als vollwertiger Mahlzeitenersatz zugelassen. Das Produkt ist rein pflanzlich, ohne Zuckerzusatz und frei von den 14 nach EU-Recht kennzeichnungspflichtigen Hauptallergenen. Die Zutaten stammen nach Unternehmensangaben aus europäischem Anbau auf nährstoffreichen Schwarzerde-Böden, die sich entlang der Donau bis zum Schwarzen Meer erstrecken. Da diese Böden von Natur aus besonders humus- und nährstoffreich seien, komme der Anbau nach eigenen Angaben ohne künstliche Düngemittel aus. Konkret nennt die SUN AG Sonnenblumen aus Frankreich, Erbsen aus Österreich sowie Schokolade aus der Schweiz als Hauptrohstoffe. Alle Zutaten seien vollständig rückverfolgbar und werden in einer eigenen Produktionsstätte in der Schweiz verarbeitet.

Nährstoffe und Produktsortiment

Jedes Minimeal enthält alle 13 Vitamine, alle neun Mineralstoffe sowie Proteine, Fette, Kohlenhydrate, Ballaststoffe und bioaktive Pflanzenstoffe. Das Sortiment umfasst drei Grundvarianten. Das Original basiert auf Erbsen-, Kürbiskern- und Sonnenblumenprotein und bildet die ernährungsphysiologische Grundlage des Produkts. Choc und Black Currant folgen derselben Rezepturbasis, unterscheiden sich jedoch geschmacklich durch einen Kakaoanteil beziehungsweise schwarze Johannisbeeren. Die Spezialvariante Protein Boost weist gegenüber dem Original einen erhöhten Proteingehalt auf und enthält zusätzlich L-Leucin sowie L-Carnitin, die im Zusammenhang mit Muskelaufbau, Regeneration und Fettstoffwechsel stehen. Der Daily Performance unterscheidet sich durch eine erweiterte Mikronährstoffformel. Er enthält Omega-3-Fettsäuren aus Mikroalgenöl in Form von EPA und DHA, liposomales Kurkumin, Beta-Glucane sowie Vitamin D3 aus Algen. Als zusätzliche Proteinquelle wird Hanfprotein aus geschälten Hanfsamen eingesetzt. Die Variante richtet sich an Nutzer mit erhöhtem Bedarf an entzündungshemmenden und immununterstützenden Mikronährstoffen.

Anwendung

Sun Minimeal sei nach Unternehmensangaben flexibel in den Alltag integrierbar. Jeder könne den Einsatz für sich gestalten und das Produkt in bestehende Ernährungsgewohnheiten einfügen, ohne diese grundlegend verändern zu müssen. Das Grundkonzept sieht vor, dass acht Minimeals bei 800 Kilokalorien den vollständigen Tagesbedarf an Nährstoffen abdecken und damit eine komplette Tagesernährung ersetzen könnten. Wer das Produkt nicht als alleinige Ernährung nutzen möchte, könne es flexibel einsetzen. Ein einzelnes Minimeal eigne sich als Snack, zwei zusammen als vollwertiger Mahlzeitenersatz.

Zur Einordnung der Nährstoffdichte vergleicht SUN AG das Produkt auf seiner Website anhand mehrerer konventioneller Lebensmittel, darunter Obstmischungen, gekochtes Gemüse und rohe Gurken. Die Gurke und die gekochte Gemüsemischung kommen nach den Grafiken noch am ehesten an das Nährstoffprofil von Sun Minimeal heran. Laut diesen Vergleichsgrafiken wären jedoch rund 6,7 Kilogramm Gurke notwendig, bei einem Zuckergehalt von 117 Gramm, um bei 800 Kilokalorien einen vergleichbaren Nährstoffbedarf zu decken. Bei einer gekochten Gemüsemischung wären es immerhin noch rund zwei Kilogramm bei 62 Gramm Zucker, wobei selbst dann die Grafiken bei beiden Lebensmitteln deutliche Lücken bei zentralen Nährstoffen anzeigen. Sun Minimeal übertrifft das Nährstoffprofil beider Lebensmittel bei identischer Kalorienmenge deutlich, bei lediglich 224 Gramm und einem Zuckergehalt von 30 Gramm. Genau diese Effizienz sei es, auf die SUN AG seine Wachstumsstrategie aufbaut. Aktuell zählt das Unternehmen nach eigenen Angaben mehr als 70.000 Kunden. Bis 2030 wolle man fünf Millionen Kunden gewinnen, was einer kumulierten Einsparung von 500.000 Hektar Ackerfläche entspräche, einer Fläche vergleichbar mit dem gesamten Kongobecken.

Ernährungsphysiologie der SUN AG im Interview

Die ernährungswissenschaftliche Grundlage von Sun Minimeal wurde maßgeblich von Prof. Dr. med. Roland Hennes geprägt, der Ernährungsmediziner und wissenschaftlicher Beirat der SUN AG ist. Die zunehmende Verarbeitung von Lebensmitteln und den wachsenden Markt der Functional-Food-Branche rund um Unternehmen wie The Quality Group bewertet er kritisch. Sein Ansatz zielt darauf ab, die Ernährung möglichst nah an natürlichen Lebensmitteln zu orientieren. Sein formuliertes Grundprinzip lautet „Back to the roots." Mühle + Mischfutter traf den Professor am Rande des Summits. Auf Nachfrage, ob Sun Minimeal nicht auch ein verarbeitetes Nahrungsergänzungsmittel sei, entgegnete er, dass das Produkt kaum industriell verarbeitet sei und aus einer Knetmasse natürlicher Zutaten ohne Zusätze bestehe.

Auf die Frage von Mühle + Mischfutter, ob sich ein Mensch tatsächlich vollwertig von Sun Minimeal ernähren könne, zog Hennes das Beispiel der Bevölkerung auf der japanischen Insel Okinawa heran. Okinawa ist eine der fünf weltweit existierenden Blue Zones, in denen Menschen nachweislich überdurchschnittlich alt werden. Forschungen des Okinawa Centenarian Study-Teams um Bradley J. Willcox, D. Craig Willcox und Makoto Suzuki zeigen, welche Faktoren für ein langes und krankheitsfreies Leben entscheidend sind. Die drei Forscher leiten die weltweit umfassendste Langzeitstudie über die außergewöhnlich fitten Hundertjährigen der japanischen Insel Okinawa. Sie zeigen, dass diese Generation im Schnitt etwa 20 Prozent weniger aß als die Bevölkerung auf dem japanischen Festland. Die traditionelle Okinawa-Ernährung besteht zu rund 85 Prozent aus pflanzlichen Lebensmitteln, darunter vor allem Süßkartoffeln, Gemüse und Hülsenfrüchte, ergänzt durch Fisch und geringe Mengen an Fleisch. Hennes fasst diese Diät mit dem in der Longevity-Forschung geläufigen Satz zusammen: „Calorie restriction is optimal nutrition."

Eine 2023 vom National Institute on Aging der USA veröffentlichte Studie untersuchte im Rahmen des CALERIE-Programms die biologischen Auswirkungen von Kalorienrestriktion beim Menschen. Die Ergebnisse zeigten, dass bereits eine moderate Reduktion der täglichen Energiezufuhr ausreicht, um Stoffwechselprozesse in Gang zu setzen, die mit gesundem Altern in Verbindung stehen. Kalorienrestriktion aktiviert dabei den Energiestoffwechsel und reduziert entzündungsfördernde Prozesse im Körper. Die Studienautoren betonen, dass eine solche Anpassung der Ernährung im Alltag umsetzbar sei und messbare gesundheitliche Auswirkungen haben könne.

Auf die Frage nach dem Proteinbedarf und dem Vergleich mit Konzepten wie dem Wolf Protein Fasten von The Quality Group positioniert sich Hennes klar. Er plädiert für einen Richtwert von 0,8 bis 1,5 Gramm Protein pro Kilogramm Körpergewicht täglich. Für intensiv trainierende Sportler räumt er bis zu zwei Gramm ein. Darüber hinausgehende Mengen seien aus seiner Sicht ernährungsphysiologisch nicht notwendig. Diese Position unterscheidet sich deutlich von der Argumentation von Unternehmen wie The Quality Group, die einen Richtwert von zwei Gramm pro Kilogramm Körpergewicht herausgeben. Da beide Positionen in wissenschaftlichen Studien vertreten werden, lässt sich nicht eindeutig sagen, an welchen Richtwerten oder Ernährungsansätzen festzuhalten ist.

Ein weiterer Schwerpunkt von Hennes betrifft die Mikronährstoffversorgung. Er weist darauf hin, dass ein erheblicher Teil der europäischen Bevölkerung nicht ausreichend mit Omega-3-Fettsäuren und Vitamin D versorgt sei. Eine aktuelle Metaanalyse in Progress in Lipid Research, die 328 Studien aus 48 Ländern auswertete, bestätigt, dass der Omega-3-Index in den meisten Ländern unterhalb des optimalen Bereichs liegt.

Das SOIL Rewards System und Kontroversen

Seit 2025 betreibt die SUN AG die gemeinnützige SOIL Rewards Foundation. Das System basiert auf der Solana-Blockchain und verfolgt das Ziel, nachhaltiges Handeln digital messbar zu machen. Wer Sun Minimeal kauft, erhält SOIL-Token, die bei Partnerunternehmen eingelöst werden können. Das System ist deflationär ausgestaltet: Bei jeder Einlösung werden 20 Prozent des verbleibenden Umlaufbestands dauerhaft vernichtet, was den Gesamtvorrat schrittweise verknappt und den Tokenwert langfristig stützen soll. Die ersten 100.000 Nutzer erhalten jeweils 50 SOIL kostenfrei. SUN AG gibt an, damit bis zu 30 Millionen potenzielle Kunden über das SOLANA-Netzwerk erreichen zu wollen. Das Krypto-Konzept stieß in der Vergangenheit in verschiedenen Medien auf Kritik, die das Token-System als primär investmentgetrieben einordneten und den Lebensmittelverkauf lediglich als Mittel zum Zweck betrachteten.

Doch das SOIL-System ist nicht das einzige Thema, das Grabher kritische Aufmerksamkeit beschert. Medien kritisieren Grabner, der nach einer Interpol-Fahndung im Jahr 2018 festgenommen wurde. Der Vorwurf lautete auf den Betrieb eines Schneeballsystems. Darüber hinaus berichteten Medien über frühere rechtliche Konflikte in Deutschland, Österreich und den USA, unter anderem wegen des Verdachts auf Veruntreuung von Firmengeldern. Grabher wies im Gespräch mit Mühle + Mischfutter sämtliche Vorwürfe zurück und betonte, dass es in keinem der Fälle zu einer strafrechtlichen Verurteilung gekommen sei. Auf diese Berichte angesprochen, verwies er im Gespräch mit der Redaktion auf eine Überprüfung im Rahmen einer früheren Kooperation mit dem FC Schalke 04. Die Berichte seien nicht zutreffend gewesen und entsprechend klargestellt worden.

Ob SUN AG mit seinem CEO Grabher die gesteckten Ziele bis 2030 erreicht, bleibt abzuwarten. Das Unternehmen verweist darauf, dass es eine der zentralen Herausforderungen der globalen Lebensmittelproduktion sei, eine wachsende Weltbevölkerung auf schwindenden Ackerflächen vollwertig zu ernähren. Der Austrian World Summit 2026 sollte zeigen, dass diese Frage auf der politischer Ebene in Österreich angekommen ist.

Wer aus dem Norden ins Tessin reist, spürt den Wechsel der Landschaft lange vor dem Ziel. Die Täler werden enger, die Hänge steiler, das Licht wärmer. Maroggia liegt am Luganersee, nahe der italienischen Grenze. Für Touristen ein Sehnsuchtsort. Für Müller seit dem Wiederaufbau der Mulino Maroggia ein Wunschziel: eine kleine, regionale Mühle, die nach einem Totalverlust neu geplant wurde und heute mit moderner Technik und weniger Personal arbeitet. Die Besuchergruppe des Bayerischen Müllerbunds empfängt Alessandro Fontana bei strahlendem Sonnenschein im Besucherzentrum. Die angereisten Müller haben mehr als technisches Interesse. Denn diese Mühle steht dort, wo im November 2020 fast alles verloren ging.

Am 23. November 2020 brach um 17 Uhr im Erdgeschoss des Lagerhauses ein Feuer aus. Mit Hilfe von Fotos und TV-Berichten erzählt Alessandro Fontana von den dramatischen Ereignissen rund um den Brand. Das Feuer breitete sich mit hoher Geschwindigkeit aus, begünstigt durch die Holzstruktur des alten Gebäudes. Mehr als achtzig Feuerwehrleute waren vor Ort. Die Feuerwehren aus Melide, Lugano, Mendrisio und Chiasso rückten zur Unterstützung aus. Auch die Schweizerischen Bundesbahnen unterstützten mit Löschzügen, nachdem die örtlichen Wasserreserven zur Neige gingen. Trotzdem brannte die Mühle vollständig nieder. Wegen des Brandes mussten die Hauptverkehrsachsen und die Bahnlinie rund um die Mühle unterbrochen werden. Der gesamte Kanton wurde lahmgelegt. Fernsehsender unterbrachen das laufende Programm. Die Löscharbeiten dauerten insgesamt acht Tage. Nur ein Weizensilo aus Beton sowie ein Nebengebäude konnten gerettet werden.

„Bitte denkt nicht, dass so etwas nur anderen passiert - so etwas kann immer passieren.“Alessandro Fontana

Für Alessandro Fontana, seine Familie und den Ort Maroggia ist der Brand mehr als ein betrieblicher Schaden. Die Mühle gehört seit über hundert Jahren zum Ortsbild. Die Geschichte der Mühle reicht bis an den Anfang des 19. Jahrhunderts zurück und seit vier Generationen führt Familie Fontana das Unternehmen.

Der Brand zerstört mit der Mühle ein Wahrzeichen der Region und ein Stück regionaler Identität. Alessandro Fontana schildert die dramatischen Stunden mit der Klarheit eines Unternehmers, der sich nach einer Katastrophe entscheiden muss: Aufgeben oder Wiederaufbau. Bereits am Abend des Brandes steht für ihn fest, dass er die Familientradition weiterführt. Um 18.30 Uhr telefoniert der Inhaber mit Martin Ruckstuhl, damals Area Sales Manager Milling Solution bei Bühler: „Martin, ich brauche eine neue Mühle!“ Am nächsten Tag kündigt Alessandro Fontana den Wiederaufbau öffentlich über TV und Radio an. Darauf folgen zahlreiche positive Botschaften und spontane Solidaritätsaktionen aus der Bevölkerung.

Für Fontana und seine Familie beginnt eine intensive, sehr herausfordernde Phase. Die Kunden müssen weiter beliefert werden. Bereits sieben Tage nach dem Brand nimmt die Mulino Maroggia die Belieferung in Zusammenarbeit mit der Knecht Mühle AG aus der Nordschweiz wieder auf. In den ersten Tagen arbeiten die Mitarbeiter ohne Strom und Energie in Dunkelheit und Kälte. Das Sekretariat findet provisorisch im Dorfrestaurant Platz. Dass die Logistik dank eines intakten Lagers weiter möglich ist, hilft in dieser Übergangszeit. Besonders hervor hebt Fontana die Zusammenarbeit mit seiner Versicherung. Die Allianz erweist sich als zuverlässiger Partner und gibt relativ schnell Gelder frei. Die Zugunterbrechung von 24 Stunden nach Zürich verursacht allein einen Schaden in Millionenhöhe. Als Brandursache wird ein Kurzschluss auf elektrischer Ebene angenommen. Ein großes Problem für die Mühlenmitarbeiter ist die Entsorgung des Materials. Der Weizen in den Silos ist voller Löschwasser und beginnt zu gären. Auf dem Mühlenhof wird verbranntes Material und Wertstoffe getrennt und es werden Biogas- und Müllverbrennungsanlagen in der Umgebung genutzt. Zum Glück kommt bald Frost und Schnee und die Geruchsbelästigung ist gestoppt.

„Ich habe mich in der Zeit nicht nur einmal gefragt, ob ich mich richtig entschieden habe.“ Alessandro Fontana

Gemeinsam mit den Experten von Bühler u.a. Martin Beck starten die Planungen zum Neubau. Das erhalten gebliebene Gebäude vor der Mühle wird zu einem modern gestalteten Veranstaltungszentrum für Firmenevents aber auch für Hochzeiten, Taufen und sonstige Familienfeiern. Eine großzügige Versuchsküche steht für Backkurse und Kochevents u.a. für Teambildung zur Verfügung. Fontana sieht nicht nur den finanziellen Nutzen: „All das hat uns näher zur Bevölkerung gebracht“, erklärt er.

Die frühere Mühlenanlage, ebenfalls eine kombinierte Weizen-, Durum-, Roggen- und Dinkelmühle, leistete 50 t in 24 Stunden. Annahme, Reinigung und Mühle sowie das Mehlsilo aus Holz, das Nachproduktesilo und die Packerei sind zerstört. Fontana möchte mit dem Neubau die Tradition erhalten, aber nicht den alten Zustand nachbauen. Die neue Mühle soll ein breites regionales Sortiment abdecken, industrielle Kunden bedienen, handwerkliche Ansprüche erfüllen und regionale Rohstoffe verarbeiten. Dazu kommen viele unterschiedliche Labels und der Anspruch, Mehle mit zuverlässiger Wasseraufnahme und gleichbleibender Backleistung zu liefern. Die Anlage soll mit verbesserter Produktsicherheit flexibler sein, sauberer arbeiten und am Wochenende personalärmer fahren. Dazu braucht sie verlässliche Messpunkte, eine klare Rezeptführung sowie eine gute Überwachung und Steuerung.

Bereits nach zwei Jahren und elf Monaten ist die Mühle fertig und die kleine Tochter von Alessandro Fontana drückt den Startknopf bei der Inbetriebnahme. Seit einem Jahr arbeitet die Mühle wie geplant und Familie Fontana ist sehr zufrieden mit der neuen automatisierten Mühle. Vor allem kann man von überall per Tablet auf die Mühle zugreifen, wenn beispielsweise am Wochenende oder bei Feiertagen kein Personal vor Ort ist. Im Anschluss an den Vortag führt der Mühleninhaber unterstützt von Jochen Schneider und Georg Schafler die Müller durch das Mühlengebäude. Die beiden Experten der Bühler Group sind extra für diesen Tag aus Uzwil angereist.

Die neue Annahme mit Annahmegosse mit Entstaubung. Elevator und Rohrleitungen wird von Bühler mit zusätzlichen Sicherheitselementen und Magneten ausgerüstet, damit Fremdteile früh ausgeschieden werden und nachgeschaltete Maschinen geschützt bleiben. Das Getreide gelangt über Separator, Aspirationskanal und Zwischenabscheider weiter in den Prozess. Eine Annahmewaage erfasst die Mengen. Danach wird in bestehende und neue Rohweizenzellen eingelagert, mit Belüftung und Kühlung. Keine Nebensache für eine Mühle in dieser Lage mit heißen Sommern und schneereichen Wintern. In der Reinigung zeigt sich der Anspruch der neuen Anlage. Die Dosierung des Getreides erfolgt aus bestehenden Rohweizenzellen mittels Dosierschiebern und mittels Flowbalancern ROIS unterhalb des neuen Zellenblocks. Der Kombireiniger Vitaris verbindet mehrere Reinigungsschritte in einer kompakten Maschine. Es folgt ein Netzkonzept mit erster und zweiter Netzung. Die Netzzellen tragen über Vibroaustragapparate aus und dosieren wiederum über Flowbalancer. In der zweiten Reinigung kommen Scheuermaschine und Umlufttarar zum Einsatz. Die Aspiration arbeitet mit Niederdruckfilter, Ventilator und Schalldämpfer. Ein Sortex-System verbessert die Rohwarenqualität und ist für die Mühle, die regionale Rohstoffe verarbeitet und Spezialmehle liefert, ein großer Fortschritt.

Im Mühlendiagramm bleibt die Leistung bei 50 t in 24 Stunden. Das Diagramm ist jedoch von den Bühler Experten auf Flexibilität ausgelegt. Die neue kombinierte Mühle verarbeitet Weichweizen, Durum, Roggen und Dinkel. Bühler liefert Walzenstühle Diorit MDDY-600 mit fünf Schroten und zehn Ausmahlpassagen, MPAK-Plansichter mit mehreren Einläufen und drei Griessputzmaschinen MQRF-15/150. Die kombinierte Mühle muss nicht nur viele Getreidearten verarbeiten können, sondern bei jeder Umstellung ein sinnvolles Gleichgewicht zwischen Ausbeute, Qualität und Maschinenbelastung finden. Beim Rundgang mit Alessandro Fontana entwickeln sich vor den neuen Walzenstühlen Fachgespräche. Die Teilnehmer fragen nach Passagen und Produktführung.

„Ich wollte Tradition bewahren und moderne Technologie integrieren.“ Alessandro Fontana

In der Mulino Maroggia folgen Rohrboden, Walzenboden und Steuerungszentrale einem klaren Prinzip. Besonders deutlich wird dies bei den Mess- und Dosiersystemen. Druckluftfreie DriveX Antriebe sollen Energiekosten reduzieren. Die Maschinensteuerungen arbeiten mit bUnify und Webpanel. Hochpräzise Wiegezellen sind separat angeschlossen. Ein intelligentes System mit Differenzdruckmessung kompensiert äußere Einflüsse. Die Dosier- und Wägetechnik ist mit dem Ausbeutemanagement verbunden, das browserbasiert als Teil von Bühler Insights arbeitet. Die neue Anlage fasst Daten zusammen, wertet sie aus und macht den Prozess nachvollziehbar. Der Müller muss weniger an einzelnen Stellen nachsehen, kann dafür mehr Prozesszusammenhänge prüfen. Er erkennt Abweichungen schneller und kann bei Rezepten, Rohwarenwechseln oder auffälligen Ausbeuten gezielt reagieren. Das Produktionsleitsystem Mercury MES von Bühler bildet dafür die Grundlage. Es übernimmt Prozesssteuerung, Datenaustausch, Rückverfolgbarkeit, Rezeptverwaltung, Reporting, Alarmorganisation und Wartungsmanagement. In Verbindung mit Bühler Insights kann die Mühle ihre Prozesslinien auch rückwirkend betrachten. Für die Mulino Maroggia mit kleiner Mannschaft von zwölf Mitarbeitern und hoher Produktvielfalt eine ideale Lösung.

Die Temperatur- und Vibrationsüberwachung der Mahlwalzen hilft, die Mahlarbeit zu beurteilen, die Parallelität des Mahlspaltes zu kontrollieren und die Produktverteilung zu überwachen. Kritische Zustände sollen früh erkannt werden. Auch die Wartungsplanung lässt sich dadurch verbessern. Das Yield Management System überwacht Erträge auf Basis der Rezepte, vergleicht Abweichungen zwischen Rezepten und gibt Alarm, wenn Unregelmäßigkeiten auftreten. Eine weitere Stärke der neuen Anlage liegt in der Fertigproduktabteilung. Die Mühle kann Mikrokomponenten wie Malz, Ascorbinsäure und Gluten zugeben. Ein Kontrollsichterabteil prüft Hauptmehle. Die Ascheregelung von Mehl 1 auf Mehl 2 erlaubt es, Qualitäten enger zu führen. In der Mischerei werden die Hauptkomponenten kontrollgesichtet. Der rostfreie Speedmix Batchmischer arbeitet mit kurzen Mischzeiten. Ein großes Nachdepot kann den gesamten Mischerinhalt aufnehmen. Dadurch lassen sich Mischerbefüllung und Abtransport der fertigen Mischung zeitlich entkoppeln. In einem Betrieb mit vielen Rezepten und kleineren Chargen ist das von Vorteil.

Nach den Fachgesprächen an den verschiedenen Maschinen geht es auf das Dach des Mühlengebäudes. Dort bekommen die Müller einen anderen Ausblick. Sie schauen über die Stadt auf den tiefblauen Luganersee und erkennen, warum diese Mühle mehr ist als ein Produktionsstandort. Sie liegt zwischen Bahnlinie, Ort und See und ist Teil einer Region, die ihre gewerblichen Flächen nicht beliebig ausweiten kann. Der Neubau muss sich architektonisch und organisatorisch in diese Umgebung einpassen. Ein Wiederaufbau an einem solchen Standort bedeutet Abstimmung mit Behörden, Bahn, Kanton und Bund. Am Ende steht für die Besucher ein Apéro bereit und es wird ein Abschiedsfoto geschossen. Vor der Weiterfahrt Richtung Heimat mit dem Mehlexpress stehen alle in Gruppen zusammen und blicken ein letztes Mal auf den beeindruckenden neuen Mühlenbetrieb, der im November 2020 fast verschwunden wäre.

Alessandro Fontana hat gezeigt, wie ein Wiederaufbau gelingt ohne alte Schwächen zu wiederholen. Er verarbeitet weiterhin Rohstoffe, die für die regionalen Landwirte und seine Kunden wichtig sind, aber heute mit besserer Überwachung, Hygiene, Automatisierung und einem klarerem Prozessmanagement. In Maroggia lebt die Tradition weiter, weil Familie Fontana fachlich sauber, wirtschaftlich vernünftig und mit sichtbarer Verantwortung neu begann.

Lesen Sie hier die Berichte zu den weiteren Etappen der Reise: iHosokawa Alpine und die Schweizer Müllereifachschule, Bühler in Uzwil und die Grüninger Mühlen und die Weissachmühle im Allgäu.

Die Studienreise des Bayerischen Müllerbundes begann am 30. April im Norden von München. Der Reisebus füllte sich mit den Teilnehmern, darunter 37 Müller. Der „Mehlexpress“ startete Richtung Augsburg zu Hosokawa Alpine. Das Unternehmen ist in der mechanischen Verfahrenstechnik für Schüttgüter eine feste Größe. Augsburg zeigte sich von seiner sonnigen Seite, und bei Hosokawa Alpine war es kurz vor dem 1. Mai ungewöhnlich ruhig. Im Technikum lief wegen des Feiertags kein Versuch und die Besuchergruppe konnte dadurch in ruhiger Atmosphäre die Werksführung durch Fertigung, Montage und Showroom genießen. Große Gehäuse, schwere Bauteile, präzise gefertigte Sichträder und Apparate mit unterschiedlichen Werkstoffen machten sichtbar, wie viel Fertigungstiefe und Erfahrung in einer Anlage stecken, bevor sie im Mühlenbetrieb im Dauereinsatz durchlaufen kann.

Die Gründung des Augsburger Werks Alpine geht auf das Jahr 1898 zurück. Seit 1987 gehört der Maschinenbauer zur japanischen Hosokawa Micron Corporation. Am Standort selbst wirkt die lange Geschichte weiter. In den Gesprächen wurde deutlich, dass sich viele Mitarbeiter weiterhin als „Alpinisten“ verstehen. Hosokawa Alpine entwickelt nicht Maschinen, sie entwickeln für ein Produkt einen Prozess. In der Welt der Feinvermahlung zählt nicht nur, ob ein Produkt kleiner wird. Entscheidend ist, wie es sich unter mechanischer Beanspruchung verhält. Manche Rohstoffe erhitzen sich schnell, andere setzen an, schmieren, stauben stark oder verändern ihre Funk-tion durch die Vermahlung. Wieder andere lassen sich nur dann wirtschaftlich verarbeiten, wenn die Anlage sauber, sicher und in angemessener Zeit gereinigt werden kann. Für Forschung und Entwicklung spielt das Technikum eine zentrale Rolle. Kunden lassen dort ihre Produkte testen, bevor Hosokawa Alpine eine Anlage auslegt. Das ist kein Beiwerk, sondern Teil des technischen Risikomanagements. Ein Labor- oder Technikumsversuch zeigt, ob die gewünschte Feinheit erreichbar ist, welche Durchsätze realistisch sind und ob ein Produkt im Betrieb zu Problemen führt.

Der Rundgang durch die Fertigungshallen führte vorbei an klassischen Feinmahlmühlen, Sichtermühlen und Stiftmühlen, mit überraschend großen Ausmaßen. Eine Sichtermühle zerkleinert und klassifiziert das Produkt in einem System, erklärten die Mitarbeiter von Hosokawa Alpine. Das Mahlgut wird mechanisch beansprucht und anschließend durch einen integrierten dynamischen Sichter getrennt. Feines Material verlässt die Mahlkammer. Zu grobe Partikel gelangen zurück in die Mahlzone und werden erneut zerkleinert. Das geschieht in der Feinvermahlung unter anderen aerodynamischen Bedingungen und in deutlich feineren Kornbereichen als im Plansichter einer klassischen Getreidemühle. Besondere Aufmerksamkeit fand die neue Alpine Dual Mill ADM. Hosokawa Alpine stellte sie im Februar 2026 vor. Sie soll feinste Pulver mit Oberkorn im einstelligen Mikrometerbereich herstellen und zugleich für Anwendungen in Chemie- und Lebensmittelbranche gut zu reinigen sein. Technisch interessant war für die Müller auch der integrierte dynamische Sichter. Die Trenngrenze lässt sich über die Drehzahl des Sichtrades einstellen. Damit kann der Betreiber den Schnittpunkt im Prozess beeinflussen, ohne die Grundfunktion der Maschine zu verändern. Der Sichter entscheidet nicht allein über „fein“ und „grob“, sondern über verwertbare Fraktionen. Er bestimmt, was fertiges Produkt ist und was weiterbearbeitet werden muss. Bei Lebensmittelrohstoffen hängt daran auch die Funktionalität. Ein fein gemahlener Rohstoff kann Wasser anders binden, sich anders mischen lassen oder im weiteren Prozess eine andere technologische Wirkung zeigen.

Die Contraplex Stiftmühle CW II wurde für anspruchsvolle Produkte weiterentwickelt, unter anderem für ölige und fettige Lebensmittel. Bei solchen Rohstoffen reicht eine hohe Prallgeschwindigkeit allein nicht aus. Das Produkt darf nicht in der Maschine schmieren, anhaften oder den Prozess nach kurzer Zeit blockieren. Hosokawa Alpine hat deshalb das Gehäuse und die Zugänglichkeit überarbeitet. Eine leichtere Reinigung, bessere Oberflächen und ein verändertes Antriebskonzept sollen den Betrieb sicherer und wirtschaftlicher machen. Fettige Produkte wie Mandeln, ölhaltige Saaten, Vollfettsoja oder Presskuchen stellen andere Anforderungen als spröde, trockene Rohstoffe. Eine geeignete Geometrie, ein passender Luftstrom und die richtige Beanspruchung entscheiden dann darüber, ob ein Prozess stabil läuft.

Einen breiten Raum nahm die Proteinverschiebung ein. Bei der Trockenfraktionierung werden Protein und Stärke nicht über einen Nassprozess getrennt, sondern über Mahlen und Sichten. Das Ausgangsprodukt, etwa Erbse oder Linse, enthält Protein und Stärke in verbundenen Strukturen. Durch gezielte Feinvermahlung werden diese Strukturen aufgeschlossen. Anschließend trennt der Sichter die Partikel nach ihrem Verhalten im Luftstrom. Die feinere Fraktion enthält überwiegend Protein, die gröbere überwiegend Stärke. Für die Lebensmittelwirtschaft ist dieses Verfahren interessant, weil es ohne Wasser und ohne chemische Hilfsstoffe arbeitet. Der Rohstoff bestimmt das Ergebnis jedoch wesentlich mit. Auch Geschmack war ein Thema. In Augsburg erfuhren die Müller, dass ein proteinangereichertes Mehl bitter schmecken kann. Deshalb rückt die thermische Behandlung in den Blick. Sie kann entkeimen und zugleich den Geschmack verbessern. Das ist für Lebensmittelanwendungen entscheidend, denn ein hoher Proteingehalt allein genügt nicht, wenn das Endprodukt sensorisch nicht überzeugt.

In der anschließenden Diskussion wurde deutlich, dass Proteinverschiebung kein reines Modethema ist. Die Nachfrage nach pflanzlichen Proteinen bleibt in vielen Anwendungen vorhanden. Für die klassische Müllerei ergibt sich daraus ein mögliches zusätzliches Feld für Spezialprodukte. Daniel Lachhammer, Vertriebsbeauftragter bei Hosokawa Alpine, ordnete diese Anwendungen im anschließenden Vortrag ein. Zuvor hatte Michael Kuhnen, seit Januar 2026 Vorstandsvorsitzender, die Teilnehmer begrüßt. Der Besuch gab Einblicke in das Werk und ermöglichte den Abgleich zwischen täglicher Mühlenpraxis und den Entwicklungen im Maschinenbau. Der Präsident des Bayerischen Müllerbundes, Rudolf Sagberger, und Geschäftsführer Dr. Josef Rampl bedankten sich für die Führung und die fachlichen Präsentationen.

Am Abend erreichte die Gruppe St. Gallen in der Schweiz. Nach der Fertigung in Augsburg stand nun die Ausbildung im Mittelpunkt. Schulleiter Michael Weber empfing die Teilnehmer in der Schweizerischen Müllereifachschule, die international als Swiss School of Milling (SMS) auftritt. Nach dem Apéro präsentierte er anhand von ausgewählten Zahlen unterhaltsam die wichtigsten Fakten seiner Schule. Sie wurde 1957 auf Initiative von Dr. René Bühler zusammen mit Mühlen aus der Schweiz gegründet. Von Anfang an wurden Müller ausgebildet, die später Verantwortung in der getreideverarbeitenden Industrie übernehmen sollen. Michael Weber beschrieb die Schule in einem früheren Beitrag für Mühle + Mischfutter als „Kaderschmiede“.

Die SMS bietet Kurse in deutscher und englischer Sprache an. Die Kursdauer beträgt sechs Monate. Der deutschsprachige Kurs findet alle zwei Jahre statt. Die Schule verbindet den Unterricht mit Praxis in schuleigener Mühle, Labor und Trainingszentrum. Besonders wichtig ist Weber der Blick über die reine Vermahlung hinaus. Weber formulierte das mit einem Satz, der hängen blieb: „Müller sind ein rares Gut.“ Dahinter steckt eine nüchterne Lagebeschreibung. Viele Mühlen haben in Technik investiert. Sie automatisieren Abläufe, dokumentieren Qualität genauer und erwarten von ihren Mitarbeitern mehr Prozessverständnis als früher. Gleichzeitig bleibt die Zahl gut ausgebildeter Fachkräfte begrenzt. Die Branche braucht nicht nur Bediener. Sie braucht Menschen, die Rohstoff, Maschine und Endprodukt zusammen denken. Genau hier setzt die SMS an. In der Erinnerung der meisten Teilnehmer blieb nicht nur der fachliche Austausch, sondern auch die wohl beste Kaffeemaschine aller Müllerschulen. Der von Michael Weber sorgfältig zubereitete Cappuccino im Pausenraum weckte die Lebensgeister für den Rest des Tages und zeigte, dass Fachschulen nicht allein von Lehrplänen leben, sondern auch von Orten, an denen man gerne zusammenkommt.

Dr. Josef Rampl brachte den Anspruch der Müller knapp auf den Punkt: „Unser aller Ziel ist die beste Ausbildung.“

In Augsburg hatte die Gruppe gesehen, wie sehr moderne Verfahrenstechnik vom Produkt des Kunden gedacht werden muss. In St. Gallen wurde klar, dass Menschen diese Technik nur dann sinnvoll einsetzen können, wenn sie die Wirkung einer Änderung verstehen, Fehlerursachen eingrenzen und Qualität mit den Anforderungen der Kunden verbinden. So endete der erste Reisetag mit der Erkenntnis, dass die Zukunft der Müllerei dort entsteht, wo präzise Verfahrenstechnik mit erfahrenen Ausbildern und Fachleuten zusammenkommt, die bereit sind, ständig weiterzulernen.  

Lesen Sie hier die Berichte zu den weiteren Etappen der Reise: Bühler in Uzwil und die Grüninger Mühlen, die Mulino Maroggia im Tessin und die Weissachmühle im Allgäu.

Von München starteten die Teilnehmer des Studienreise des Bayerischen Müllerbundes mit einem Reisebus zur ersten Etappe der Reise. Über Augsburg ging es in die Schweiz nach St. Gallen zur Schweizer Müllereifachschule und von dort nach Uzwil an den Standort von Bühler. Folgende Teilnehmer waren mit dabei: Simon Bretthauer, Greta Vahrenhorst, Josef und Christine Vogt, Fritz Schweiger, Bettina Hettwer, Martin und Michael Hemmer, Manfred und Margarethe Jesser, Edgar und Daniela Kemmer, Christian und Christine Rückert, Franz Holzner, Alfred Thurmaier, Anton Mühlebach, Elisabeth Duttweiler, Monika Drax, Detlef Eibisch, Klaus Heimerl, Michael Sailer, Hubertus Nitzschke, Timm Scharf, Albert Stinzendörfer, Philipp Strohmaier, Stefan Winkler, Carolina Göggerle, Markus Huemer, Franz Grabmer, Ulrich Hochmuth und Gerhard Wieser sowie für Mühle + Mischfutter Rainer Miserre und Sabine Kemper sowie der Präsident des Bayerischen Müllerbundes Rudolf Sagberger und der Geschäftsführer des Bayerischen Müllerbundes Dr. Josef Rampl.

Kurz nach Start folgte der erste Stopp bei Hosokawa Alpine in Augsburg. Herzlicher Empfang mit Besichtigung des Technikums und der Fertigung von Maschinen zur Aufbereitung/Handling von Pulvern, Granulaten sowie Schüttgütern. CEO Michael Kuhnen begrüßte die Gäste. Daniel Lachhammer, Fields Sales Engineer und Melanie Sigmund, Sales Managerin Food, hielten die Fachpräsentation.

Am Abend erreichte die Gruppe St. Gallen. Der Wechsel war deutlich. Nach der Fertigung in Augsburg stand die Ausbildung im Mittelpunkt. Schulleiter Michael Weber empfing die Teilnehmer in der Schweizerischen Müllereifachschule, die international als Swiss School of Milling auftritt. Nach dem Apéro präsentierte er anhand von ausgewählten Zahlen unterhaltsam die wichtigsten Fakten seiner Schule.

Am zweiten Tag standen ein Besuch bei der Bühler Group in Uzwil mit anschließender Besichtigung der Grüninger Mühle in Flums auf der Tagesordnung. Im Grain Innovation Center (GIC) präsentierte Stefan Birrer, Managing Director Milling Solution bei Bühler, einen ersten Überblick. Rudolf Hofer, Head of Grain Innovation, stellte beim anschließenden Rundgang aktuelle Entwicklungsprojekte vor.

Ein weiterer Schwerpunkt lag auf der Aus- und Weiterbildung. Dario Grossmann, Head of Milling Academy, machte deutlich, wie stark sich das Berufsbild verändert. Automation, Elektrik, Datenanalyse und Fehlersuche werden in der Ausbildung für Müller immer wichtiger.

Beim nächsten Stopp in Flums begrüßten Firmenchef Christoph Grüninger, Philipp Marquart (stv. Geschäftsführer) und Jonas Tremp (Qualitätsmanagement der Grüninger Mühle) die Besucher. Beeindruckend war der Mühlenrundgang mit Georg Schafler (Head of Milling Technologie) und Jochen Schneider (Area Sales Manager bei Bühler). Beide erläuterten die digitalisierte Produktion mittels Temperatur- und Vibrationsmessung, Energieermittlung und Messung der Gesamtanlageneffektivität.

Nach der Weiterreise ins Tessin stand Müller Alessandro Fontana Rede und Antwort. Er leitet mit der Mulino Maroggia die letzte kommerzielle Mühle im Tessin (CH). Die Mühle brannte im Jahr 2020 ab und löste einen Generalalarm aus. Zwar konnten Teile der Gebäude gerettet werden, dennoch gelang der Wiederaufbau nur mit vereinter Unterstützung aller. Die Stadt, das Land, der Versicherer Allianz, Maschinenbauer Bühler und ein befreundeter Müller halfen umgehend. Nach drei Jahren des Aufbaus blicken jetzt alle stolz auf die neue automatisierte Mühle, die in der Region für das tägliche Brot sorgt.

Auf der Rückreise stand abschließend die Weissachmühle in Oberstaufen/Allgäu auf dem Programm. Geschäftsführerin Linda Köberle begrüßte die Gäste bei einem gemeinsamen Mittagessen in der Königlich BayerischenEnzianhütte.

Aus dem einst kleinen, traditionellen Mühlenbetrieb ist inzwischen einer der renommiertesten Mischfutterhersteller in Süddeutschland geworden. Die Weissachmühle ist heute die einzige noch verbliebene Mühle im Allgäu. Alle Mischfuttersorten werden seit Jahrzehnten rein auf pflanzlicher Basis, also ohne tierische Produkte wie Tiermehl, Tierfett, Fleischknochenmehl oder Fischmehl hergestellt. Fazit: Eine gelungene und vor allem sehr informative Reise - einfach PhänoMEHLnal.

Die nächste Studienreise mit dem Bayerischen Müllerbund ist für übernächstes Jahr geplant.

Lesen Sie Etappe 1 den Bericht zu Hosokawa und der Schweizer Müllerschule hier.

Lesen Sie Etappe 2 den Bericht zur Grüninger Mühle und Bühler hier.

Lesen Sie Etappe 3 den Bericht zur Mulino Marrogia hier.

Lesen Sie Etappe 4 den Bericht zur Weissachmühle hier.