M+M: Gemeinsam mit Ihren Cousins leiten Sie die größte familiengeführte Mühlengruppe Deutschlands. Wie schätzen Sie Ihren Wettbewerb ein und werden Sie weiterwachsen?

Michael Gutting: Wir machen uns über Wettbewerber relativ wenig Gedanken. Wir versuchen, unsere Energie auf Dinge zu verwenden, die wir tatsächlich beeinflussen können. In der Müllerei war es lange üblich, dass man ständig auf den Nachbarn schaut: Wer macht was, wer baut was, wer verkauft an wen? Uns interessiert nur, wie wir für Kunden und Lieferanten einen Mehrwert schaffen können. Früher war der Müller oft nicht mehr als ein Lieferant von weißem Pulver. Die eigentliche Wertschöpfung lag an anderen Stellen der Kette. Der entscheidende Fortschritt bestand darin, dass wir uns vom reinen Vermahler hin zum in der Wertschöpfungskette funktionsorientierten Lieferanten entwickelt haben. Für diese Entwicklung waren die Forschungsleistungen z. B. der Bundesforschungsanstalt in Detmold und anderer übrigens Gold wert, weil man sie damals nutzen konnte, um daraus Mehrwert zu erschaffen. Nämlich Funktionalität. Wer das verstanden hat, schaut zuerst auf die Frage: Was braucht mein Kunde und/oder Lieferant wirklich, und wie kann ich zu seinem Erfolg beitragen? Wir interessieren uns nur für eins: Für zufriedene Kunden, für zufriedene Lieferanten und zufriedene Mitarbeiter. Wenn darüber hinaus noch etwas Glück hinzukommt, entsteht daraus Erfolg und eventuell Wachstum.

"Wachstum ist kein Ziel. Wachstum ist das Resultat aus zufriedenen Kunden, Lieferanten und Mitarbeitern.“ Michael Gutting

M+M: Zufriedene Kunden stellen spezielle Anforderungen, und wenn diese vom Landwirt bis zum Endkunden gedacht werden, sind Investitionen notwendig. Können kleine Betriebe das überhaupt leisten, oder haben sie gegen große Mühlenbetriebe wie Ihren keine Chance mehr?

Michael Gutting: Wir waren auch mal klein. Meine Familie hat mit sehr überschaubaren Mengen gearbeitet. Mein Vater hat mit 700 t im Jahr, meine Onkel mit 4.000 t im Jahr begonnen. Entscheidend ist nicht die Größe, sondern die Bereitschaft, Entscheidungen zu treffen und daraus zu lernen. Natürlich scheitert man manchmal. Aber ohne diese Bereitschaft kommen Sie in der Müllerei nicht weiter. Nicht „Groß schlägt Klein“, sondern Schnelligkeit und Anpassungsfähigkeit dürften weiterhin die wesentlichen Faktoren für ein erfolgreiches und nachhaltiges Weiterkommen sein. Die Saalemühle ist einer der größten Mühlenbetriebe Europas. Sie hat Eigenkapital im zweistelligen Millionenbetrag. Das ist kein Cash, das ist gebunden in Maschinen und Gebäuden. Wenn morgen hier kein Weizen mehr wächst, ist sie nichts mehr wert. Also müssen wir darauf achten, dass wir Weizen haben, Mitarbeiter und Kunden. Die Branche redet gern von Tradition. Aber wenn Tradition zur Ausrede für Veränderungsverweigerung wird, finde ich das grauenvoll. Die Tradition ist nicht der Walzenstuhl oder die Mühle.

"Tradition ist die unternehmerische Freiheit und die Fähigkeit, sich anzupassen."

Das ist nachhaltig. Unsere Vorfahren sind Müller geworden, weil sie ihre Familien ernähren mussten. Das war das Motiv. Und daraus folgt für mich bis heute: Wenn sich die Situation oder die Rohstoffbasis fundamental verschiebt und ein Standort seine wirtschaftliche Grundlage verliert, dann muss man harte Entscheidungen treffen.

M+M: Wie definieren Sie die Rolle des Müllers heute?

Michael Gutting: Strategie und Tradition erfordern zusammen betrachtet Anpassung, Resilienz und Lernfähigkeit. Der erfolgreiche Müller der Zukunft muss generalistisch denken und in den Details trotzdem sattelfest sein. Ich habe eine betriebswirtschaftliche Ausbildung, eine müllerische Ausbildung und mich weiter in die Anwendungstechnik und die Bedürfnisse der Landwirte und Kunden eingearbeitet. Man muss zuhören, mitfahren, anschauen, nachfragen. Nur so versteht man, wo beim anderen die Triggerpunkte liegen. Auch bei uns war in der Vergangenheit häufig die Innensicht stärker im Fokus als der Blick auf die gesamte Wertschöpfungskette. Die Fragen der Partner in der Wertschöpfungskette können vielfältig sein: Verarbeitungsfähigkeit, CO2-Fußabdruck, Kosten, Logistik, Verfügbarkeit, Lebensmittelsicherheit und -gesundheit etc.

"Wer Veränderungen hinauszögert, verliert seine Gestaltungsfreiheit.“

Es geht darum, mit unseren Partnern Lösungen zu finden, die dauerhaft zu einer nachhaltigen Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit aller führen. Bei allen Bestrebungen und eventuell unterschiedlichen Positionen kommt es im Endeffekt darauf an, die Bedürfnisse des Endkonsumenten zu erfüllen. Wir sind bewusst in der Zwischenstufe geblieben, nicht als anonymer Rohstofflieferant, sondern als Partner, der seine Kunden erfolgreicher machen will.

M+M: Was heißt das konkret im Kundengeschäft?

Michael Gutting: Da die Anforderungen der Konsumenten und des Lebensmitteleinzelhandels an die Produkte unserer Kunden permanent steigen, müssen wir gemeinsam mit unseren Kunden Lösungen finden, um die Erfordernisse dieser Steigerungen erfüllen zu können. Der Konsument verzeiht nichts. Er will aus einem Sortiment schmackhafter, günstiger, gesunder, sicherer und stets verfügbarer Produkte auswählen können. Er hat das ultimative Votum und stimmt mit den Füßen ab. Deshalb tun wir alles dafür, Prozesse und Lieferketten zu etablieren, um diese Herausforderungen zu meistern. Wenn uns das gelingt, haben wir eine Funktion in der Wertschöpfungskette, die sich von der des Lieferanten von weißem Pulver in früheren Zeiten deutlich unterscheidet. Das Problem des Bäckers ist nicht der Proteinwert. Dazu gehört auch, dass wir trotz unterschiedlicher Rohstoffvoraussetzungen an den verschiedenen Standorten mit unserem Wissen und unseren Fähigkeiten unseren Kunden in jeder Region Deutschlands und Europas eine homogene Produktqualität zur Verfügung stellen müssen, damit diese die Erfordernisse der Konsumenten erfüllen können.

M+M: Sie sagten, das Problem des Bäckers ist nicht der Proteinwert. Ist dann die Qualitätsdiskussion überflüssig?

Michael Gutting: Natürlich braucht man Messwerte und  Analytik. Jedoch wird man mit diesen Parametern häufig der Komplexität der Fragestellung heutiger Applikationen und Probleme nicht mehr gerecht. Was bringt es einem Kunden, wenn er Probleme mit seinem Endprodukt hat, die analytischen Parameter stimmen, das Problem aber nach wie vor existiert? Der sensible Konsument und die Komplexität der Prozesse bedürfen mittlerweile eines so umfangreichen Wissens über Sorten, Sortengemische, Verarbeitungstechnik und Hilfsstoffe, dass der Einzelne kaum in der Lage ist, diese Parameter in ihrer Vielfalt und ihrem Zusammenwirken abzubilden. Heute lehren und diskutieren wir nach wie vor mit dem Wissen und dem Verständnis, deren Basis im letzten Jahrtausend gelegt wurde. Die Bundesforschungsanstalt in Detmold, das heutige Max Rubner-Institut, war damals ein exzellenter wissensorientierter Partner, der allen Beteiligten in der Wertschöpfungskette geholfen hat, Wissen aufzubauen, Probleme zu lösen und sich zu entwickeln. Somit wurden Mehrwerte für die Gesellschaft und die Unternehmen geschaffen. Als kleines Beispiel: Ursächlich durch die Unterstützung der Bundesforschungsanstalt ist es gelungen, eine Weizensortenentwicklung zu betreiben, mit der die Bundesrepublik Deutschland ab dem Jahr 1975 Selbstversorger wurde und nicht mehr von Importen von Qualitätsweizen abhängig war. Das nenne ich zukunftsgewandt, resilient, nachhaltig. Leider wirkt das Institut aktuell auf mich, als sei aus einem ergebnisoffenen Grundlagenermittler eine Institution mit einem politischen Auftrag geworden.

"Ich halte es für einen Fehler, wenn Forschung politisiert oder ideologisiert wird. Wir brauchen wieder klare Fragestellungen, klare Reibung und klare Nähe zur Praxis."

Die Branche braucht Forschung, aber Forschung, die etwas lösen will. Vor dem Hintergrund der sich verändernden Märkte sind Antworten auf die Fragen nach Resilienz und nachhaltigen Lieferketten für unsere Zukunft von enormer Bedeutung. Schauen Sie sich die Thematik der Trockenheit und der dringenden Notwendigkeit von trockenstressresistenten Sorten an. Wenn wir hier die Züchtungsunternehmen nicht auch mit Forschung und dem Willen zur mutigen Veränderung unterstützen, steuern wir auf eine höchst problematische Zukunft zu. Wir reden bei diesen Themen nicht über Spielereien, das sind Zukunftsfragen. Und die kann kein einzelnes Unternehmen allein heben. Dafür braucht es starke Forschung, klare Prioritäten und Mut zur Debatte. Unsere Mühlengruppe investiert in Getreidelager, damit wir besser sortieren können. Wir investieren in Endproduktlager, um die Mehle für unsere Kunden gezielter zurechtzuschneiden. Das ist unser Weg. Ob der richtig ist oder nicht, wird sich herausstellen. Ich sage nicht, dass wir alles wissen. Wir sind demütig unterwegs, hören zu und lernen.

M+M: Mit dem Erwerb der Ceres Mühle haben Sie einen weiteren Mühlenstandort und bauen Ihre Kapazitäten mit der begonnenen Modernisierung enorm aus. Wie passt das in das bisher Gesagte hinein?

Michael Gutting: Die Ceres Mühle in Brüssel passt da hinein, weil wir seit Jahren Kundenbeziehungen im Raum Belgien und Nordfrankreich haben. Wir haben den Betrieb zum Kauf angeboten bekommen und haben gesagt: „Yes, we go for it.“ Die eigentliche Ursprungsidee war, den Standort nicht weiter zu betreiben. Jedoch stellten wir dann fest, welch gute Voraussetzung der Standort Brüssel hat: trimodal mit maritimer Anbindung und im Herzen eines starken europäischen Landes mit hoher Einwohnerdichte. Mit Übernahme des Standorts war uns klar, dass wir dort einen erheblichen Investitionsstau vorfinden. Im Zuge der strategischen Neuausrichtung haben wir uns dann entschlossen, neue Vermahlungsaggregate mit einer um 25% geringeren Tagesleistung zu installieren.

M+M: Bereits im September soll die modernisierte Mühle zu besichtigen sein für die Besucher des Milling Forum Europe, ein aus der Detmolder Müllerei-Fachtagung hervorgegangenes europäisches Veranstaltungsformat in Brüssel. Wieso jetzt diese Veranstaltung?

Michael Gutting: Ob es den Müllern gut geht, hängt davon ab, ob sie der Veränderung hinterherhängen oder ob sie vorn dran sind. Wir, die Müllerei, waren eine Weile vorn. Jetzt fangen wir wieder an, hinterherzuhängen. Deswegen und weil sich die Müllerei in den nächsten Jahren sehr verändern wird, braucht es ein neues Veranstaltungsformat. Wenn die klassischen Formate in ihrer alten Form nicht mehr tragen, muss man sie verändern. Die Europäische Union hat allein rund 450 Mio. Konsumenten. Will man für die Müllerei ein relevantes Format schaffen, muss man größer denken, sprachlich offener, geografisch zugänglicher, thematisch breiter. Brüssel eignet sich, weil dort Infrastruktur, Erreichbarkeit und Symbolik zusammenkommen. Wenn die Branche weiter nur im eigenen Saft kocht, wird das Format kleiner und kleiner und wird damit irgendwann in der Bedeutungslosigkeit verschwinden. Wenn sie Europa ernst nimmt, bekommt sie wieder kritische Masse. So einfach ist das. Auch das ist wieder Anpassung. Ich würde mich freuen, wenn es wirklich eine stärker europäische Veranstaltung werden würde. Mir ist sehr wichtig, dass dies auch für unser Verbandswesen gilt. Wir müssen unseren europäischen Verbänden viel mehr Raum und Gewicht geben. Und deshalb sehe ich eine solche Veranstaltung auch nicht im Ansatz als eine Konkurrenz zu heutigen europäischen Formaten, sondern als einen Versuch, eine Ergänzung und Erweiterung einer primär technisch ausgerichteten Veranstaltung auf europäischem Niveau zu etablieren.

M+M: Sie setzen bei dem Umbau in Belgien auf Produkte des Schweizer Technologieunternehmens Swisca. Arbeiten Sie auch weiter mit der Bühler Group zusammen?

Michael Gutting: Selbstverständlich arbeiten wir auch weiterhin intensiv mit Bühler zusammen. In Brüssel werden Komponenten von Bühler, Swisca und anderen Vorlieferanten installiert. Ich bin froh, dass mehr Bewegung in den Markt kommt mit vielen Anbietern. Wettbewerb tut dem Markt gut. Wir suchen unsere Lieferanten nach diversen Punkten aus. Ein wichtiger Punkt ist die Relation zwischen Investitionskosten und dauerhaften Betriebskosten. Und wir wissen, dass jeder Lieferant manchmal auch Fehler produziert. Entscheidend ist jedoch, dass die Problemlösung schnell und unbürokratisch geschieht. Und das meine ich auch so, denn wir reden hier über Anlagen, die 365 Tage 24 Stunden am Tag verfügbar sein sollen. Hier braucht man Lieferanten, die mit einer hohen Flexibilität genau diese genannten Punkte gewährleisten können. Uns beeindruckt, wenn ein Maschinen-/Anlagenlieferant mutig ist und auch gerne einmal innovative Wege beschreitet. Das ist nicht ohne Risiko, bis dato sind wir aber von einer solchen Vorgehensweise nicht enttäuscht worden, und meistens haben wir uns dadurch auch verbessert.

M+M: Sie haben viele Maschinen bei Swisca für die Ceres Mühle bestellt. Hätten Sie sich da nicht gleich bei Swisca einkaufen können?

Michael Gutting: Nein, wir wollen kein Maschinenbauer werden. Unsere Zusammenarbeit ist rein kommerziell, wir sind nicht am Unternehmen beteiligt. Die Entscheidung für Swisca war rein betriebswirtschaftlich begründet. In der Mühle ist z. B. die Hygiene kein Nebenthema, sondern ein hartes Kosten- und Qualitätsthema. Früher hat man begast, dann stieg der Befallsdruck wieder, dann hat man irgendwann erneut massiv eingegriffen. Gerade bei groben Produkten, Vollkornmehlen und Grießen, die man nicht sicher einer Kontrollsiebung unterziehen kann, brauchen wir konsequente Hygiene. Und wir schauen uns genau an, wie Maschinen konstruiert sind: Zur einfachen Reinigung dieser Maschinen müssen Toträume reduziert und Zugänglichkeiten verbessert werden, damit wir Standzeiten minimieren können und dauerhaft ein möglichst geringes Risiko einer Entwicklung von Ungeziefer erreichen. Das Risiko eines Schädlingsbefalls kann so elementare monetäre Kosten und Rufschädigung nach sich ziehen, dass wir alles daransetzen, für uns und unsere Kunden solche Ereignisse möglichst auszuschließen. Unser Konzept ist enorm kapitalaufwendig, wir haben vermutlich eine der höchsten Investitionsquoten der Branche. Wenn wir investieren, dann wollen wir den Mehrwert auch wirklich heben und nicht nur Geld in Technik stecken. Genau das ist in der Vergangenheit oft in der Branche passiert. Da wurden neue Maschinen gekauft, aber das Hygienekonzept drumherum blieb im alten Denken hängen. Man macht eine große Investition und holt den eigentlichen Nutzen nicht raus. Da sind wir heute deutlich strikter.

M+M: Sie denken nicht nur in klassischen Mehllinien. In Bayern gehen Sie mit Leguminosen und Soja in neue Bereiche.

Michael Gutting: Aber auch nicht deshalb, weil irgendein Trendmagazin das hübsch findet. Uns interessiert der Rohstoff, was landwirtschaftlich möglich ist und was daraus industriell tragfähig werden kann. In Bayern bearbeiten wir unter anderem Vorstufen für die Verarbeitung von Soja und anderen pflanzlichen Rohstoffen. Der Punkt ist doch: In vielen jungen Segmenten gibt es Ideen genug, aber viel zu wenig Skalierung. Jeder rechnet klein, jeder legt Sondermargen drauf, und am Ende ist das Produkt absurd teuer. Das kann so nicht funktionieren. Wenn du ein Ferkel fütterst, es als Schwein mästest, es schlachtest, es zerlegst, und das Fleisch ist am Ende günstiger als das pflanzliche Protein. Das kann nicht sein. Wir schauen deshalb, wie man alternative Proteine in bestehende industrielle Strukturen integriert, mit vorhandener Infrastruktur und mit echter Serienfähigkeit. Dann wird aus einer Idee vielleicht später ein Geschäft. Wir sprechen mit den Landwirten, so sind wir auch schon bei anderen Fruchtarten vorangekommen. Erst anbauen lassen, dann schauen, ob es funktioniert, dann die Einkaufssystematik darauf ausrichten. Heute reden wir dort über erhebliche Mengen aus lokalem Anbau. Das ist für mich Resilienz in der Wertschöpfungskette. Ähnlich bei Leguminosen: Wenn Landwirte sagen, dass bestimmte Kulturen in ihre Fruchtfolge passen würden, dann muss man prüfen, ob sich dafür belastbare Absatzwege entwickeln lassen. Nicht alles, worüber geredet wird, trägt. Aber wenn man nur jammert, kommt man nie voran. Dann lieber ausprobieren, rechnen, anpassen.

M+M: Kommen wir zur Ausbildung...

Michael Gutting: … das Thema ärgert mich wirklich. Ich finde den Zustand der Ausbildung in Teilen erbärmlich. Und ich sage ausdrücklich: Das liegt am wenigsten an den Schulen. Die Schulen sind auch nur ein Produkt der Anforderungen, die die Unternehmen und die Gesellschaft an sie stellen. Viele Betriebe wollen einfach nur eine Planstelle für einen Auszubildenden besetzen, freuen sich dann, wenn sie jemanden finden, unabhängig von Eignung und Voraussetzungen. Das ist die falsche Haltung.

"Wir sollten als Branche eine neue Ausbildungsinstitution kreieren, wie eine Privatuni."

Wenn ich in einer strukturschwachen Region Leute gewinnen will, dann muss ich etwas dafür tun. Wir zahlen unseren Auszubildenden ein überdurchschnittliches Gehalt, unterstützen sie auch bei Mobilität und Wohnungsbereitstellung. Wer leistungsfähige Leute will, muss sich auch so verhalten. Gleichzeitig gilt aber auch: Wir sind in Deutschland viel zu unambitioniert geworden. An vielen Stellen scheuen wir Exzellenz statt sie einzufordern, und das ist brandgefährlich.

M+M: Sie fordern mehr Exzellenz und mehr Auslese?

Michael Gutting: Ich fordere höhere Ansprüche. Das ist etwas anderes. Wer Meister werden will, muss die Dinge beherrschen. Erfahrung gehört dazu. Leistung gehört dazu. Es kann nicht sein, dass Titel vergeben werden, während elementare technische Grundlagen fehlen. Früher war der Weg zum Meister mit Jahren der Praxis verbunden. Heute wird vieles beschleunigt, verkürzt, weichgespült. Die leistungsfähigen Auszubildenden springen dann nur so hoch, wie sie müssen. Und wenn das Niveau zu niedrig ist, werden gerade die High-Performer unterfordert. Wir müssen als Gesellschaft wieder bereit sein, Scheitern auszuhalten und Leistung einzufordern. Es kann doch nicht sein, dass die Anforderungen an unsere Branche immer höher werden, aber die Ausbildung dafür nicht Schritt hält oder sogar schlechter wird. Ich bin davon überzeugt, dass ein zentraler Punkt für die Wettbewerbsfähigkeit und die Zukunftsbedeutung unserer Branche in der Qualität der zukünftigen Auszubildenden liegt.

M+M: Zum Schluss gefragt: Wie sieht Michael Gutting die Zukunft der Müllerei?

Michael Gutting: Die Zukunft gehört nicht den Lautesten und auch nicht automatisch den Größten. Sie gehört denen, die bereit sind, zu lernen, sich anzupassen und klar zu entscheiden. Die Müllerei wird technischer, datenbasierter und kapitalintensiver. Gleichzeitig bleibt sie ein Rohstoffgeschäft, ein Vertrauensgeschäft und ein Dienstleistungsgeschäft. Wer den Landwirt nicht versteht, wird beim Rohstoff Probleme bekommen. Wer den Bäcker nicht versteht, wird beim Kunden scheitern. Wer seine Strukturen nicht im Griff hat, wird trotz guter Maschinen Geld verlieren. Und wer meint, Tradition reiche als Geschäftsmodell aus, wird irgendwann von der Realität eingeholt. Ich bin da ziemlich klar: Klagen bringt nichts. Entscheiden, umsetzen, korrigieren, weiterlernen. So funktioniert Unternehmertum. Und genau so wird auch die Müllerei der Zukunft funktionieren müssen.

Als Grund für die Entscheidung nennt Bühler die anhaltend schwierigen Rahmenbedingungen im industriellen Produktionsumfeld Deutschlands, die zu Wettbewerbsnachteilen im weltweiten Konkurrenzumfeld für viele Maschinenbauer führen. Hohe Verwaltungsvorgaben, stark gestiegene Energiekosten, ein komplexer Arbeitsmarkt und vieles mehr sind Rahmenbedingungen, welche den Anlagenbau zunehmend unwirtschaftlich machen. Wie viele andere Unternehmen in vergleichbarer Lage zieht Bühler daraus die Konsequenzen und stellt die Produktion von Maschinen und Anlagen in Braunschweig ein. Das heute in Braunschweig produzierte Volumen soll von bestehenden Bühler Standorten in Europa aufgefangen werden. Für die betroffenen Mitarbeitenden wird gemeinsam mit den Sozialpartnern ein Sozialplan verhandelt. Vor dem Werkstor kam es zu ersten Demonstrationen und der Oberbürgermeister von Braunschweig, Dr. Thorsten Kornblum (SPD) nennt den geplanten Stellenabbau „…eine schmerzhafte Nachricht für den renommierten Maschinenbau-Standort Braunschweig.“

Bühler möchte den Fokus im Produktionswerk Braunschweig auf das Servicegeschäft legen und den Standort Braunschweig mit den Bereichen Kundenservices, Technologie, Verkauf und Projektabwicklungen erhalten und Kompetenzen für komplexe, moderne und zukunftsgerichtete Angebote für die Kunden bündeln. Langfristig ist der Aufbau eines Industry Service Center Grains für Europa angedacht. Im Interview erklärt Stefan Birrer, Head of Business Area Milling Solutions bei Bühler, warum Bühler Braunschweig als Kompetenzzentrum für Customer Service stärkt, und wie Kunden davon profitieren können.

M+M: Warum richtet Bühler den Standort Braunschweig neu aus?

Stefan Birrer: Die Anforderungen unserer Müllerei-Kunden haben sich in den vergangenen Jahren deutlich verändert. Heute geht es nicht mehr nur um einzelne Maschinen oder klassische Serviceleistungen. Kunden erwarten zunehmend ganzheitliche Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus ihrer Anlagen hinweg. Dazu gehören technologische Beratung, Modernisierungskonzepte, Automationserneuerungen, digitale Lösungen und die laufende Optimierung bestehender Produktionsprozesse. Genau auf diese Entwicklung reagieren wir, indem wir Braunschweig gezielt als Kompetenzzentrum für Customer Service weiterentwickeln.

"Unser Ziel ist es, Kompetenzen am Standort zu bündeln und unsere Kunden schneller, fundierter und zukunftsgerichteter zu unterstützen." Stefan Birrer

M+M: Was bedeutet diese Entwicklung konkret für Müller und für Ihre Partner?

Stefan Birrer: Für unsere Kunden bedeutet das vor allem: Kontinuität, Nähe und zusätzliche Kompetenz. Braunschweig bleibt ein wichtiger Bühler-Standort und ein zentraler Ansprechpartner für die Müllerei- und Getreideverarbeitungsbranche. Wir wollen Kunden dabei unterstützen, die Leistung ihrer bestehenden Anlagen zu verbessern, Stillstände zu vermeiden, Modernisierungspotenziale zu erkennen und ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu stärken. Viele Betriebe möchten ihre Produktion effizienter, flexibler und nachhaltiger gestalten, ohne sofort in komplett neue Anlagen zu investieren. Oft liegt grosses Potenzial in der gezielten Weiterentwicklung bestehender Systeme. Genau hier kann ein starker Service-Standort echten Mehrwert schaffen.

M+M: Welche Themen werden im Service  besonders wichtig sein?

Stefan Birrer: Wir sehen vor allem vier Bereiche, die weiter an Bedeutung gewinnen: technologische Beratung, digitale Services, Automationserneuerungen und die Modernisierung bestehender Anlagen. Unsere Kunden arbeiten in einem zunehmend anspruchsvollen Umfeld. Rohstoffschwankungen, steigende Energie- und Betriebskosten, Fachkräftemangel, höhere Qualitätsanforderungen und der Wunsch nach mehr Transparenz in der Produktion stellen viele Betriebe vor grosse Herausforderungen. Service bedeutet deshalb heute mehr als schnelle Hilfe im Störungsfall. Es geht darum, gemeinsam mit dem Kunden vorausschauend Lösungen zu entwickeln, Anlagen verfügbar zu halten, Prozesse zu optimieren und neue technologische Möglichkeiten nutzbar zu machen.

M+M: Welche Rolle wird Braunschweig im europäischen Bühler-Netzwerk einnehmen?

Stefan Birrer: Der Standort Braunschweig soll sich langfristig zu einem starken Service- und Kompetenzzentrum für die Mühlenindustrie sowie für Getreideverarbeitungsanlagen in Europa entwickeln. Wir bündeln dort Know-how in den Bereichen Customer Service, Technologie, Vertrieb und Projektabwicklung. Ziel ist es, Fachwissen, Anwendungskompetenz und Kundennähe so zusammenzuführen, dass daraus konkrete Mehrwerte für Müllerinnen, Müller und Partner entstehen.  Ein besonderer Vorteil ist die Nähe zur Deutschen Müllerschule Braunschweig. Sie steht für Fachwissen, Ausbildung und einen starken Praxisbezug in der Branche. Diese Nähe schafft ideale Voraussetzungen, um Praxis, Technologie und Kundenanforderungen noch enger miteinander zu verknüpfen, neue Serviceangebote und Schulungen weiterzuentwickeln und Kompetenzen für die europäische Getreideverarbeitung zu bündeln.

Unsere Botschaft ist klar: Braunschweig bleibt ein wichtiger Standort für Bühler und für unsere Kunden. Wir verändern den Standort, um ihn zukunftsfähig auszurichten und unser Serviceangebot gezielt zu stärken. Für Müllerinnen, Müller und Partner bedeutet das: Sie können weiterhin auf Bühler als verlässlichen Ansprechpartner zählen. Gleichzeitig bauen wir jene Kompetenzen aus, die für ihre heutigen und künftigen Herausforderungen besonders relevant sind. Wir wissen, wie wichtig Vertrauen, Erfahrung und Kontinuität in unserer Branche sind. Die Nähe zu unseren Kunden wollen wir künftig noch stärker nutzen, um gemeinsam Lösungen für eine leistungsfähige, effiziente und nachhaltige Produktion zu entwickeln.

M+M: Was ist Ihre langfristige Vision für den Standort Braunschweig?

Stefan Birrer: Meine Vision ist, dass Braunschweig innerhalb des europäischen Bühler-Netzwerks als leistungsfähiges Kompetenzzentrum für Customer Service wahrgenommen wird. Der Standort soll für gebündelte Expertise, praxisnahe Beratung und starke technologische Unterstützung stehen. Wenn es um die Errichtung, Optimierung, Modernisierung und Weiterentwicklung von Getreideverarbeitungsanlagen geht, sollen unsere Kunden in Braunschweig kompetente Ansprechpartner finden, die ihre Prozesse verstehen und gemeinsam mit ihnen tragfähige Lösungen entwickeln.

"Braunschweig hat eine starke Verbindung zur Müllerei und zur Getreideverarbeitung. Diese Stärke wollen wir nutzen und weiterentwickeln – zum Nutzen unserer Kunden in Europa." Stefan Birrer

Die Anfahrt zur Roland Mills Ost führt durch Bad Langensalza, vorbei an restaurierten Stadthäusern und einem gepflegten Kurpark, der dem Ort seine ruhige, fast vornehme Seite gibt. Kurz vor dem Mühlengebäude stockt der Verkehr. Eine Baustelle versperrt die direkte Zufahrt. Wir tasten uns um das weitläufige Industriegelände herum, vorbei an alten Gewerbebauten und Hinterhöfen. Dann öffnet sich der Blick auf den großen Mühlenhof. Das Gelände wirkt geordnet und betriebsam. Auf der Waage rollen die Lkw im Takt des Tagesgeschäfts. Hier steht nichts still. Vor dem modernen Bürogebäude am Ende des Mühlenhofes erwarten uns Matthias Karrenbauer, der bei Roland Mills United die Produktionsstandorte und das Qualitätswesen verantwortet, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl und Andreas Müller von Bühler Braunschweig.

Der Besuch führt uns mitten hinein in eine Mühle, in der rund um die Uhr Ware angenommen, vermahlen, verladen und kontrolliert wird. Die Gespräche beginnen nicht mit großen Begriffen wie Digitalisierung oder Smart Mill. Es geht erstmal um Mahlspaltverstellung, Reproduzierbarkeit und um die Frage, wie eine Roggenmühle im laufenden Betrieb so modernisiert werden kann, dass sie danach stabiler und einfacher zu führen ist. Die Walzenstühle der Roggenmühle am Standort Bad Langensalza stammten aus dem Jahr 1995 und erfüllten ihre Aufgaben, erzählt uns Produktionsleiter Folker Trostdorf, doch sie ließen sich nicht mehr stabil und reproduzierbar einstellen. Da neben klassischen Roggentypenmehlen auch Roggenschrote, Vollkornmehle sowie dunkle Weizenmehltypen und Weizenvollkornmehle in unterschiedlichen Granulationen hergestellt werden sollen, führte das in der Vergangenheit im Alltag zu komplexen Umstellvorgängen. Trotz angespannter Personalsituation musste immer ein Mitarbeiter anwesend sein. Der Prozess war stark vom Bediener abhängig und fehleranfällig. Hinzu kamen technische Defizite der Anlage, die sich über die Jahre aufgebaut hatten. Die Mehlsiebfläche arbeitete nach dem ersten Schrot an der Kapazitätsgrenze und gleichzeitig fehlten Passagen für feinere Vollkornprodukte. Die Antriebstechnik und die Pneumatik waren energetisch ineffizient, so Trostdorf. Mühlentechniker Andreas Müller ergänzt, dass die Steuerung nicht mehr dem Stand der Zeit entsprach und eine Modernisierung notwendig war. Die Zielstellung des Projekts war klar. Die Mühle sollte ihre Leistung steigern und Produktwechsel sollten reproduzierbar und weitgehend automatisiert erfolgen.

Auf dieser Basis entwickelten Andreas Müller von Bühler, Produktionsleiter Folker Trostdorf sowie Herbert Pertl, Leiter Technologie bei Bühler, gemeinsam das Modernisierungskonzept. In enger Abstimmung entstand eine Planung, die mechanische, verfahrenstechnische und digitale Aspekte gleichermaßen berücksichtigte. Für Andreas Müller sind digitale Lösungen kein abgeschlossenes Produkt, das einmal installiert dem Kunden übergeben wird. „Entscheidend ist die kontinuierliche Weiterentwicklung gemeinsam mit dem Kunden. Wir wollen diese Systeme dauerhaft begleiten und Schritt für Schritt weiterentwickeln. Dazu gehören Schulungen, Anpassungen und neue Funktionen, die auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten werden.“, betont Andreas Müller.

„Größter Knackpunkt war die Pneumatik. Die war von Anfang an etwas schwach.“ Herbert Pertl.

Die Herausforderung lag nicht allein im Austausch einzelner Maschinen, sondern in der sauberen Integration und Harmonisierung in die bestehende Struktur. Die Modernisierung der Anlage sollte nicht die Produktion der anderen Linien gefährden. Im Zentrum stand der Austausch der verbrauchten Walzenstühle mit sechs neuen Diorit-Walzenstühlen von Bühler. Jeder lässt sich individuell ein- und ausrücken. Frequenzumrichter erlauben die gezielte Anpassung der Differentialgeschwindigkeit. Entscheidend ist jedoch die durchgängige automatische Mahlspaltverstellung über alle Passagen.

Ohne manuellen Eingriff stellt das System sämtliche Mahlspalte, Klappen und Produktwege auf neue Rezepturen ein. Verwiegung, Additivzugabe, Verbuchung und Rückverfolgbarkeit werden über Bühlers Produktionsleitsystem Mercury MES ebenfalls automatisch angepasst. Dadurch erfolgen Produktwechsel flexibel und mit verbesserter Hygiene innerhalb kürzester Zeit.

„Wer heute modernisiert, entscheidet auch über die Datenarchitektur der nächsten Jahre.“ Herbert Pertl

Ein wichtiger Bestandteil der Modernisierung ist der TVM-Service von Bühler zur Temperatur- und Vibrationsüberwachung der Walzenstühle, erklärt Andreas Müller. Mehrere Sensoren in den Walzen erfassen kontinuierlich Temperatur- und Vibrationsdaten und übertragen diese an Bühler Insights, der zentralen Plattform für vernetzte Produkte und Services von Bühler. Durch den schnellen Datenfluss lässt sich die Walzenführung über das Dashboard deutlich präziser überwachen als mit bisherigen Messmethoden. Für den Müller ersetzt das System komplett die übliche manuelle Temperaturkontrolle an der Maschine. Die Überwachung eröffnet im Mahlprozess die Möglichkeit die Walzenstuhleinstellung gezielt zu optimierten. Gleichzeitig entlasten solche Assistenzsysteme mit ihren Live-Dashboards und Benachrichtigungen das Betriebspersonal.

Parallel dazu griff die Planung in die Sichtung ein. Der vorhandene Sichter, der bereits vor zwei Jahren erneuert wurde, blieb erhalten, wurde jedoch ergänzt mit einem zusätzlichen Kleinplansichter MPAS im Bereich des ersten Schrots. Dies verbessert die Trennung und entlastet nachfolgende Passagen. Die zuvor überlastete Mehlsiebfläche erhält damit mehr Spielraum, was sich unmittelbar auf die Produktqualität auswirkt. Ein wesentlicher Teil der Effizienzsteigerung betraf die Pneumatik und Aspiration. Die Analyse der Altanlage zeigte energetische und strömungstechnische Defizite. Rohrdurchmesser wurden detailliert berechnet und angepasst sowie Förderwege neu ausgelegt. Drehzahlgeregelte Ventilatoren und eine automatische Druckregelung sorgen jetzt dafür, dass sich die Luftverhältnisse dynamisch an den jeweiligen Produktionszustand anpassen. Folker Trostdorf erklärt uns das alles bei der Mühlenführung und nimmt sich auf dem Rohrboden Zeit, uns die neuen Klappenantriebe zu zeigen. Über integrierte Absperrklappen lassen sich jetzt bei Spezialprodukten einzelne Förderwege gezielt stilllegen.

In diesem Bereich wirkten mit Bühler die Rohrbau-Partner Sallhofer GmbH und die Jacob Group Rohrsysteme mit. Automatische Klappen und Produktteiler ersetzen manuelle Eingriffe. Verteilklappen stellen sich auf die gewünschte Siebanalyse ein und steuern die Produktströme entsprechend, was eine durchgängige Automatisierung voraussetzt.

„Die Technik liefert Signale. Entscheiden muss der Müller.“ Folker Trostdorf

Das bisherige SPS-System wurde durch eine moderne Lösung auf Basis einer Simatic S7-1500 ersetzt und mit dem Prozessleitsystem Mercury MES verknüpft. Die Steuerung arbeitet rezeptbasiert. Für jedes Produkt hinterlegt das System die notwendigen Parameter. Mahlspalte, Drehzahlen, Klappenstellungen und die Saugpneumatik Einstellungen werden automatisch angefahren.

Damit verschiebt sich die Rolle des Bedieners vom direkten Eingriff hin zur überwachenden Funktion. Ergänzt wird die Steuerung durch digitale Werkzeuge zur Prozessanalyse. Bühler Insights hat neben Temperatur- und Vibrationskontrolle zudem Funktionen zur Fehleranalyse und Ausbeute. Eine Wiederholungsfunktion erlaubt es, Prozessverläufe nachträglich auszuwerten. Die Qualitätsüberwachung erfolgt über Ausbeutewaagen und über das MYHB-Messsystem für Farbe und Stippen. Das System dokumentiert jeden Schritt für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.

Gemeinsam mit einem externen Cybersecurity-Experten wurde das Sicherheitskonzepte zur Datenverarbeitung abgestimmt. Die Datenübertragung in die Microsoft-Cloud erfolgt über zertifizierte und abgesicherte Systeme. Die in der Cloud erfassten Betriebs- und Prozessdaten verbleiben dabei im Eigentum der Mühle. „Für uns war dieser Schritt alternativlos, weil wir den Weg in Richtung stärkerer Digitalisierung und Automatisierung konsequent gehen wollen. Gerade bei mehreren Werken und Produktionslinien eröffnet uns das die Möglichkeit, künftig nicht nur einen Standort, sondern mehrere Werke parallel zu überwachen und effizient zu steuern“, erklärt Matthias Karrenbauer die Entscheidung für diesen Weg. Roland Mills United beschäftigt sich seit mehreren Jahren intensiv mit der Frage, wie sich Mühlenbetriebe technisch und organisatorisch auf zukünftige Anforderungen ausrichten lassen.

Gleichzeitig reagiert die Unternehmensgruppe auf den zunehmenden Fachkräftemangel sowie auf die veränderten Anforderungen an moderne Arbeitsplätze in der Müllerei. Ziel ist es, den „Mühlenbetrieb von morgen“ unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln. Unter der Leitung und Begleitung von Matthias Karrenbauer und Stephan Kill setzt Roland Mills United innerhalb der Gruppe verschiedene Pilot- und Einzelprojekte um, in denen neue Automatisierungs-, Überwachungs- und Digitalisierungslösungen praktisch getestet und weiterentwickelt werden.

"Wir verschaffen dem Müller damit den Raum, sich auf seine wichtigste Funktion zu konzentrieren: Die Sicherstellung der geforderten Mehlqualitäten." Matthias Karrenbauer

Die Planungsphase in Bad Langensalza begann im März 2025. Im Sommer trafen die Maschinen und Komponenten ein. Der eigentliche Umbau konzentrierte sich auf wenige Wochen von August bis September. Bei der Mühlenbesichtigung spürt man die Begeisterung von Folker Trostdorf über seine neue Roggenmühle. Sie erreicht heute eine Vermahlungsleistung von rund 100 t /24 h und deckt ein breites Produktspektrum ab. Entscheidender als die reine Leistung ist für Trostdorf die Reproduzierbarkeit. Produktwechsel laufen automatisiert ab, Einstellfehler reduzieren sich. Gleichzeitig arbeitet die Anlage energetisch effizienter. Nach internen Angaben stieg die Mühlenleistung um etwa 25 Prozent.

„Das Projekt wurde in der typischen DNA des Unternehmens umgesetzt, die wir an allen Standorten spüren.“ Andreas Müller

Infokasten: Smarte Mühlen, smarte Märkte

Mühlen im deutschsprachigen Raum arbeiten seit Jahren mit SPS, Prozessleittechnik, Rezeptverwaltung, Laboranbindung und Rückverfolgung. Der nächste Entwicklungsschritt liegt in der durchgängigen Vernetzung der Produktion. Kunden fordern Spezifikationen, Audits lückenlose Dokumentation, gleichzeitig steigen die Anforderungen an Energieeffizienz und Personalverfügbarkeit. Gut integrierte digitale Systeme können Prozesse stabilisieren, Fehler schneller sichtbar machen und Mitarbeiter entlasten. Die meisten Mühlen sind jedoch keine Neubauten, sondern über Jahrzehnte gewachsene Werke mit unterschiedlichen Modernisierungsstufen und Steuerungsgenerationen. Neue digitale Lösungen müssen daher in bestehende Technik eingebunden werden. Das bedeutet nicht unbedingt weniger Personalbedarf. Fachkräfte müssen zukünftig mehr Anlagenüberwachung mehr Qualitätsanforderungen und mehr Dokumentation bewältigen. Entscheidend ist deshalb nicht die Menge der Daten, sondern deren sinnvolle Aufbereitung. Der Schichtführer benötigt andere Informationen als das Qualitätslabor oder der Energiemanager. Ein gutes Dashboard zeigt nicht möglichst viele Kennzahlen, sondern die relevanten Abweichungen. Sonst entstehen neue Gefahrenquellen durch nicht priorisierte Meldungen.

Mit der stärkeren Vernetzung der Daten wächst zudem die Bedeutung der Cybersicherheit. Sobald Maschinen, Leitsysteme, Fernwartung und Cloud-Dienste verbunden werden, entstehen neue Risiken. Datensicherung, Zugriffsrechte und Fernwartung müssen deshalb klar geregelt werden. Dabei tragen nicht nur IT-Abteilungen Verantwortung, sondern auch Betriebsleitung und externe Dienstleister. Trotz Digitalisierung bleibt der Müller der entscheidende Faktor. Die Mühle der Zukunft braucht nicht weniger Fachwissen, sondern digitale Kompetenz. Müller müssen künftig auch Prozessdaten bewerten können, Trends erkennen und digitale Warnsysteme richtig einordnen. Internationale Marktstudien erwarten weiterhin Wachstum für Getreidemühlen. Future Market Insights (FMI) beziffert den weltweiten Markt für Commercial Grain Mills im Jahr 2025 auf rund 1,8 Mrd. US-Dollar und prognostiziert bis 2035 ein Volumen von etwa 3 Mrd. US-Dollar. In Europa gelten insbesondere Deutschland und Großbritannien als wichtige Märkte mit stabiler Nachfrage aus Bäckereien und der Lebensmittelindustrie.

Streckel & Schrader gehört zu den etablierten Namen im Anlagenbau für die Spezialmüllerei. Das Hamburger Familienunternehmen ist seit Jahrzehnten international tätig und besonders in der Schälmüllerei sowie in der Haferverarbeitung bekannt. An zwei Standorten fertigen und vertreiben 35 Mitarbeiter Maschinen und Verfahren für die Reinigung und Sortierung sowie zum Schälen und Flockieren. Am 1. März 2026 wurde Peter Meinke neuer Geschäftsführer bei Streckel & Schrader neben Florian Streckel. Wie sich das traditionsreiche Unternehmen zukünftig aufstellt, darüber sprechen Florian Streckel und Peter Meinke im Interview.

M+M: Bei Streckel & Schrader gab es mit dem Wechsel in der Geschäftsführung eine personelle Neuaufstellung. Richten Sie sich strategisch ebenfalls neu aus?

Florian Streckel: Mein Bruder Tobias möchte nach mehr als 20 erfolgreichen Jahren als geschäftsführender Gesellschafter aus persönlichen Gründen neue Wege einschlagen. Die Gesellschafterstruktur bleibt unverändert. Unsere Strategie ist klar: neue Impulse durch zusätzliche Führungskompetenz mit Fokus auf nachhaltiges Wachstum. Der Einstieg von Peter Meinke hat eine strategische Bedeutung und mit seiner Erfahrung machen wir den nächsten Entwicklungsschritt für das Unternehmen.

M+M: Worin besteht der nächste Schritt konkret?

Florian Streckel: Wir haben uns über die Jahrzehnte von einem Maschinenbauer hin zu einem holistischen Anlagenbauer entwickelt, der von Beratung, Planung, Fertigung, Installation bis zur Inbetriebnahme liefern kann. Kunden erwarten oft eine komplette Lösung, sie möchten nicht mehr einzelne Komponenten von verschiedenen Lieferanten beziehen und selbst zusammenführen. Sie wünschen sich einen Partner, der alles aus einer Hand liefern kann. Genau dort positionieren wir uns als Problemlöser, wir denken Prozesse ganzheitlich. Es geht nicht nur um Reinigung oder Schälung, sondern um die gesamte Linie von der Annahme über die Verarbeitung bis hin zu Beiprodukten, Logistik und Automatisierung.

M+M: Das heißt, Sie machen künftig Turnkey-Projekte?

Florian Streckel: Die sind für uns bereits Realität. In Deutschland haben wir in Mühldorf am Inn bei PrimaVera Naturkost und Ceralia vor Kurzem zwei Projekte in Gesamtverantwortung erfolgreich umgesetzt. Der Markt hat sich verändert, die Kunden erwarten eine funktionsfähige Gesamtlösung mit Schaltschrank, Rohrleitungsplanung, Automatisierung und allen sicherheitsrelevanten Anforderungen, etwa bei Maschinen- beziehungsweise Arbeitssicherheit oder Explosionsschutz. Die verarbeitende Industrie hat derzeit große Herausforderungen bei Versicherungsauflagen speziell im Bereich Brandschutz, hier unterstützen wir unsere Kunden mit innovativen Konzepten. Ein wichtiger Partner dabei ist unsere Schwesterfirma Streckel Anlagenbau und Verfahrenstechnik (SAV), die Installationen, Service und Reparaturen übernimmt.

M+M: Herr Meinke, was bringen Sie persönlich für neue Impulse mit ein?

Peter Meinke: Konkret bringe ich eine Kombination aus verfahrenstechnischem Wissen, Projektorganisation, Vertriebserfahrung und echter müllerischer Herkunft mit ein. Mehr als 20 Jahre war ich bei Bühler tätig und habe dort viele Jahre im Engineering in verantwortlicher Position gearbeitet. In den letzten Jahren bei Bühler leitete ich den Bereich Müllerei in Deutschland. Sowohl die Mehlmüllerei als auch die Schälmüllerei sind mir bekannt und vor meiner Zeit im Anlagenbau war ich in verschiedenen Mühlen in Deutschland tätig, habe die Deutsche Müllerschule in Braunschweig absolviert und bin Müller in der sechsten Generation.

M+M: Sie haben große Pläne, werden Sie noch internationaler?

Florian Streckel: Wir sind traditionell stark im Export, möchten aber auch ebenso stark im deutschsprachigen Raum als Anbieter kompletter Lösungen wahrgenommen werden. Der deutsche Markt ist weitgehend gesättigt und echte Neubauten sind selten. Wachstumspotenzial sehen wir aber dennoch in unseren Kernfeldern Spelzgetreide, Dinkel und Hafer. Hinzu kommt ein Bereich, den wir für besonders interessant halten: Pflanzliche Proteine. Bei Leguminosen sehen wir in Deutschland und darüber hinaus einen wachsenden Markt in den Bereichen Tierernährung und Lebensmitteln. In jüngster Zeit konnten wir in diesem Feld größere Unternehmen wie z.B. die Mona Sojaland GmbH als Partner gewinnen.

Peter Meinke: Hafer ist verfahrenstechnisch anspruchsvoll und verlangt viel Know-how in Schälung, Hydrothermik, Flockierung und Prozessführung. Genau dort liegen unsere Stärken. Leguminosen gewinnen in der Ernährungswirtschaft stark an Bedeutung. Für uns ist das ein Markt, in dem nicht nur einzelne Maschinen gefragt sind, sondern fertige Prozesskonzepte. Früher endete ein Projekt manchmal nach Reinigung und Schälung. Heute planen wir Annahmekonzepte, die Produktion und den Abtransport von Pellets oder die technische Konzeption für Beiprodukte zusammen. Dabei geht es nicht um Vermarktung im kaufmännischen Sinn, sondern um effiziente technische Lösungen. Wenn ein Kunde Produkte getrennt nach Bio und konventionell führen will, dann schaffen wir dafür die verfahrenstechnischen Voraussetzungen. Auch Sanitation sowie Prozesswärme- Rückgewinnung aus Kühlung und Trocknung spielen heute eine viel größere Rolle als früher. All das gehört inzwischen selbstverständlich zur Projektierung.

M+M: Welche aktuellen Projekte zeigen diese Entwicklung besonders deutlich?

Peter Meinke: Ein Beispiel ist ein langjähriges Projekt einer Hafermehl- und Haferflockenanlage in Australien, das uns bis 2029 begleiten wird. Ein weiteres ist die Wiedererrichtung von Anlagenteilen bei der Firma Avena Cerealien in Karstädt nach dem Brand im Juni 2025. Bei dem Projekt verantworten wir vor allem den Wiederaufbau der Flockierlinien, der Mahlanlage für Hafermehl/-kleie und Vollkornprodukte, der Pelletierlinie inkl. innovativer Kühlbandtechnik und des Silomanagements der Fertigprodukte bis zu den Verpackungslinien und der Müslimischerei. Solche Projekte zeigen unseren Leistungsumfang.

M+M: Welche Rolle spielt die Automatisierung in Ihrer Strategie?

Florian Streckel: Eine große. Seit 2019 haben wir die Automatisierung gemeinsam mit einem Partner in unserem Portfolio. Heute treten wir in diesem Bereich mit einer eigenen Lösung auf, die für den Bediener intuitiv ist und deren Visualisierung sich stark an den realen Maschinen und Prozessen orientiert. Auch Anwender ohne tiefe Müllereierfahrung sollen schnell erkennen, was in der Anlage gerade geschieht. Das ist auf Kundenseite sehr gut angekommen. Inzwischen laufen mehrere Anlagen mit dieser Lösung, auch international. Wir beschäftigen uns zudem intensiv mit Künstlicher Intelligenz und führen erste Tests durch. KI soll den Müller unterstützen, nicht ersetzen. Es ist ein Werkzeug zur Entlastung, nicht zur Entmündigung. Vorstellbar sind für uns Warnsysteme oder Ampellogiken, die auf Auffälligkeiten hinweisen. Eingriffe erfolgen weiterhin durch eine qualifizierte Fachkraft.

M+M: Sie fertigen ausschließlich in Deutschland. Wird das so bleiben?

Florian Streckel: Auf jeden Fall. Wir haben unsere Fertigung in Hamburg und eine weitere in Lutherstadt Wittenberg. In Wittenberg haben wir 1.200qm Produktionsfläche, die wir zunächst mit einer neuen Montagehalle um 600qm erweitern werden. Künftig können wir die Halle weiter vergrößern. Wesentlicher Teil des Neubaus ist ein modernes Technikum, mit dem wir größere Chargen bearbeiten und Produktversuche durchführen können. Dies ist ein wesentlicher Baustein für unsere Produktentwicklung und Anwendungsexpertise. Wir haben in Sachsen-Anhalt das Glück, dass wir auf gut ausgebildete Fachleute zurückgreifen können, die in der Region wohnen. In Hamburg und in Wittenberg möchten wir alles in einer Hand haben, denn die feinen Einstellungen der Maschinen, wo es um Millimeterbruchteile ankommt, erfordern ein entsprechendes Führungspersonal und Qualitätsmanagement vor Ort. Made in Germany ist und bleibt deshalb Teil unserer Unternehmenskultur.

Lebens- und Futtermittelhersteller weltweit agieren in einem sich rasch verändernden Marktumfeld. Die Anforderungen für mehr Nahrungsmittelsicherheit steigen stetig, gleichzeitig bedeutet jede Minute Maschinenstillstand für die Reinigung oder Unterhaltsarbeiten den Verlust von wertvoller Produktionszeit.

Mit diesem Szenario vor Augen machten sich die Ingenieurinnen und Ingenieure von Bühler an die Arbeit mit dem Ziel, die Prozesshygiene zu erhöhen, die Produktivität zu steigern und neuste Digitalisierungstechnologien zu integrieren. Basierend auf 40 Jahren zuverlässiger Extrusionstechnologie für Cerealien, Snacks, Heimtiernahrung, Fleischersatzprodukte, Food Ingredients und vielem mehr blieb dabei ein zentrales Element unangetastet: die bewährte Zweiwellenextrusionstechnologie, die in hunderten Maschinen auf der ganzen Welt seit Jahrzehnten zuverlässig ihre Dienste leistet.

«Wir haben unseren Fokus auf einen ganzheitlichen Ansatz basierend auf vier Hauptkategorien gelegt: Hygienisches Design, Prozessstabilität, integrierte Intelligenz und Service Excellence. Alles mit dem Ziel, die Overall Equipment Efficiency (OEE) für unsere Kunden zu steigern», sagt Stefanie Hardtmann, Product Manager Value Nutrition bei Bühler.

Modularität und Effizienz

Mit Nutrex 7 Series trägt Bühler den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Anwendungen mit einem modularen Konzept Rechnung. Da die Extrusionstechnologie für die Herstellung einer Vielzahl von Produkten in unterschiedlichen Branchen eingesetzt wird, muss das System auf verschiedene Prozessanforderungen ausgelegt sein. Allen Anwendungen gemeinsam ist, dass die Anlagen sicher betrieben werden müssen. In der Lebensmittelindustrie und im Heimtierfutterbereich stehen hohe hygienische Ansprüche und maximale Betriebszeit im 24/7-Betrieb sowie hohe Leistungsbereiche im Vordergrund. Diese Bandbreite abzudecken, erforderte einen holistischen Ansatz.

«Hier stützten wir uns auf vier Jahrzehnte Erfahrungen basierend auf hunderten installierten Anlagen auf der ganzen Welt. Entscheidend war die ganzheitliche Betrachtung des Extrusionssystems in der Lebensmittelverarbeitungskette», erklärt David Meile, Project Manager R&D bei Bühler. Die Entwicklung von Nutrex 7 Series fand in enger Zusammenarbeit mit Kunden statt.

Hygienisches Design

Ein wichtiger Aspekt ist der Zugang zur Maschine bei der Reinigung. Je einfacher dieser ist, desto effizienter kann gereinigt und die Anlage entsprechend schneller wieder in Betrieb genommen werden. Nutrex 7 Series ist in jeder Hinsicht auf kurze und effiziente Reinigungsprozesse ausgelegt.

«Äusserlich setzen wir auf ein schlankeres Design des Extruders. Der höhergelegte Unterbau schafft mehr Bodenfreiheit, und die Hydraulikbox wurde vom Unterbau an die Seite des Extruders integriert. Das erlaubt einen direkten Zugang mit den Reinigungsgeräten, was die Reinigung vereinfacht und die Reinigungsdauer verkürzt», sagt David Meile.

Ergänzt wird dieses Hygienekonzept durch neue Reinigungslösungen wie die patentierte Cleaning Lance, die eine wirksame Innenreinigung ermöglicht, das Hygieneniveau erhöht und zugleich die Sicherheit für das Bedienpersonal verbessert. Die Anlage ist in Edelstahl ausgeführt und für die Nassreinigung von aussen wie von innen ausgelegt. Unterstützt wird das Konzept durch neue Automations- und digitale Servicelösungen. Optionen wie CCP (Critical Control Point) Monitoring oder die OEE (Overall Equipment Efficiency) App helfen dabei, Prozesse laufend zu überwachen, Abweichungen nachvollziehbar zu dokumentieren und Korrekturmassnahmen gezielt zu unterstützen. Das kann den Aufwand für Audits und Validierungen reduzieren. Ergänzend bietet Bühler gemeinsam mit RedLog den Extrusion Kill-Step Validation Service an, der Kunden eine belastbare Grundlage für die Bewertung der Extrusion als kritischen Prozessschritt liefert.

Digitaler Lösungen

Ein weiterer zentraler Bestandteil ist die integrierte Intelligenz. Das komplett überarbeitete Steuerungssystem ist das Aushängeschild der Automatisierungsstrategie von Bühler, die zum Ziel hat, bis 2030 alle Maschinen- und Anlagensteuerungssysteme auf einer Plattform zu vereinheitlichen. «Ein Extruder ist nicht einfach eine Maschine, sondern ein integrierter Prozessschritt in der Lebensmittelindustrie. Unser neues Visualisierungskonzept wird dieser Komplexität gerecht und bildet die verschiedenen Prozesse wie Vorkonditionieren, Wiegen, Extrudieren bis hin zu Schneiden schematisch auf diversen Ebenen ab. Zudem ist die Steuerung komplett browserbasiert – die Prozesse können also von überall her überwacht und gesteuert werden», erklärt Adrian Staerkle, Team Manager R&D Automation Software bei Bühler. Durch diese neuen Features erkennen Bedienende allfällige Meldungen und Alarme schneller und können Stillstandzeiten verringern. Dank der ortsunabhängigen Überwachung können sie sich während der Produktionszeit anderen Themen wie Qualitätskontrolle widmen. Ergänzt wird das System durch eine neue Steuerungshardware mit einem hygienischen rostfreien 24-Zoll-Bildschirm, die auf Erweiterbarkeit ausgelegt ist und die neusten Komponenten vereint.

Auch StepFlow ist ein technischer Meilenstein. Beim Hochfahren eines Extrusionsprozesses ist die Erfahrung des Bedienenden von entscheidender Bedeutung, um möglichst schnell die volle Produktion zu erreichen und den Produktausschuss minimal zu halten. StepFlow gibt Kunden neu die Möglichkeit, die idealen Einstellungen beim Hoch- und Herunterfahren direkt der Maschine zu überlassen – basierend auf dem über Jahrzehnte gesammelten Fachwissen von Bühler in hunderten Anlagen.

«Die StepFlow Funktion sorgt dafür, dass das schnellste Anfahrverfahren automatisch anhand vorgegebener Produktionsparameter ausgeführt wird», erklärt Adrian Staerkle. Dank StepFlow können Kunden bis zu 30% Abfall pro Durchlauf vermeiden und steigern die Prozesseffizienz zusätzlich.

Services als Unterschiedsfaktor

Mit seinem Service-Netzwerk bietet Bühler modulare Lösungen für unterschiedliche Serviceanforderungen und bündelt diese zu einem massgeschneiderten Leistungspaket. Konkrete Servicebausteine wie Vibration Monitor, Oil Condition Monitor, Spare and Wear Parts Packages und Expert Services ermöglichen es, den Anlagenzustand gezielt zu überwachen, Wartung planbarer zu gestalten und die Verfügbarkeit weiter zu verbessern. So unterstützt Bühler seine Kunden dabei, Produktivität und Innovationskraft gezielt zu stärken und zugleich einen zuverlässigen Betrieb, planbare Wartung und zusätzliche Betriebssicherheit sicherzustellen.

Im Feld bewährt

Bühlers enge Partnerschaften zu seinen Kunden ermöglichte es dem Team, Nutrex 7 Series mit Produzenten aus verschiedenen Branchen wie Haustiernahrung, Backmischungen oder Cerealien zu entwickeln und im industriellen Betrieb zu testen. Einer der ersten Testkunden von Nutrex 7 Series ist die Kärntner Mühle in Österreich. Bereits vor Jahrzehnten hat der Betrieb sein Portfolio erweitert und die Herstellung von Spezialmischungen für die Backindustrie zur traditionellen Mehlherstellung hinzugefügt.

Martin Kropfitsch, Inhaber und Geschäftsführer der Kärntner Mühle, sagt: «Als erster Kunde des Extrusionssystems Nutrex 7 Series waren wir eng in den Entwicklungsprozess eingebunden. Die Zusammenarbeit mit Bühler war partnerschaftlich und praxisnah. Besonders beeindruckt hat uns die einfache Integration in unsere bestehende Linie sowie das deutlich vereinfachte Handling. Die intuitive Steuerung erleichtert den Betrieb spürbar im Alltag.»

Weitere Nutrex 7 Series Anlagen sind bei Testkunden im Einsatz. Die Anlage ist ab sofort bestell- und lieferbar. Stefanie Hardtmann sieht den Launch als einen weiteren Meilenstein in der langen Geschichte von Bühler.

«Seit 166 Jahren lanciert Bühler neue Verarbeitungstechnologien mit dem Ziel, seine Kunden erfolgreicher zu machen. Mit Nutrex 7 Series knüpfen wir nahtlos an diese Tradition an und bieten Lebens- und Futtermittelproduzenten weltweit eine Anlage, mit der sie gerüstet sind für die Herausforderungen in ihren Märkten. Sie ist flexibel einsetzbar, erfüllt höchste Hygieneanforderungen und ist mit der neuesten Steuerungstechnik für einen reibungslosen und effizienten Betrieb ausgestattet.» Stefanie Hardtmann.

Weltweit geben 67 Prozent der Führungskräfte aus Handel und Produktion an, dass ihr Vertrauen in den Einsatz von KI für Entscheidungen in der Supply Chain im Vergleich zum Vorjahr gestiegen ist. In Großbritannien, Deutschland und Frankreich liegt dieser Wert mit 71 Prozent noch höher. Für 53 Prozent der Befragten in diesen drei Ländern soll KI vor allem Empfehlungen liefern, die finale Entscheidung jedoch weiterhin von Menschen getroffen werden. Nur 15 Prozent würden KI vollständig autonome Entscheidungen in der Supply Chain anvertrauen. 42 Prozent der befragten Unternehmen nutzen bereits KI-gestützte Bestands- und Supply-Optimierung oder planen deren Einsatz, während 44 Prozent KI in den Bereichen Logistik und Routenplanung anwenden.

Ein detaillierter Blick auf die europäischen Ergebnisse zeigt, dass Unternehmen ihre Investitionen in KI weiter ausbauen: 68 Prozent planen in den nächsten drei bis fünf Jahren Investitionen in generative und agentenbasierte KI, 55 Prozent in prädiktive KI. Diese Investitionen erfolgen vor dem Hintergrund anhaltender Volatilität der Kundennachfrage – 32 Prozent der Führungskräfte nennen dies als eine der größten Herausforderungen der kommenden drei Jahre. Dadurch steigt der Bedarf an intelligenteren und reaktionsfähigeren Planungssystemen.

Mehr Reaktionsfähigkeit im Handel

Vor allem Einzelhändler spüren weiterhin die Auswirkungen unsicherer Nachfrage. 31 Prozent von ihnen nennen die Anpassung an kurzfristige Veränderungen im Kundenverhalten als zentrale Herausforderung. Dies verdeutlicht den Bedarf an höherer Transparenz in der Nachfrage und an agileren Planungsprozessen. Um mit dieser Volatilität umzugehen, setzen Handelsunternehmen verstärkt auf KI-gestützte Prognosen, Bestandsoptimierung und Entscheidungsunterstützung. Ziel ist es, schneller auf Veränderungen im Kundenverhalten zu reagieren und gleichzeitig Margen zu sichern sowie die Warenverfügbarkeit zu gewährleisten.

KI stabilisiert Beschaffung

Anders sind die Herausforderungen für fertigende Unternehmen in Großbritannien, Deutschland und Frankreich. 65 Prozent geben an, dass Störungen in der Rohstoffbeschaffung den größten Einfluss auf ihre Supply Chain haben – deutlich mehr als der globale Durchschnitt von 57 Prozent. Zudem nennen 40 Prozent regulatorische Anforderungen und Compliance als zunehmende operative Herausforderung. KI wird hier verstärkt eingesetzt, um Nachfragesignale mit Beschaffungs- und Produktionsentscheidungen zu verknüpfen. Dadurch können Unternehmen die Prognosegenauigkeit verbessern, Lieferantenrisiken reduzieren und ihre Flexibilität angesichts anhaltender Volatilität in Bezug auf Materialien, Regulierung und geopolitische Entwicklungen erhöhen.

Kernkompetenz KI

Branchenübergreifend zeigt sich ein klarer Wandel: weg von rein reaktiven Maßnahmen hin zu technologiegestützter Planung. Unternehmen investieren gezielt in KI-Funktionen, die die Prognosegenauigkeit verbessern, Bestandsentscheidungen automatisieren und schnellere, fundiertere Reaktionen auf Veränderungen ermöglichen.

„Künstliche Intelligenz wird zunehmend Teil der täglichen Entscheidungsfindung in der Supply Chain“, sagt Dr. Madhav Durbha, Group Vice President of Manufacturing Industry Strategy bei RELEX Solutions. „Angesichts anhaltender Volatilität investieren Unternehmen in KI-gestützte Prognosen, Optimierung und Entscheidungsunterstützung. So können sie gezielter reagieren und fundiertere Entscheidungen treffen, auch wenn sie sich die Voraussetzungen schnell verändern.“

Darüber hinaus zeigt der Report, dass Nachhaltigkeit von einem strategischen Ziel zu einer operativen Rahmenbedingung geworden ist. 63 Prozent der Befragten weltweit geben an, dass die Bedeutung von Nachhaltigkeit in ihrer Supply-Chain-Strategie zugenommen hat. Gleichzeitig nennen 34 Prozent der Hersteller regulatorische Anforderungen und Compliance als Störfaktor. Unternehmen reagieren auf ein zunehmend unsicheres Umfeld, indem sie ihre KI-gestützten Planungsfähigkeiten ausbauen – anstatt sich ausschließlich auf Sicherheitsbestände oder reaktive Maßnahmen zu verlassen. Mehr Infos und Download der Studie hier.

Methodik

Der Report basiert auf einer im Januar 2026 durchgeführten Umfrage unter 514 Führungskräften aus Handel, Produktion, Großhandel und Supply Chain, die von Researchscape erhoben wurde. Darunter befinden sich auch Teilnehmende aus Großbritannien, Deutschland und Frankreich. Die Ergebnisse wurden entsprechend des nominalen Bruttoinlandsprodukts der Länder gewichtet, um eine möglichst repräsentative Verteilung zu gewährleisten.

Der Schweizer Spezialist für Mess- und Automatisierungstechnik präsentierte in Basel ein wirtschaftlich robustes, weiter investierendes Familienunternehmen mit 18.306 Mitarbeitern, 41 neuen Produkten und 281,4 Millionen Euro Forschungs- und Entwicklungsaufwand. Auf dem Global Forum 2026 im Messezentrum Basel verband das Unternehmen in Vorträgen, Praxisformaten und einer Ausstellung strategische Zukunftsthemen wie Digitalisierung, Künstliche Intelligenz und Kreislaufwirtschaft mit konkreten Anwendungen aus der Prozessindustrie. Das Forum sollte ausdrücklich den Weg von der allgemeinen Debatte zur betrieblichen Umsetzung zeigen. Dabei zählt Endress+Hauser die Lebensmittelindustrie zu den starken Branchen des Jahres 2025. Das Unternehmen liefert Messtechnik für Durchfluss, Füllstand, Druck und Temperatur sowie Analysentechnik und digitale Lösungen. Genau diese Felder betreffen auch Mühlenbetriebe unmittelbar, etwa bei Silofüllstand, Temperaturführung, Reinigungsprozessen, Verladeabläufen und der allgemeinen Anlagenüberwachung.

CEO Dr. Peter Selders stellte während der Bilanzmedienkonferenz die Geschäftszahlen für 2025 vor. Auch wenn Unsicherheit das geschäftliche Umfeld im vergangenen Jahr prägten, habe man sich am Ende behauptet. Endress+Hauser überschritt erstmals die Marke von vier Mrd. Euro Nettoumsatz und kam auf 4,01 Mrd. Euro Umsatz. Das Ergebnis nach Steuern lag bei 321,3 Mio. Euro. Investiert hat die Firmengruppe 370,8 Mio. Euro, so viel wie nie zuvor. Darunter zwei Neubauten in Deutschland, in Nesselwand (Ostallgäu) und Waldheim (Sachsen). Rund 7 % des Umsatzes sei in Forschung & Entwicklung geflossen. In diesem Bereich sind allein über 1.300 Mitarbeiter beschäftigt. Ein wesentlicher Wachstumstreiber 2025 war die Übernahme der Gasanalyse und Gasmesstechnik von SICK. Belastet wurde das Ergebnis dagegen durch ungünstige Währungseffekte und die schwache Chemiekonjunktur. Für Mühlen ist weniger die Konzernzahl als die Richtung interessant.

Selders betonte, dass die Lebensmittelindustrie 2025 zu den Branchen gehörte, die sich gut bis sehr gut entwickelten. Innerhalb der Arbeitsgebiete wuchsen Flüssigkeitsanalyse, optische Analyseverfahren und Systemprodukte besonders stark. Der Bereich Durchfluss entwickelte sich solide. Druck, Füllstand und Temperatur blieben zwar hinter den Erwartungen des Unternehmens zurück, gehören aber weiterhin zum Kernangebot und damit zu den klassischen Bausteinen einer belastbaren Prozessführung. Wer Rohstoffe sicher lagern, Transporte steuern und qualitätskritische Schritte stabil fahren will, ist auf verlässliche Messwerte angewiesen. Hinzu kommen digitale Systeme, die Messdaten bündeln, visualisieren und für Wartung oder Effizienzsteigerung nutzbar machen.

Diese Verbindung aus Sensorik, Gerätetechnik und Datennutzung zog sich als roter Faden durch die Veranstaltung. Ein Beispiel mit Nähe zur Lebensmittelproduktion ist das neue selbstkalibrierende Thermometer iTHERM TrustSens. Es kalibriert sich im laufenden Betrieb und kann nach Unternehmensangaben nun bereits bei 39 Grad Celsius arbeiten. Das soll Stillstände vermeiden und die Temperaturüberwachung in hygienisch sensiblen Prozessen vereinfachen.

Seinen Abschied nahm Verwaltungsratspräsident Matthias Altendorf. Er absolvierte seine gesamte berufliche Laufbahn bei Endress+Hauser und begann mit einer Lehre als Mechaniker in Maulburg, an die sich Studium und Weiterbildungen anschlossen.

Innerhalb der Expert Talks bilden zwei Paneldiskussionen den inhaltlichen Schwerpunkt. Das Forum „Global Packaging in Transition: Regulation, Partnerships and the Race for Sustainable Value“ bringt internationale Organisationen und Branchenakteure zusammen, darunter die United Nations Industrial Development Organization (UNIDO), die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), die World Packaging Organisation (WPO) sowie die SAVE FOOD Initiative und die Messe Düsseldorf. Im Fokus stehen regulatorische Entwicklungen wie die PPWR, internationale Rahmenwerke und die Frage, wie Kooperationen zwischen Industrie und Institutionen die Transformation zu nachhaltigen Verpackungssystemen beschleunigen können. Diskutiert wird, wie sich regulatorische Anforderungen, Designstandards und systemische Programme so verbinden lassen, dass sowohl Nachhaltigkeitsziele erreicht als auch Lebensmittelverluste entlang der gesamten Wertschöpfungskette reduziert werden.

Das zweite Forum „Turning Packaging into a Food Saver: Trends, Innovations, and Solutions Across the Food Supply Chain“ richtet den Blick auf konkrete Anwendungen entlang der Lieferkette. Thematisiert werden unter anderem die Verlängerung der Haltbarkeit durch Verpackung, die Sicherstellung stabiler Kühlketten, effiziente Logistik- und Distributionsprozesse sowie die Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette. Beiträge aus Unternehmen wie MULTIVAC, Kühne+Nagel, der SIG Foundation sowie der Zertifizierungsorganisation FSSC zeigen, wie sich Verpackung, Logistik und Qualitätsstandards zu wirksamen Lösungen verbinden lassen. Ziel ist es, praxisnahe Ansätze aufzuzeigen, die Lebensmittelverluste reduzieren, die Lebensmittelsicherheit erhöhen und die Effizienz entlang der gesamten Supply Chain verbessern. Im Anschluss an die Paneldiskussionen steht der Austausch im Mittelpunkt: Teilnehmende haben die Gelegenheit, mit internationalen Akteuren ins Gespräch zu kommen und die diskutierten Themen zu vertiefen.

Awards und Projektwettbewerb

Ein zentraler Programmpunkt sind die Verleihung der SAVE FOOD Design Awards, der Sustainability Design Awards sowie des SAVE FOOD Projektwettbewerbs. Ausgezeichnet werden Lösungen und Projekte, die nachweislich zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten beitragen und zugleich wirtschaftliche sowie ökologische Wirkung entfalten. Mit insgesamt über 100 Einreichungen für die Awards ist dies ein starkes Signal für die hohe Relevanz innovativer Lösungen zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten und für die wachsende Bedeutung nachhaltiger Entwicklungen in der Verpackungsbranche. Im Projektwettbewerb werden erstmals Initiativen finanziell gefördert, um erfolgreiche Ansätze weiterzuentwickeln und international sichtbar zu machen.

Das zeigen die Aussteller

Über das Veranstaltungsformat hinaus werden mit der SAVE FOOD Highlight Route Lösungen auch direkt auf dem Messegelände sichtbar. Unternehmen präsentieren dort Technologien, Produkte und Dienstleistungen zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten. Besucherinnen und Besucher können so gezielt relevante Ansätze entlang der gesamten Wertschöpfungskette identifizieren und vergleichen.

Mit ihrem Programm auf der interpack 2026 unterstreicht die SAVE FOOD Initiative ihre Rolle als internationale Plattform für den Austausch zwischen Industrie, Politik und Forschung. Im Fokus stehen praxisnahe Lösungen sowie die Frage, wie Verpackung und Verarbeitungssysteme einen messbaren Beitrag zur Reduzierung von Food Loss and Waste leisten können.

Mit MultiSense erweitert SCHULE Mühlenbau sein Portfolio um ein Prozessmessgerät, das speziell für die Inline-Messung im laufenden Produktionsprozess entwickelt wurde. Es besteht aus einem robusten Edelstahl-Messkanal und einem separaten Auswertegerät mit Touchpanel. Integrierte Sensoren messen kontinuierlich Schüttgewicht, Feuchtigkeit, Temperatur und – je nach Ausführung – das Produktgewicht. Die Messung erfolgt vollständig inline, ohne notwendige Entnahme oder Aufbereitung des Produkts. Die Werte erscheinen in Echtzeit, speichern sich automatisch und werden übersichtlich als Trendverläufe dargestellt. MultiSense liefert somit nicht nur punktuelle Ergebnisse, sondern schafft auch eine fortlaufende Datengrundlage, die eine präzise Kontrolle und Steuerung des gesamten Prozesses ermöglicht.Technisch lässt sich MultiSense flexibel integrieren. Das Gerät verfügt über eine Schnittstelle zur Einbindung in eine SPS-Anlagensteuerung und kann je nach örtlichen Gegebenheiten auf dem Boden, an der Decke oder direkt innerhalb der Rohrleitung installiert werden. Die Bauhöhe von rund einem Meter ermöglicht eine platzsparende Installation. Mit einer Durchsatzleistung von 2 bis 30 m³ pro Stunde ist es vielseitig einsetzbar.

Kontinuierliche Qualitätskontrolle

Das Beispiel der Flockerlinie bei Bauck zeigt, wie wirksam eine solche Prozessüberwachung sein kann. In der Flockierung hängt die Produktqualität maßgeblich vom richtigen Flockierwalzenspalt ab. Dieser wurde bei der Roscher Mühle, einem Tochterunternehmen der Bauck GmbH, bislang motorisch eingestellt, jedoch ohne automatische Regelung. Kontrollmessungen des Schüttgewichts erfolgten nach dem Fließbetttrockner und mindestens einmal pro Stunde durch den Bediener. Die Feuchtigkeitswerte wurden separat im Labor geprüft. Abweichungen ließen sich daher häufig erst mit Verzögerung erkennen und korrigieren.

„Mit MultiSense können wir in der Flockerlinie erstmals alle relevanten Parameter automatisch nach Rezept führen“, erklärt Alexander Bachur, Betriebsleiter bei der Roscher Mühle. „Der Flockierwalzenspalt wird automatisch an die Sollwertvorgabe des Schüttgewichtes angepasst. Bei Abweichungen vom Rezept regelt das System automatisch nach und erst bei einer im Rezept hinterlegten Grenzwertüberschreitung erfolgt ein Alarm. Das sorgt für ein stabiles Schüttgewicht und eine gleichbleibende Endproduktqualität.“

Darüber hinaus überwacht MultiSense sämtliche relevanten Prozessparameter kontinuierlich und zeichnet sie automatisch auf. Dadurch reduziert sich der manuelle Kontrollaufwand erheblich, Prozesse stabilisieren sich und das Bedienpersonal wird spürbar entlastet – was sich auch positiv auf die Betriebskosten auswirkt. MultiSense ist flexibel einsetzbar und eignet sich neben der Flockierung auch für Produktionslinien für Getreide, Kaffee, Pellets und weitere Schüttgüter, bei denen Feuchtigkeit, Schüttgewicht oder Temperatur entscheidende Qualitätsmerkmale darstellen. Überall dort, wo gleichbleibende Produktqualität und eine sichere Prozessführung erforderlich sind, bietet das Inline‑Messgerät einen deutlichen Mehrwert.

Erstmals präsentiert wird das neue Prozessmessgerät MultiSense auf der IAOM Annual Conference & Expo 2026 vom 14. bis 16. April in Cincinnati, USA, am Stand 343 unseres Vertreters Bratney – sowie anschließend auf der interpack in Halle 3, Stand 3E91 vom 7. bis 13. Mai 2026 in Düsseldorf, Deutschland.

Ziel dieser Veranstaltungsreihe ist es, die Zusammenarbeit zwischen Scale-ups, Industriepartnern und Investoren zu fördern, um die Wirkung der vielversprechendsten Lösungen im Bereich Lebensmittel und Biotechnologie zu verstärken. Nityen Lal, Founding Partner bei Icos Capital, erlebt die Auswirkungen dieser Kooperationen täglich.

«Seit 2006 haben die von Icos unterstützten Start-ups ihre jeweiligen Märkte revolutioniert und angeführt. In diesem Jahr haben wir uns auf vier Schlüsselaspekte konzentriert: Kapital in schwierigen Märkten beschaffen, die Herausforderung der Skalierung bewältigen, biotechnologische Fortschritte durch künstliche Intelligenz fördern und die Frage, wie eine Strategie vom Wachstum bis zum Exit aussehen könnte.» Nityen Lal.

Insgesamt 35 Scale-ups und 40 Industriepartner, Risikokapitalgesellschaften und staatliche Institutionen aus dem grossen Netzwerk von Bühler und Icos nutzten die Gelegenheit, Ideen auszutauschen, Lösungen für Herausforderungen zu finden und Partnerschaften aufzubauen, um Ideen auf die nächste Stufe zu hieven. «Wir sind stolz darauf, zur Stärkung dieses kooperativen Ansatzes beizutragen, der sinnvolle Innovationen in grossem Massstab beschleunigt», sagte Ian Roberts, Chief Technology Officer bei Bühler. Als führender Lösungspartner für die Lebensmittel-, Futtermittel- und Mobilitätsbranche arbeitet Bühler mit ausgewählten Partnern zusammen, um ein globales Kooperationsnetzwerk aufzubauen. «Mit ihren etablierten Lieferketten und ihrer starken Marktposition können die hier anwesenden Unternehmen eine entscheidende Rolle auf dem Weg von Scale-ups spielen – indem sie ihnen helfen, ihr Geschäft auszubauen und ihre positive Wirkung bedeutend schneller zu verstärken», fügte Roberts hinzu.

Die Widerstandsfähigkeit globaler Ernährungssysteme stärken

Die Diskussionen beleuchteten die strukturellen Veränderungen, die die Zukunft des Lebensmittelsystems prägen, und betonten, dass Nachhaltigkeit in allen Aktivitäten verankert sein muss – nicht mehr als separates Ziel, sondern als Ausgangspunkt für Innovationen und unternehmerische Entscheidungen. Drei wesentliche Entwicklungen kristallisierten sich sowohl als Herausforderungen als auch als Chancen für die Branche heraus: der wachsende Einfluss von GLP-1-ähnlichen Therapien auf das Konsumverhalten, die Ernährungsbedürfnisse einer alternden Bevölkerung und das zunehmende Augenmerk auf hochverarbeitete Lebensmittel.

«Diese Veränderungen definieren neu, wie wir über Lebensmittel denken», sagte Ian Roberts. «Sie schaffen auch bedeutende Chancen für Unternehmer, die Lösungen entwickeln können, die Gesundheit, Erschwinglichkeit, Nachhaltigkeit und ein wunderbares Kunden-/Konsumentenerlebnis kombinieren.»

Roberts betonte zudem, wie wichtig es sei, die Widerstandsfähigkeit globaler Lebensmittelsysteme zu stärken, einschliesslich der Rolle der Landwirte, und wie notwendig inklusivere und wirtschaftlich tragfähigere Wertschöpfungsketten seien.

Herausforderungen bei der Skalierung bewältigen

In diesem Zusammenhang bleibt die Skalierung eine der grössten Herausforderungen für aufstrebende Unternehmen, die Schnelligkeit, Flexibilität und ein klares Verständnis der Marktreife erfordert. Die Teilnehmenden des Gipfels betonten, dass der Erfolg bei der Skalierung nicht nur von der technologischen Entwicklung abhängt, sondern auch von der Fähigkeit, schnell zu handeln, sich an den Kundenbedürfnissen auszurichten und Ressourcen effektiv einzusetzen. Dazu gehören der Aufbau des richtigen Teams sowie konstante Transparenz gegenüber den Kunden während der gesamten Entwicklungsphase; nicht zuletzt muss sichergestellt werden, dass die Produkte sowohl den Qualitäts- als auch den Preisvorstellungen entsprechen.

Gleichzeitig sind Scale-ups mit strukturellen und betrieblichen Hindernissen konfrontiert, die neue Ansätze für Zusammenarbeit und Industrialisierung erfordern. In der Biotechnologie können es lange Entwicklungszyklen und hoher Kapitalbedarf erschweren, in dem Tempo zu skalieren, wie es in anderen Branchen wie der Softwareentwicklung üblich ist.

Jeroen van Rotterdam, Mitbegründer und CEO von Foamlab, sagte: «Der Aufbau von Biotech-Unternehmen braucht Zeit, besonders im Vergleich zu anderen Branchen. Deshalb ist es wichtig, wo immer möglich schnell zu sein, einen Plan B und C zu haben und eng mit Partnern zusammenzuarbeiten, um die Entwicklung zu beschleunigen.»

Foamlab entwickelt biobasierte Schaumstoffe als Alternative zu herkömmlichen Kunststoffen und verbindet dabei hohe Leistungsfähigkeit mit verbesserter Nachhaltigkeit. Sein durch Fermentation hergestellter Bio-Nanocellulose-Schaum ist leicht und trotzdem strapazierfähig und für Isolierungen, Mode, Verpackungen und Industrieprodukte konzipiert. Aus Marktsicht warnten die Referenten vor einem rein technologieorientierten Ansatz.

Roger Ottenheym, CEO von Mevaldi, sagte: «Zu viele Unternehmen konzentrieren sich auf die Technologie selbst, ohne klar zu definieren, wer überhaupt die Kunden sind. Eine Skalierung erfordert ein tiefes Verständnis der Marktbedürfnisse, der Preisgestaltung und der Frage, wie sich eine Lösung in bestehende Wertschöpfungsketten einfügt.»

Mevaldi entwickelt biobasierte chemische Bausteine – die Kernbestandteile für die Herstellung von Kunststoffen und Materialien – und verwendet dabei erneuerbare Rohstoffe wie Zucker und Holzabfälle anstatt fossile Brennstoffe. In den Gesprächen kristallisierten sich Partnerschaften als zentraler Faktor heraus, der es Unternehmen ermöglicht, Zugang zu Infrastruktur zu erhalten, die Produktion zu beschleunigen und die Lücke zwischen Innovation und industrieller Umsetzung zu schliessen. Für Grossunternehmen ist Zusammenarbeit ein Weg, Innovationen voranzutreiben und effektiver auf Marktveränderungen zu reagieren. Dieser Ansatz widerspiegelt sich bei Friesland Campina, einem globalen Molkereiunternehmen mit Hauptsitz in den Niederlanden.

«Wir sind ständig auf der Suche nach neuen Lösungen, die unsere Innovationsstrategie unterstützen können. Start-ups spielen dabei eine wichtige Rolle, indem sie Agilität und Energie einbringen und uns helfen, schneller voranzukommen und neue Möglichkeiten zu erkunden», sagte Jonathan Rason, Discovery & Venturing Manager bei FrieslandCampina Ingredients.

Als Genossenschaft im Besitz von Landwirten mit rund 16'000 Milchbauern in den Niederlanden, Belgien, Deutschland und Frankreich sammelt FrieslandCampina Milch ein und verarbeitet sie zu einer breiten Palette von Produkten, die in mehr als 100 Ländern vertrieben werden.

Die Möglichkeiten der KI nutzen

Die Möglichkeiten Künstlicher Intelligenz (KI) in der Lebensmittel- und Bioprozessindustrie zu nutzen, stand ebenfalls im Zentrum intensiver Diskussionen. Die Teilnehmenden hoben das Potenzial der KI hervor, Entscheidungsprozesse zu unterstützen, komplexe Abläufe zu optimieren und die Effizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu steigern. Gleichzeitig wiesen sie darauf hin, dass es den Zugang zu hochwertigen Daten sowie gezielte Investitionen braucht, um dieses Potenzial auch auszuschöpfen, besonders weil Unternehmen unter zunehmendem Kosten- und Finanzierungsdruck stehen. Der «Collaborative Summit» ist für Icos Capital und Bühler weiterhin eine wichtige Plattform, um vielversprechende, nachhaltige Start-ups zu entdecken und mit ihnen in Kontakt zu treten. Beide Partner verstärken ihre Bemühungen, Unternehmen zu unterstützen, die bereit sind, zu skalieren und industrielle Wirkung zu erzielen.

Nityen Lal, Managing Partner bei Icos Capital, sagte: «Wir arbeiten weiterhin eng mit Unternehmern zusammen, die sich den wichtigen Herausforderungen in den Bereichen Lebensmittel, Werkstoffe und industrielle Systeme stellen. Wir konzentrieren uns darauf, diejenigen zu unterstützen, die bereit sind zu skalieren und messbare Wirkung zu erzielen.»

Start-ups und Innovatoren, die an einer Zusammenarbeit interessiert sind, können sich direkt an Icos Capital wenden, entweder über www.icoscapital.com oder unter info@icoscapital.com.

Die AGF hat seine traditionelle Müllereitagung neu konzeptioniert und stärker europäisch ausgerichtet. Das Programm des Milling Forum Europe in Brüssel reicht von Rohstofffragen und Qualitätsanforderungen bis zu künstlicher Intelligenz, Marktfragen und politischen Rahmenbedingungen. Ein zentrales Element ist der Besuch der CERES-Mühle in Brüssel. Konstantin Golombek, Geschäftsführer der AGF stellt das neue Konzept im Interview vor.

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M+M: Warum startet die AGF mit dem Milling Forum Europe?

Konstantin Golombek: Mit dem Milling Forum Europe möchten wir das bisherige Konzept der Fachtagung in Detmold modernisieren, das seit fast 80 Jahren bestand. Das neue Format soll Teilnehmer aus ganz Europa ansprechen und der Branche sowohl eine attraktive Ausstellungsfläche als auch ein Forum zum fachlichen Austausch bieten. Wir sehen einen großen Bedarf nach einer gemeinsamen Plattform, auf der sich Fachleute aus Forschung und Praxis und aus unterschiedlichen Ländern und Bereichen austauschen können.

M+M: Worin genau unterscheidet sich das neue Forum von bestehenden Branchenveranstaltungen?

Konstantin Golombek: Die AGF begleitet den Getreide- und Mühlensektor seit Jahrzehnten. In dieser Zeit hat sich die Branche deutlich spezialisiert und ausdifferenziert. Deshalb ist es wichtig Fachwissen aus Praxis und Wissenschaft stärker zusammenzuführen. Aus unserer langjährigen Arbeit ist ein belastbares Netzwerk entstanden, auf dessen Grundlage wir das europäische Forum aufbauen möchten, mit offenen Diskussionen und praxisnahen Lösungen. Das zeigt sich auch im Besuch der CERES-Mühle in Brüssel, in der die Teilnehmer technische Lösungen direkt im Betrieb sehen. Wir setzen zudem auf eine breite Mischung der Teilnehmer, damit Müller, Mühlenmanager, Technologieanbieter und Wissenschaftler miteinander ins Gespräch kommen. Auch die Zugänglichkeit spielt eine Rolle. Die Teilnahmegebühren sind so gestaltet, dass kleinere und jüngere Firmen nicht ausgeschlossen werden.

M+M: Welche fachlichen Schwerpunkte setzt das Forum 2026?

Konstantin Golombek: Das Programm deckt eine breite Spanne ab. Es geht um Rohstoffe, Qualitäten, neue technologische Entwicklungen und um Fragen der Wettbewerbsfähigkeit. Ein Schwerpunkt liegt auf künstlicher Intelligenz. Außerdem wollen wir die Perspektive der Weiterverarbeitung einbeziehen. Deshalb wird auch ein Bäcker zu Wort kommen. Darüber hinaus sind Beiträge zu politischen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen vorgesehen und ein Blick auf den brasilianischen Mühlenmarkt.

M+M: Was erwartet die Aussteller in Brüssel?

Konstantin Golombek: Für Aussteller soll das Forum einen direkten Zugang zur fachlich relevanten Zielgruppe bieten. Wir rechnen mit bis zu 300 Müllern und Mühlenmanagern. Die Ausstellung wird nicht abseits in einer separaten Halle organisiert, sondern in die Veranstaltungsflächen integriert. Dadurch entstehen kurze Wege und mehr Gelegenheiten für Gespräche. Gleichzeitig gibt es flexible Beteiligungsmöglichkeiten und Sponsoringangebote. Das soll vor allem jenen Unternehmen helfen, die sich frühzeitig auf europäischer Ebene positionieren möchten.

M+M: Ist das Milling Forum Europe als einmalige Veranstaltung gedacht oder als langfristiges Format und wo kann man sich anmelden?

Konstantin Golombek: Es ist ausdrücklich als langfristige Plattform angelegt. Wir wollen das bewährte Veranstaltungsmodell der AGF auf eine europäische Ebene heben. Das Forum soll auch in den kommenden Jahren ein Treffpunkt für die europäische Getreide- und Mühlengemeinschaft sein. Deshalb ist es als Wanderveranstaltung konzipiert. Jede Ausgabe soll an einem anderen Standort in Europa stattfinden, möglichst mit engem Bezug zu interessanten Mühlenbetrieben und Produktionsstandorten.

Weitere Informationen für Teilnehmer, Aussteller und Sponsoren stehen unter www.millingforum.eu bereit.

Die Standanmeldung läuft über info@agf-detmold.de.

Bis zum 30. April 2026 gibt es einen Frühbuchertarif.

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Die Milling Hall of Fame hat Abubakar Said Salim Bakhresa als neues Mitglied des Jahres 2026 benannt. Die Auszeichnung wird seit 2020 von der Zeitschrift Milling and Grain gemeinsam mit dem FlourWorld Museum von MC Mühlenchemie in Wittenburg vergeben. Sie soll Persönlichkeiten würdigen, die die internationale Mühlenwirtschaft über längere Zeit geprägt haben.

Bakhresa steht an der Spitze der Bakhresa Group, eines Industrieunternehmens mit Sitz in Ostafrika. Das Unternehmen ist unter anderem in der Mehlvermahlung und in der Lebensmittelproduktion tätig. Nach Angaben der Organisatoren habe die Unternehmensgruppe unter seiner Führung ihre Vermahlungskapazität deutlich ausgebaut und ihre Stellung in der Region gestärkt. In der Begründung für die Aufnahme verweisen sie zudem auf den Beitrag des Unternehmens zur Lebensmittelversorgung in Ostafrika. Die offizielle Ehrung soll im Laufe dieses Jahres im Rahmen einer Veranstaltung der Milling Hall of Fame erfolgen. Vorgesehen ist die Übergabe einer Bronzestatuette der Bildhauerin Sibylle Waldhausen. Die Figur steht nach Angaben der Veranstalter für die Kunst des Müllerns sowie für das Spannungsfeld zwischen Rohstoffverfügbarkeit, Prozesseffizienz und Mehlqualität.

Volkmar Wywiol, Gründer der Stern-Wywiol Gruppe und des FlourWorld Museums, erklärte anlässlich der Auszeichnung, das Museum wolle die Geschichte des Müllerns sichtbar machen und zugleich Persönlichkeiten ehren, die die Zukunft der Branche mitgestalten. Die Milling Hall of Fame solle dazu dienen, internationale Verdienste um die Mühlenwirtschaft sichtbar zu machen. Mit der Aufnahme gehört Bakhresa nun zu einem Kreis bereits geehrter Persönlichkeiten aus der internationalen Mühlenbranche. Dazu zählen nach Angaben der Veranstalter unter anderem Zhighuo Dan, John G. Coumantaros, Jamal Al-Hazaa und Volkmar Wywiol.

Bakhresa hat Betriebswirtschaft an der Georgetown University studiert und sein Studium 1999 abgeschlossen. Innerhalb der Bakhresa Group war er nach Unternehmensangaben maßgeblich an der Weiterentwicklung des Konzerns beteiligt. Genannt werden dabei neben dem Ausbau der Mahlkapazitäten auch Aktivitäten in weiteren Geschäftsfeldern, darunter Medien, Zuckerproduktion sowie digitaler Handel und Zahlungsdienste.

Neben seiner unternehmerischen Tätigkeit engagiert sich Bakhresa auch in anderen Bereichen. Er gehört dem Vorstand der Khalid Islamic Foundation an und ist Vorsitzender des Azam Football Club in Tansania. Die Organisatoren der Milling Hall of Fame begründen die Aufnahme mit Bakhresas langjähriger Tätigkeit in der Industrie und mit seinem Einfluss auf die Entwicklung der Mühlenwirtschaft in Ostafrika.

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Der stellvertretende Vorsitzende des Baden-Württembergischen Müllerbundes, Karl Ruthardt von der Altdorfer Mühle, eröffnete die Veranstaltung. Zum Auftakt stellte Corinna Hempel, Professorin an der Hochschule Albstadt-Sigmaringen, das Ernährungssystem als Geflecht von Wechselwirkungen dar und benannte Hebel, mit denen das Ernährungsverhalten zu beeinflussen sei. Unter anderem Nudging“, also die sehr umstrittene Manipulation von Konsumenten. Danach hielt Professor Enno Bahrs von der Universität Hohenheim einen fachkundigen Vortrag über das „NOcsPS-Projekt“, welches den Ackerbau mit deutlich weniger chemisch-synthetischem Pflanzenschutz (csPSM) forciert. Bahrs rechnet mit einem künftigen Verbot dieser Mittel, die bereits bis zum Jahr 2023 landesweit um 40 bis 50% der Menge reduziert werden sollen (§17b LLG, 2020). Er verwies auf Zielkonflikte zwischen Umweltentlastung, Ertrag, Fruchtfolge und Selbstversorgung. Nach seiner Einschätzung braucht eine Bewirtschaftung ohne diese Pflanzenschutzmittel neben Forschung und Entwicklung tragfähige Vermarktungswege und staatliche Unterstützung.

Oberstleutnant Dr. Marcus Wohler, Leiter des Kreisverbindungskommandos Bodenseekreis beim Landeskommando Baden-Württemberg der Bundeswehr, sprach über den Operationsplan Deutschland und die zivil militärische Zusammenarbeit im Krisenfall. Der Ingenieur für Luft- und Raumfahrttechnik erkennt derzeit eine Bedrohungslage und Müller sollten schon heute den Kriegsfall bedenken. Als Beispiel nannte er osteuropäische Beschäftigte, die im Ernstfall in ihre Länder zurückkehren müssten und nicht mehr als Arbeitskräfte zur Verfügung stehen. Ein weiteres Problem hat er im Mindset junger Leute erkannt, die nicht für Kriegspläne zu begeistern seien. Anschließend stand die personelle Stabilität der Betriebe im Fokus. Anette Groschupp von der Handwerkskammer Region Stuttgart stellte das Projekt ViFAH vor, zur Personalgewinnung aus Indien (siehe Bericht in MM 6/2026). Der erste Seminartag endete mit einem Spaziergang und einer Weinprobe im Weingut Kress. Das anschließende Abendessen bot Gelegenheit für fachlichen Austausch.

Am Samstag eröffnete Manuel Gehrke von der Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe (BGN) mit einem Vortrag zu steigenden Anforderungen im Arbeits- und Explosionsschutz. Er kündigte eine Checkliste für Mühlenbetriebe an, die er auf Wunsch vieler Müller erstellt. Er warb dafür, Angebote der BGN stärker zu nutzen, etwa bei Staubmessungen. Bei der Liste der Berufskrankheiten liegt bei Mühlenbetrieben die Lärmschwerhörigkeit ganz vorne. Gehrke appellierte an alle, darauf zu achten, dass Mitarbeiter Hörschutz tragen. Wenig genutzt werden die Prämien- und Beitragsausgleichsverfahren der BGN. Mühlen können mindestens 500 Euro jährlich als Prämie erhalten, wenn geforderten Schutzmaßnahmen umgesetzt wurden.

Dr. Peter Haarbeck, Geschäftsführer des Verbands der Getreide-, Mühlen- und Stärkewirtschaft (VGMS) referierte über aktuelle Themen aus Brüssel und Berlin und zeigte auf, wie stark politische Entscheidungen und regulatorische Prozesse die Rahmenbedingungen für die Mühlenwirtschaft prägen. Zum Industriestrompreis hat die Mühlenwirtschaft einen Antrag zur Aufnahme als energieintensive Branche gestellt und erfüllt dabei wohl alle Kriterien, den der europäischen Rahmen setzt. Haarbeck rechnet mit der Entscheidung Ende des Jahres, die dann für alle Mühlenbetriebe gelten soll, unabhängig von der Betriebsgröße. Zum Abschluss seines Vortrags stellte er das Konzept des Milling Forum Europe der Arbeitsgemeinschaft Getreideforschung (AGF) vor, das vom 7.-9. September 2026 in Brüssel stattfindet und die bisherige Tagung für Müllerei-Technologie in Detmold ersetzt.

Dr. Andreas Baitinger, Rektor der Gewerblichen Schule Im Hoppenlau mit Technischer Oberschule in Stuttgart, sprach danach offen und ernüchternd über Probleme durch einen größer werdenden Kreis von Auszubildenden mit mangelnden Sprachkenntnissen, Drogenkonsum und Respektlosigkeit gegenüber dem Lehrkörper. Zudem werde der Sanierungsstau am Gebäude offensichtlich. Er lud die Anwesenden zur diesjährigen 100 Jahr Feier am 19. Juni 2026 nach Stuttgart ein und bat um zahlreiche Teilnahme. Zum Abschluss stellte Frank Sautter, Geschäftsführer des Baden-Württembergischen Müllerbundes die getätigten Maßnahmen und Geldspenden des Vereins zur Förderung der Berufsausbildung und Fortbildung für Müller vor.

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Wenn man in Baden-Württemberg von indischen Auszubildenden im Handwerk hört, fällt meist der Name Jogi Lederer. Der Metzgermeister aus dem südbadischen Weil am Rhein begann im Jahr 2022, jungen Nachwuchs aus Indien anzuwerben. Mittlerweile schwört er auf die Inder und stellt gar keine deutschen Lehrlinge mehr ein.

Die Handwerkskammer Region Stuttgart nahm den Ball auf und startete 2024 ihr Projekt „Vermittlung indischer Fachkräfte und Azubis ins Handwerk (VifAH)“. Mittlerweile ist das Projekt um weitere Länder erweitert worden, die Kooperation mit den indischen Partnern wird jedoch weiter ausgebaut.

Dynamischer Wachstumsmarkt

Indien zählt zu den dynamischsten Wachstumsmärkten weltweit und verfügt über eine junge, ambitionierte Bevölkerung. Gleichzeitig stehen viele junge Menschen vor strukturellen Herausforderungen: die Zahl der Bewerberinnen und Bewerber übersteigt das Angebot an qualifizierten Ausbildungsplätzen deutlich. Außerdem sind viele Ausbildungsprogramme stark theoretisch ausgerichtet und bieten eher begrenzte praktische Anteile.

Das VifaH-Projekt setzt nun auf eine gezielte, qualifizierte Zuwanderung von motivierten Nachwuchskräften nach Deutschland – mit Spracherwerb und interkulturellem Training noch im Heimatland. Parallel zu den Sprachkursen sondiert die Handwerkskammer in Zusammenarbeit mit ihren indischen Partnern, welche Interessenten sich für welches Gewerk eignen würden. Die Kandidaten treten dann per Webkonferenz in Kontakt mit potenziellen Arbeitgebern. Für diesen Anwerbeprozess bis zur Ankunft des Lehrlings sollten Betriebe bis zu ein Jahr einplanen.

Mehrmonatiger Anwerbeprozess

Die für Einreise und Ausbildung erforderlichen Sprachprüfungen werden in der Regel am Goethe Institut abgelegt. Erst mit dem Bestehen der Sprachprüfung (Niveau B1) erhält der Azubi ein Visum für Deutschland. Für die Ausbildung wird das Sprachniveau B2 empfohlen. Diese Sprachkurse können unter anderem am Don Bosco-College in Mumbai absolviert werden. Das College ist Teil des Netzwerks an Kooperationspartnern, welche die Handwerkskammer im Februar im Rahmen einer Delegationsreise nach Pune und Mumbai im indischen Bundesstaat Maharashtra besuchte.

Zusammen mit den Vertretern der Handwerkskammer Region Stuttgart nahmen an der Reise auch Unternehmen aus der Metallbranche und dem hochwertigen Innenausbau aus Baden-Württemberg teil. Neben der Fachkräfteintegration hatten sie ihr Augenmerk auf Kooperationen und die Erschließung des Marktes in Indien bzw. in Maharashtra gerichtet.

Einblick in Ausbildungsstandards und Motivation

So war auch Kornelia Dewald vom Baden-Württembergischen Müllerbund mitgereist. Sie nutzte den Austausch mit indischen Sprach- und Ausbildungszentren sowie handwerksnahen Organisationen, um konkrete Einblicke in Qualifikationen, Ausbildungsstandards und Motivation potenzieller Mitarbeiter gewinnen. Auf dem Programm stand auch der Besuch einer Bäckerei/Konditorei.

Anders als bei der im deutschen Handwerk üblichen dualen Ausbildung werden entsprechende Berufe in Indien in mehrmonatigen Kursen vor allem in der Theorie und mit wenig betrieblicher Praxis vermittelt.

Die während der Delegationsreisen besuchten Bildungseinrichtungen wie das Don Bosco ITI-Center in Mumbai, das Symbiosis-College in Pune oder auch das Siemens-Ausbildungscenter in Mumbai unterschieden sich zwar durch ihren großen Praxisanteil. Für eine Ausbildung jedoch von Anfang an im Betrieb zu arbeiten und dafür bezahlt zu werden, wie es im dualen System der deutschen Handwerksausbildung üblich ist, überraschte viele Schüler und Schülerinnen der besuchten Einrichtungen.

Ebenso wie in Deutschland leiden die handwerklichen Berufe in Indien unter mangelndem Ansehen oder sie sind den Menschen schlichtweg nicht bekannt. Daher ist die Information über das Müllerhandwerk sowohl für die indischen Interessenten als auch die Projektbeteiligten in beiden Ländern von grundlegender Bedeutung.

Netzwerk für qualifizierte Einwanderung

Die Delegationsreise vermittelte außerdem einen Eindruck des Netzwerks, das für qualifizierte Einwanderung in Baden-Württemberg besteht und sich gerade für Handwerksbetriebe weiter verdichtet. So waren auch Vertreterinnen der Welcome Center in Stuttgart und Karlsruhe dabei. Diese Einrichtungen unterstützen Einwanderer und deren Betriebe bei Fragen rund um die Einwanderung und Integration. Neben Stuttgart und Karlsruhe gibt es neun weitere Welcome Center in Baden-Württemberg.

Darüber hinaus gibt es an den Handwerkskammern im Land sogenannte Kümmerer, die Arbeitgeber und Azubis rund um Ausbildung, Wohnungssuche und Integration betreuen. Außerdem hat die Handwerkskammer Region Stuttgart im Januar ein Unternehmernetzwerk gegründet, in dem sich interessierte Betriebe sowie solche, die schon ausländische Azubis haben, austauschen können und ihre Erfahrungen zumal mit bürokratischen Hürden teilen können.

Dabei wurde deutlich, dass man VifAH-Projekt nicht ausschließlich im eigenen Handwerkszweig, sondern regional denken muss. So können sich auch Betriebe aus der gleichen Region, aber aus unterschiedlichen Gewerken zusammentun, um die Betreuung der Neuankömmlinge zu meistern.

Die indischen Nachwuchskräfte sind motiviert, ins Ausland zu gehen und sich dort etwas aufzubauen – dies wurde bei der Delegationsreise deutlich. Daher stellt das ViFAH-Projekt der Handwerkskammer mit seiner gezielten und qualifizierten Zuwanderung eine Chance für das Müllerhandwerk dar. Es könnte sich zu einer Win-win-Situation entwickeln: es vermittelt motivierten jungen Menschen eine Entwicklungsperspektive – und bietet den Mühlen eine zusätzliche Zielgruppe in Zeiten des Fachkräftemangels. Für weitere Fragen zum Projekt: kornelia.dewald@muehlen.org

Das Problem ist bekannt: Noch immer sind viele Produktionsprozesse innerhalb der Lebensmittelindustrie linear aufgebaut und nicht immer werden die dabei entstehenden Nebenprodukte vollständig genutzt. Gleichzeitig wächst die Weltbevölkerung – und der Bedarf an Protein. Eine Alternative zum tierischen Protein bieten die Nebenströme etablierter Lebensmittelprozesse, denn dort sind hochwertige pflanzliche Proteine bereits vorhanden.

Bei der Herstellung zahlreicher pflanzenbasierter Produkte wie Sojaöl (Nebenprodukt Sojakuchen), Weizenmehl (Nebenprodukt Weizenkleie), Reis (Nebenprodukt Reiskleie), oder Bier (Nebenprodukte Biertreber und Bierhefe) fallen weltweit große Mengen an proteinhaltigen Rückständen an. Mithilfe der richtigen technischen Verfahren lassen sie sich in wirtschaftlich nutzbare Proteinkonzentrate oder -isolate überführen.

Ein zentrales Verfahren dabei ist die Nassfraktionierung mittels Dekanterzentrifugen. In einem ersten Schritt wird das Protein durch Extraktion in einem alkalischen Medium aus dem Rohstoff gelöst. Anschließend trennt eine Zentrifuge die flüssigen von den festen Bestandteilen. Das gelöste Protein wird durch Änderung des pH-Werts ausgefällt und wiederum zentrifugal abgetrennt. In einem letzten Schritt wird das abgetrennte Protein noch gewaschen, um Reinheit und sensorische Eigenschaften zu verbessern. Auf diese Weise lassen sich Proteingehalte von über 90% erreichen (Beispiel Sojaprotein). Bei anderen Rohstoffen wie Weizenkleie oder Biertreber sind die Proteingehalte und Ausbeuten niedriger. Durch hohe Mengen und einfache Verfügbarkeit besteht dennoch ein wirtschaftliches Potenzial.

Jeder Nebenstrom bringt dabei eigene Herausforderungen mit sich. Beispielsweise kann thermische Belastung aus vorgelagerten Prozessen die Proteinqualität und Ausbeute mindern. Auch Verunreinigungen oder natürliche Inhaltsstoffe können die Trennung erschweren oder einen negativen Einfluss auf die sensorischen Eigenschaften der resultierenden Proteinprodukte haben.

Gerade weil es in der Lebens- und Futtermittelindustrie an Erfahrung mit diesen neuen Proteinprodukten fehlt, braucht es in der Praxis konkrete Versuche und Produktmuster. Diese Produktmuster helfen dabei, spezifische Anwendungen zu identifizieren und Endprodukte zu entwickeln. Alles in allem, eine sehr komplexe Herausforderung.

Die Erfahrung zeigt, für eine erfolgreiche Gewinnung eines zusätzlichen Proteinproduktes bedarf es des gebündelten Knowhows von Technologieanbieter, Rohstoffproduzent und Lebensmittelhersteller. Nur durch gemeinsame Optimierung der Wertschöpfungskette können neuartige und hochwertige Proteinprodukte effizient realisiert werden – sei es in Futtermitteln oder in der Lebensmittelproduktion.

Mykotoxine zählen zu den wichtigsten lebensmittelrelevanten Kontaminanten in der Getreidewirtschaft. Sie entstehen als Stoffwechselprodukte verschiedener Pilze und können bereits in geringen Konzentrationen gesundheitsschädlich sein. Je nach Toxin reichen die Wirkungen von immunsuppressiven und östrogenen Effekten über Nieren- und Leberschäden bis hin zu karzinogenen Eigenschaften.

Besonders relevant sind Toxine der Pilzgattungen Aspergillus, Fusarium, Penicillium und Trichoderma. Zu den regulatorisch wichtigsten Verbindungen gehören Deoxynivalenol (DON), Zearalenon (ZEN), Ochratoxin A (OTA), T-2- und HT-2-Toxin, Aflatoxine (AFL) sowie Fumonisine (FUM).

Die Bedeutung einer zuverlässigen Analytik nimmt kontinuierlich zu. Einerseits werden regulatorische Grenzwerte innerhalb der EU stetig erweitert und verschärft. Ein aktuelles Beispiel ist die Einführung von Höchstgehalten für die Summe aus T-2- und HT-2-Toxin in Lebensmitteln seit Juli 2024. Außerdem wurden niedrigere Höchstgehalte für Ergot-Sklerotien (Mutterkorn) und Ergotalkaloide beschlossen. Deren Anwendungszeitpunkte wurden allerdings für einzelne Produktgruppen um ein bzw. vier Jahre verschoben, da die praktische Umsetzbarkeit noch nicht vollständig gewährleistet ist. Andererseits erhöhen klimatische Veränderungen das Kontaminationsrisiko. Extremwetterereignisse und steigende Temperaturen begünstigen Pilzwachstum und Toxinbildung. Mutterkorn befällt normalerweise hauptsächlich Roggen. Tritt jedoch bei Weizen aufgrund ungünstiger Wetterbedingungen eine Sekundärblüte auf, kann auch dort ein verstärkter Mutterkornbefall auftreten, wie der Sommer 2025 gezeigt hat.

Da Mehrfachkontaminationen in Getreide die Regel sind, steigt der Bedarf an Verfahren, die mehrere Mykotoxine parallel erfassen können. Studien berichten Ko-Kontaminationen in rund 55% der untersuchten Proben. Besonders häufig sind Kombinationen wie DON + ZEN in Weizen oder DON + FUM in Mais (Streit et al. 2013, World Mycotoxin Journal). Schnelle Screeningmethoden spielen daher eine zentrale Rolle, um Risiken frühzeitig zu erkennen und fundierte Entscheidungen zur Annahme und Freigabe von Rohwaren zu treffen.

Zur Bestimmung von Mykotoxinen stehen unterschiedliche analytische Methoden zur Verfügung, die sich hinsichtlich Genauigkeit, Geschwindigkeit und Aufwand deutlich unterscheiden.

Als Goldstandard gilt die LC-MS/MS (Liquid Chromatography Tandem Mass Spectrometry). Die Methode ermöglicht eine hochselektive Quantifizierung zahlreicher Mykotoxine in einem Analyselauf. Die Probenvorbereitung umfasst Extraktion, ggf. Aufreinigung (z. B. per Immunoaffinitätssäule), chromatographische Trennung sowie massenspektrometrische Detektion mit isotopenmarkierten internen Standards. Dank ihrer hohen analytischen Sicherheit ist die LC‑MS/MS die bevorzugte Methode für Bestätigungsanalysen und regulatorische Fragestellungen. Allerdings ist sie mit hohen Gerätekosten, qualifiziertem Personalbedarf und Analysezeiten von zwei bis sechs Stunden verbunden. Bei einer Durchführung über ein Handelslabor liegt das Ergebnis erst nach mehreren Tagen vor. Lateral-Flow-Tests und ELISA zählen zu den etablierten Immunoassay-Schnellmethoden. Das Grundprinzip dieser Immuoassay ist, dass ein Mykotoxin aus der Probe mit einem markierten bzw. immobilisiertes Toxin-Analog um die Bindungsstellen der Antikörper konkurriert. Je mehr Toxin in der Probe vorhanden ist, desto weniger markiertes Molekül kann gebunden werden. Das gemessene Signal ist daher invers proportional zur Toxinkonzentration.

Beim Lateral-Flow-Test findet diese Reaktion auf einem Teststreifen statt: Die Probe wandert durch Kapillarkräfte über verschiedene Reaktionszonen und die Bindung wird meist als farbige Linie sichtbar oder mit einem Reader gemessen. Sie liefern Ergebnisse innerhalb weniger Minuten und benötigen nur minimale Laborausstattung. Allerdings sind sie meist nur semiquantitativ und zudem stark abhängig von Matrixeffekten und Probenvorbereitung. Beim ELISA erfolgt die Immunreaktion dagegen in einer Mikrotiterplatte mit immobilisierten Toxin-Analog auf der Plattenoberfläche. Nach mehreren Inkubations- und Waschschritten wird eine enzymatische Farbreaktion ausgelöst, deren Intensität photometrisch gemessen wird und eine quantitative Messung der Toxinkonzentration ermöglicht. ELISA-Tests sind in vielen Qualitätssicherungslaboren etabliert. Aufgrund der Inkubationsphasen und Waschschritte beträgt die Analysedauer typischerweise zwei bis vier Stunden. Ein weiterer Nachteil beider Verfahren ist, dass nur ein einzelner Parameter pro Test bestimmt werden kann. Um effizient auf Ko-Kontaminationen zu testen, müssen entsprechend viele Tests parallel durchgeführt werden. Außerdem sind diese Tests stark martrixabhängig und müssen für jede einzelne Matrix neu validiert werden.

Eine neuere Entwicklung stellt der Suspension Array Fluorescence Immuno Assay (SAFIA) dar. Dieses Verfahren kombiniert Eigenschaften klassischer Immunoassays mit moderner Multiplex-Technologie.

Statt auf einem Teststreifen oder der Plattenoberfläche basiert das Prinzip auf unterschiedlich farblich kodierten Partikeln, die jeweils mit einem spezifischen Toxin-Analog beladen sind. Da jeder Farbcode eindeutig einem Mykotoxin zugeordnet ist, können mehrere Analyten in einem einzigen Messlauf bestimmt werden. Nach Mischen der Partikel mit Probe und Primärantikörpern konkurrieren freie Mykotoxine aus der Probe mit den partikelgebundenen Toxin-Analoga um die Antikörperbindung. Anschließend bindet ein fluoreszenzmarkierter Sekundärantikörper und die Partikel werden mittels Durchflusszytometrie ausgelesen: Jeder Partikel fließt einzeln durch einen Laserstrahl, wobei Farbcode und Fluoreszenzintensität gleichzeitig erfasst werden und so die Konzentration mehrerer Toxine in einer Messung bestimmt werden kann. Durch die gezielte Messung der Partikel und die spezielle Partikeloberfläche spielen Matrixeffekte eine untergeordnete Rolle.

Mit der patentierten Technologie lassen sich also dank Multiplexing Ko-Kontaminationen effizient erfassen und das ohne Probleme durch Matrixeffekte.

Das Unternehmen SAFIA Technologies aus Berlin arbeitet derzeit intensiv an der Weiterentwicklung seiner Schnellmethoden, um zusätzliche regulatorisch relevante Mykotoxine wie Ergotalkaloide, Alternaria-Toxine und Patulin in die Analytik einzubeziehen.

Der Bedarf an schnellen, zuverlässigen Analysen steigt. Während LC-MS/MS der Goldstandard für Bestätigungsanalysen bleibt, gewinnen die Multiplex-Immunoassays als Screeningwerkzeug zunehmend an Bedeutung. Sie ermöglichen fundierte Entscheidungen entlang der gesamten Prozesskette und leisten damit einen wichtigen Beitrag zur Lebensmittelsicherheit und wirtschaftlichen Stabilität der Getreidewirtschaft.

Autorin: Svenja Elsner, Technical Solutions Manager bei der SAFIA Technologies GmbH